ДВС своїми руками в домашніх умовах. Як зробити двигун Стірлінга в домашніх умовах? Двигуни зовнішнього згоряння

Двигун Стірлінга, колись відомий, був надовго забутий через широке поширення іншого мотора ( внутрішнього згоряння). Але сьогодні про нього чути все більше. Можливо, він має шанси стати більш популярним і знайти своє місце в нової модифікаціїв сучасному світі?

Історія

Двигун Стірлінга - це теплова машина, яка була винайдена на початку ХІХ століття. Автором, як відомо, був якийсь Стірлінг на ім'я Роберт, священик із Шотландії. Пристрій є двигуном зовнішнього згоряння, де тіло рухається в замкнутій ємності, постійно змінюючи свою температуру.

Через поширення іншого виду двигуна про нього майже забули. Проте завдяки своїм перевагам сьогодні двигун Стірлінга (своїми руками багато любителів споруджують його вдома) знову повертається.

Основна відмінність від двигуна внутрішнього згоряння полягає в тому, що енергія тепла приходить ззовні, а не виробляється в самому двигуні, як ДВС.

Принцип роботи

Можна уявити замкнутий повітряний об'єм, укладений у корпусі, який має мембрану, тобто поршень. При нагріванні корпусу повітря розширюється і виконує роботу, таким чином вигинаючи поршень. Потім відбувається охолодження і він вгинається знову. У цьому полягає цикл роботи механізму.

Не дивно, що термоакустичний двигунСтірлінга своїми руками багато хто виготовляє в домашніх умовах. Інструментів та матеріалів для цього потрібен найменший, який знайдеться у будинку кожного. Розглянемо два різні способи, як легко його створити.

Матеріали для роботи

Щоб зробити двигун Стірлінга своїми руками, знадобляться такі матеріали:

• бляха;
• спиця зі сталі;
• трубка із латуні;
• ножівка;
• напилок;
• підставка із дерева;
• ножиці по металу;
• деталі кріплення;
• паяльник;
• паяння;
• припій;
• верстат.

Це все. Решта – справа нехитрої техніки.

Як зробити

З жерсті готують топку та два циліндри для бази, з яких складатиметься двигун Стірлінга, своїми руками виготовлений. Розміри підбирають самостійно, враховуючи цілі, для яких призначений цей пристрій. Припустимо, що двигун робиться для демонстрації. Тоді розгортка головного циліндра становитиме від двадцяти до двадцяти п'яти сантиметрів, трохи більше. Інші частини повинні підлаштовуватися під нього.

На верху циліндра для пересування поршня роблять два виступи та отвори діаметром від чотирьох до п'яти міліметрів. Елементи виступлять у ролі підшипників для розташування кривошипного пристрою.

Далі роблять робоче тіломотора (ним стане звичайна вода). До циліндра, який згортають у трубу, припаюють кружечки з жерсті. У них роблять отвори і вставляють трубки з латуні від двадцяти п'яти до тридцяти п'яти сантиметрів у довжину і діаметром від чотирьох до п'яти міліметрів. Наприкінці перевіряють, наскільки герметичною стала камера, заливши її водою.

Далі приходить черга витискувача. Для виготовлення беруть заготівлю із дерева. На верстаті домагаються, щоб вона набула форми правильного циліндра. Витіснювач повинен бути трохи менше діаметра циліндра. Оптимальну висоту підбирають вже після того, як двигун Стірлінга своїми руками буде зроблено. Тому на даному етапі довжина має припускати певний запас.

Спицю перетворюють на шток циліндра. По центру дерев'яної ємності роблять отвір, що підходить під шток, вставляють його. У верхній частині штока необхідно передбачити місце шатунного пристрою.

Потім беруть трубки з міді довжиною чотири з половиною сантиметри та діаметром два з половиною сантиметри. Гурток з жерсті припаюють до циліндра. З боків на стінках роблять отвір для повідомлення ємності з циліндром.

Поршень також підганяють на токарному верстаті під діаметр великого циліндра зсередини. Нагорі приєднують шток шарнірним способом.

Складання закінчують і налаштовують механізм. Для цього поршень вставляють у циліндр більшого розміруі з'єднують останній з іншим циліндром меншого розміру.

На великому циліндрі споруджують кривошипно-шатунний механізм. Фіксують частину двигуна за допомогою паяльника. Основні частини закріплюють на дерев'яній основі.

Циліндр наповнюють водою і під низ підставляють свічку. Двигун Стірлінга, своїми руками зроблений від початку до кінця, перевіряють на працездатність.

Другий спосіб: матеріали

Двигун можна зробити іншим способом. Для цього знадобляться такі матеріали:

• консервна банка;
• поролон;
• скріпки;
• диски;
• два болти.

Як зробити

Поролон дуже часто використовують, щоб зробити вдома простий не потужний двигунСтірлінга своїми руками. З нього готують витискувач для двигуна. Вирізають поролонове коло. Діаметр повинен бути трохи менше, ніж у консервної банки, А висота - трохи більше половини.

По центру кришки роблять отвір для майбутнього шатуна. Щоб він ходив рівно, скріпку згортають у спіральку та паяють до кришки.

Поролонове коло посередині пронизують тонким дротом із гвинтом і фіксують його зверху шайбою. Потім з'єднують шматок скріпки паянням.

Витіснювач вштовхують в отвір на кришці та з'єднують банку з кришкою шляхом паяння для герметизації. На скріпці роблять маленьку петлю, а в кришці — ще один, більший отвір.

Бляшаний лист згортають в циліндр і спаюють, а потім прикріплюють до банку настільки, щоб щілин не залишилося зовсім.

Скріпку перетворюють на колінчастий вал. Рознесення при цьому має бути рівно дев'яносто градусів. Коліно над циліндром роблять трохи більше іншого.

Інші скріпки перетворюються на стійки для валу. Робиться мембрана наступним чином: циліндр обертають плівку з поліетилену, продавлюють і кріплять ниткою.

Шатун виготовляється із скріпки, яку вставляють у шматок гуми, та готову деталь прикріплюють до мембрани. Довжина шатуна робиться такою, щоб у нижній валовій точці мембрана була втягнута в циліндр, а у вищій — витягнута. Так само робиться і друга деталь шатуна.

Потім один приклеюють до мембрани, а інший - до витіснювача.

Ніжки для банки можна також зробити із скріпок та припаяти. Для кривошипу використовують CD-диск.

Ось готовий весь механізм. Залишилося лише під нього підставити та запалити свічку, а потім дати поштовх через маховик.

Висновок

Такий низькотемпературний двигунСтірлінга (своїми руками споруджений). Звісно, ​​у промислових масштабах такі прилади виготовляються зовсім в інший спосіб. Проте принцип залишається незмінним: відбувається нагрівання, та був охолодження повітряного обсягу. І це повторюється.

Насамкінець подивіться ці креслення двигуна Стірлінга (своїми руками його можна зробити без особливих навичок). Може, ви вже спалахнули ідеєю, і вам захочеться зробити щось подібне?

Практично все в нашому житті залежить від електрики, але існують певні технології, які дозволяють позбутися локальної провідної енергії. Пропонуємо розглянути, як зробити магнітний двигунсвоїми руками, його принцип роботи, схема та пристрій.

Типи та принципи роботи

Існує поняття вічних двигунів першого порядку та другого. Перший порядок– це пристрої, які виробляють енергію власними силами, з повітря, другий тип- Це двигуни, яким необхідно отримувати енергію, це може бути вітер, сонячні промені, вода і т.д., і вже її вони перетворюють на електрику. Відповідно до першого початку термодинаміки, обидві ці теорії неможливі, але з таким твердженням не згодні багато вчених, які почали розробку вічних двигунів другого порядку, що працюють на енергії магнітного поля.

Фото – Магнітний двигун Дудишева.

Над розробкою « вічного двигуна» працювала величезна кількість вчених у всі часи, найбільший внесок у розвиток теорії про магнітний двигун зробили Нікола Тесла, Микола Лазарєв, Василь Шкондін, також добре відомі варіанти Лоренца, Говарда Джонсона, Мінато та Перендєва.

Фото – Магнітний двигун Лоренца

У кожного з них своя технологія, але вони засновані на магнітному полі, яке утворюється навколо джерела. Слід зазначити, що «вічних» двигунів немає у принципі, т.к. магніти втрачають свої можливості приблизно через 300-400 років.

Найпростішим вважається саморобний а нтигравітаційний магнітний двигун Лоренца. Він працює за рахунок двох різнозаряджених дисків, які підключаються до джерела живлення. Диски наполовину поміщаються у напівсферичний магнітний екран, поле чого починають акуратно обертати. Такий надпровідник дуже легко виштовхує із себе МП.

Найпростіший асинхронний електромагнітний двигунТеслазаснований на принципі магнітного поля, що обертається, і здатний виробляти електрику з його енергії. Ізольована металева пластина міститься якомога вище над рівнем землі. Інша металева пластина міститься у землю. Провід пропускається через металеву пластину, з одного боку конденсатора, і наступний провідник йде від основи пластини до іншої сторони конденсатора. Протилежний полюс конденсатора, підключений до маси, використовується як резервуар для зберігання негативних зарядів енергії.

Фото – Магнітний двигун Тесла

Роторний кільце Лазарєвапоки що вважається єдиним працюючим ВД2, крім того, він простий у відтворенні, його можна зібрати своїми руками в домашніх умовах, маючи у користуванні підручні засоби. На фото показана схема простого кільцевого двигуна Лазарєва:

Фото – Кольцар Лазарєва

На схемі видно, що ємність поділена на дві частини спеціальної перегородкою пористою, сам Лазарєв застосовував для цього керамічний диск. У цей диск встановлена ​​трубка, а ємність заповнена рідиною. Ви для експерименту можете налити навіть просту воду, Але бажано використовувати розчин, що випаровується, наприклад, бензин.

Робота здійснюється наступним чином: за допомогою перегородки розчин потрапляє в нижню частину ємності, а через тиск по трубці переміщається наверх. Це поки що тільки вічний рух, який не залежить від зовнішніх факторів. Для того щоб спорудити вічний двигун, потрібно під рідиною, що капає, розташувати коліщатко. На основі цієї технології і був створений найпростіший магнітний електродвигун постійного руху, що самообертається, патент зареєстрований на одну російську компанію. Потрібно під крапельницю встановити коліщатко з лопатями, а безпосередньо на них розмістити магніти. Через магнітне поле, що утворилося, колесо почне обертатися швидше, швидше перекачуватися вода і утворюється постійне магнітне поле.

Лінійний двигун Шкондінасправив свого роду революцію у прогресі. Цей пристрій дуже простий конструкції, але в той же час неймовірно потужний і продуктивний. Його двигун називається колесо в колесі, і в основному його використовують у сучасній транспортній галузі. Згідно з відгуками, мотоцикл із мотором Шкондіна може проїхати 100 кілометрів на парі літрів бензину. Магнітна система працює на повне відштовхування. У системі колеса в колесі є парні котушки, всередині яких послідовно з'єднані ще одні котушки, вони утворюють подвійну пару, у якої різні магнітні поля, за рахунок чого вони рухаються в різні сторонита контрольний клапан. Автономний мотор можна встановлювати на автомобіль, нікого не здивує безпаливний мотоцикл на магнітному двигуні, пристрої з такою котушкою часто використовуються для велосипеда інвалідного візка. Купити готовий апарат можна в інтернеті за 15000 рублів (виробництво Китай), особливо популярний пускач V-Gate.

Фото – Двигун Шкондіна

Альтернативний двигун Перендєва– це пристрій, який працює виключно завдяки магнітам. Використовується два кола – статичний і динамічний, кожному з них у рівній послідовності, розташовуються магніти. За рахунок вільної сили, що самовідштовхується, внутрішнє коло обертається нескінченно. Ця система отримала широке застосуванняу забезпеченні незалежної енергії в домашньому господарствіта виробництва.

Фото – Двигун Перендева

Всі перелічені вище винаходи перебувають у стадії розвитку, сучасні вчені продовжують їх удосконалювати та шукати ідеальний варіант для розробки вічного двигуна другого порядку.

Крім перерахованих пристроїв, також популярністю у сучасних дослідників користується вихровий двигун Олексієнко, апарати Баумана, Дудишева та Стірлінга.

Як зібрати двигун самостійно

Саморобки мають величезний попит на будь-якому форумі електриків, тому давайте розглянемо, як можна зібрати вдома магнітний двигун-генератор. Пристосування, яке ми пропонуємо сконструювати, складається з 3 з'єднаних між собою валів, вони скріплені таким чином, що вал у центрі повернутий прямо до двох бокових. До середини центрального валу прикріплений диск із люциту діаметрів чотири дюйми, товщиною в половину дюйми. Зовнішні вали також оснащені дисками діаметром два дюйми. На них розташовані невеликі магніти, вісім штук на великому дискуі чотири на маленьких.

Фото – Магнітний двигун на підвісці

Вісь, на яких розташовані окремі магніти, знаходиться в паралельних валах площині. Вони встановлені таким чином, що кінці проходять біля коліс із проблиском за хвилину. Якщо ці колеса рухатимуть рукою, то кінці магнітної осі синхронізуватимуться. Для прискорення рекомендується встановити алюмінієвий брусок в основі системи так, щоб його кінець трохи торкався магнітних деталей. Після таких маніпуляцій конструкція повинна почати обертатися зі швидкістю півоберта в одну секунду.

Приводи встановлені спеціальним чином, за допомогою якого обертаються вали аналогічно один одному. Звичайно, якщо вплинути на систему стороннім предметом, наприклад, пальцем, то вона зупиниться. Цей вічний магнітний двигун винайшов Бауман, але не вдалося отримати патент, т.к. на той момент пристрій віднесли до розряду непатентованих ВД.

Для розробки сучасного варіантутакого двигуна багато зробили Черняєв та Омелянчиків.

Фото – Принцип роботи магніту

Які переваги та недоліки мають магнітні двигуни, що реально працюють

Переваги:

1. Повна автономія, економія палива, можливість підручних засобів організувати двигун у будь-якому потрібному місці;
2. Потужний пристрій на неодимових магнітах здатний забезпечувати енергією житлове приміщення до 10 вКт і вище;
3. Гравітаційний двигун здатний працювати до повного зношування і навіть на останній сталі роботи видавати максимальна кількістьенергії.

Недоліки:

1. Магнітне поле може негативно впливати на здоров'я людини, особливо до цього фактора схильний космічний (реактивний) двигун;
2. Незважаючи на позитивні результати дослідів, більшість моделей не здатні працювати у нормальних умовах;
3. Навіть після придбання готового двигуна, його буває дуже складно підключити;
4. Якщо Ви вирішите купити магнітний імпульсний або поршневий двигун, то будьте готові до того, що його ціна буде сильно завищена.

Робота магнітного двигуна – це чиста щоправда і реально, головне правильно розрахувати потужність магнітів.

статтю про те, як зробитиреактивний двигун своїми руками.

Увага! Будівництво власного реактивного двигунаможе бути небезпечним. Настійно рекомендуємо прийняти все необхідні заходиобережності при роботі з під ялинкою, а також виявляти крайню обережність під час роботи з інструментами. У саморобцізакладено екстремальні суми потенційної та кінетичної енергії (вибухонебезпечне паливо та рушійні частини), які можуть завдати серйозних травм під час роботи газотурбінного двигуна. Завжди виявляйте обережність та розсудливість при роботі з двигуном та механізмами та носите відповідний захист очей та слуху. Автор не несе відповідальності за використання або неправильне трактування інформації, що міститься в цій статті.

Крок 1: Опрацьовуємо базову конструкцію двигуна

Почнемо процес збирання двигуна з 3Д моделювання. Виготовлення деталей за допомогою ЧПУ верстата значно полегшує процес складання та зменшує кількість годин, які будуть витрачені на припасування деталей. Головна перевага при використанні 3D процесів – це здатність бачити, як деталі взаємодіятимуть разом до того моменту, як вони будуть виготовлені.

Якщо ви хочете виготовити діючий двигун, обов'язково зареєструйтесь на форумах відповідної тематики. Адже компанія однодумців значно пришвидшить процес виготовлення саморобкита значно підвищить шанси на вдалий результат.

Крок 2:

Будьте уважними при виборі турбокомпресора! Вам потрібний великий "турбо" з однією (не розділеною) турбіною. Чим більше турбокомпресор, тим більше буде тяга готового двигуна. Мені подобаються турбіни із великих дизельних двигунів.

Як правило, важливий не так розмір всієї турбіни, як розмір індуктора. Індуктор – видима область лопаток компресора.

Турбокомпресор на картинці – Cummins ST-50 з великої 18 колісної вантажівки.

Крок 3: Обчислюємо розмір камери згоряння

У кроці наведено короткий описпринципів роботи двигуна і показаний принцип, за яким розраховуються розміри камери згоряння (КС), яку необхідно виготовити для реактивного двигуна.

У камеру згоряння (КС) надходить стиснене повітря (від компресора), яке змішується з паливом і займається. «Гарячі гази» виходять через задню частину КС переміщаючись лопатями турбіни, де вона витягує енергію з газів і перетворює її в енергію обертання валу. Цей вал крутить компресор, що прикріплений до іншого колеса, що виводить більшу частину відпрацьованих газів. Будь-яка додаткова енергія, що залишається від процесу проходження газів, створює тягу турбіни. Досить просто, але насправді трохи складно все це збудувати і вдало запустити.

Камера згоряння виготовлена ​​з великого шматка. сталевої трубиз кришками на обох кінцях. Усередині КС встановлено розсіювач. Розсіювач – ця трубка, що виготовлена ​​з труби меншого діаметру, яка проходить через усю КС і має безліч просвердлених отворів. Отвори дозволяють стиснутому повітрізаходити в робочий об'єм та змішуватися з паливом. Після того, як сталося займання, розсіювач знижує температуру повітряного потоку, який входить у контакт із лопатями турбіни.

Для розрахунку розмірів розсіювача просто подвайте діаметр індуктора турбокомпресора. Помножте діаметр індуктора на 6 і це дасть вам довжину розсіювача. У той час як колесо компресора може бути 12 або 15 см у діаметрі, індуктор буде значно меншим. Індуктор з турбін (ST-50 і ВТ-50 моделей) становить 7,6 см у діаметрі, так що розміри розсіювача будуть: 15 см у діаметрі та 45 см у довжину. Мені хотілося виготовити КС трохи меншого розміру, тому вирішив використовувати розсіювач діаметром 12 см з довжиною 25 см. Я вибрав такий діаметр, перш за все тому, що розміри трубки повторюють розміри вихлопної трубидизельних вантажівок.

Оскільки розсіювач розташовуватиметься всередині КС, рекомендую за відправну точку взяти мінімальний вільний простір в 2,5 см навколо розсіювача. У моєму випадку я вибрав 20 см діаметр КС, тому що вона вписується в заздалегідь закладені параметри. Внутрішній зазор становитиме 3,8 см.

Тепер у вас є зразкові розміри, які можна використовувати при виготовленні реактивного двигуна. Разом з кришками на кінцях та паливними форсунками– ці частини разом утворюватимуть камеру згоряння.

Крок 4: Підготовка торцевих кілець КС

Закріпимо кільця торця за допомогою болтів. За допомогою даного кільця розсіювач буде утримуватись у центрі камери.

Зовнішній діаметр кілець 20 см, а внутрішні діаметри 12 см та 0,08 см відповідно. Додатковий простір(0,08 см) полегшить установку розсіювача, а також буде служити буфером для обмеження розширень розсіювача (під час його нагрівання).

Кільця виготовляються із 6 мм листової сталі. Товщина 6 мм дозволить надійно приварити кільця та забезпечити стабільну основу для кріплення торцевих кришок.

12 отворів для болтів, які розташовані по колу кілець, забезпечать надійне кріпленняпід час монтажу торцевих кришок. Слід приварити гайки на задню частину отворів, щоб болти могли просто вкручуватися прямо в них. Все це придумано лише через те, що задня частинабуде недоступною для гайкового ключа. Інший спосіб - це нарізати різьблення в отворах на кільцях.

Крок 5: Приварюємо торцеві кільця

Для початку потрібно вкоротити корпус до потрібної довжини та вирівняти все належним чином.

Почнемо з того, що обмотаємо великий лист ватману навколо сталевої труби так, щоб кінці зійшлися один з одним і папір був сильно натягнутий. З нього сформуємо циліндр. Надягніть ватман на один кінець труби так, щоб краї труби і циліндра з ватману заходили врівень. Переконайтеся, що там буде достатньо місця (щоб зробити позначку навколо труби), так щоб ви могли сточити метал урівень з позначкою. Це допоможе вирівняти один кінець труби.

Далі слід виміряти точні розміри камери згоряння та розсіювача. З кілець, які будуть приварені, обов'язково відніміть 12 мм. Так як КС буде в довжину 25 см, враховувати варто 24,13 см. Поставте відмітку на трубі і скористайтеся ватманом, щоб виготовити хороший шаблон навколо труби, як робили раніше.

Відріжемо зайве за допомогою болгарки. Не турбуйтеся про точність розрізу. Насправді, ви повинні залишити трохи матеріалу та очистити його пізніше.

Зробимо скіс з обох кінців труби (щоб отримати гарна якістьзварного шва). Скористайтеся магнітними зварювальними затискачами, щоб відцентрувати кільця на кінцях труби та переконатися, що вони знаходяться на одному рівні з трубою. Прихопіть кільця з 4-х сторін і дайте їм охолонути. Зробіть зварний шов, потім повторіть операції з іншого боку. Чи не перегрівайте метал, так ви зможете уникнути деформації кільця.

Коли обидва кільця приварені, обробіть шви. Це необов'язково, але це зробить КС естетичнішою.

Крок 6: Виготовляємо заглушки

Для завершення робіт з КС нам знадобиться дві торцеві кришки. Одна кришка розташовуватиметься на стороні паливного інжектора, а інша направлятиме гарячі гази в турбіну.

Виготовимо 2 пластини того ж діаметра, що і КС (у моєму випадку 20,32 см). Просвердліть 12 отворів по периметру для болтів та вирівняйте їх з отворами на кінцевих кільцях.

На кришці інжектора потрібно зробити лише 2 отвори. Одне буде для інжектора палива, а інше для свічки запалювання. У проекті використовується 5 форсунок (одна в центрі та 4 навколо неї). Єдина вимога - інжектори повинні розташовуватися таким чином, щоб після остаточного складаннявони опинилися всередині розсіювача. Для нашої конструкції це означає, що вони повинні поміщатися в центрі 12 см кола в середині торцевої кришки. Просвердлимо 12 мм отвори для монтажу форсунок. Змістимося трохи від центру, щоб додати отвір для свічки запалювання. Отвір має бути просвердлено для 14 мм х 1,25 мм нитки, яка буде відповідати свічці запалювання. Конструкція на картинці матиме 2 свічки (одна про запас, якщо перша вийде з ладу).

З кришки інжектора стирчать труби. Вони виготовлені з труб діаметром 12 мм (зовнішній) та 9,5 мм (внутрішній діаметр). Їх обрізають до довжини 31 мм, після чого на краях роблять скоси. На обох кінцях буде 3 мм різьблення. Пізніше вони зварюватимуться разом із 12 мм трубками, що виступають з кожного боку пластини. Подача палива буде здійснюватися з одного боку, а інжектори будуть вкручені з іншого.

Щоб зробити витяжний ковпак, потрібно буде вирізати отвір для «гарячих газів». У моєму випадку розміри повторюють розміри вхідного отвору турбіни. Невеликий фланець повинен мати ті ж розміри, що й відкрита турбіна, а також плюс чотири отвори для болтів, щоб закріпити його на ній. Торцевий фланець турбіни може бути зварений разом із простого прямокутного короба, який йтиме між ними.

Перехідний згин слід зробити із листової сталі. Зварюємо деталі разом. Необхідно, щоб зварні швийшли зовнішньою поверхнею. Це потрібно для того, щоб повітряний потік не мав жодних перешкод та не створювалася турбулентність усередині зварних швів.

Крок 7: Збираємо все разом

Почніть із закріплення фланця та заглушок (випускного колектора) на турбіні. Тоді закріпіть корпус камери згоряння і нарешті кришку інжектора основного корпусу. Якщо ви все зробили правильно, то ваша вирібмає бути схожа на другу картинку нижче.

Важливо, що турбінні та компресорні секції можна обертати відносно один одного, послабивши затискачі в середині.

Виходячи з орієнтації елементів, необхідно буде виготовити трубу, яка з'єднає випускний отвір компресора з корпусом камери згоряння. Ця труба повинна бути такого ж діаметра, як вихід компресора, і зрештою кріпитися до нього шлангом з'єднувачем. Інший кінець потрібно буде з'єднати заподлицо з камерою згоряння і приварити його на місце, як отвір був обрізаний. Для моєї камери, я використовувати шматок зігнутої 9 см вихлопної труби. На малюнку нижче показаний спосіб виготовлення труби, яка призначена для уповільнення швидкості повітряного потоку перед входом камери згоряння.

Для нормальної роботипотрібен значний ступінь герметичності, перевірте зварні шви.

Крок 8: Виготовляємо розсіювач

Розсіювач дозволяє повітрям входити в центр камери згоряння, при цьому зберігати і утримувати полум'я на місці таким чином, щоб воно виходило у бік турбіни, а не компресора.

Отвори мають спеціальні назви та функції (зліва направо). Невеликі отвори в лівій частині є основними, середні отвори є вторинними, і найбільші на правій стороніє третинними.

• Основні отвори подають повітря, яке поєднується з паливом.
• Вторинні отвори подають повітря, яке завершує процес згоряння.
• Третичні отвори забезпечують охолодження газів до того, як вони покинуть камеру, таким чином, щоб вони не перегрівали турбінних лопаток.

Щоб зробити процес розрахунку отвору легким, нижче представлено, що робитиме роботу за вас.

Оскільки наша камера згоряння 25 см завдовжки, необхідно буде скоротити розсіювач до цієї довжини. Я хотів би запропонувати зробити її майже на 5 мм коротшим, щоб врахувати розширення металу, під час нагрівання. Розсіювач, як і раніше, матиме можливість затискатися всередині кінцевих кілець і «плавати» всередині них.

Крок 9:

Тепер у вас є готовий розсіювач, відкрийте корпус КС і вставте його між кільцями, доки він щільно не увійде. Встановіть кришку інжектора та затягніть болти.

Для паливної системи необхідно використовувати насос, здатний видавати потік високого тиску (щонайменше 75 л/год). Для подачі масла потрібно використовувати насос здатний забезпечити тиск 300 тис. Па з потоком 10 л/годину. На щастя, той самий тип насоса можна використовувати для обох цілей. Моя пропозиція Shurflo №8000-643-236.

Представляю схему для паливної системи та системи подачі олії для турбіни.

Для надійної роботисистеми рекомендую використовувати систему регульованого тискуіз встановленням обхідного клапана. Завдяки йому потік, який прокачують насоси, завжди буде повним, а будь-яка невикористана рідина буде повернута в бак. Ця система допоможе уникнути зворотного тиску на насос (збільшить термін служби вузлів та агрегатів). Система буде працювати однаково добре для паливних систем та системи подачі олії. Для масляної системи вам потрібно буде встановити фільтр та масляний радіатор(обидва будуть встановлені в лінію після насоса, але перед перепускним клапаном).

Переконайтеся, що всі труби, що йдуть до турбіни, виконані з «жорсткого матеріалу». Використання гнучких гумових шлангів може скінчитися катастрофою.

Місткість для палива може бути будь-якого розміру, а масляний бак повинен утримувати щонайменше 4 л.

У своїй олійній системі використав повністю синтетичне маслоКастрол. Воно має набагато більше високу температурузаймання, а низька в'язкість допоможе турбіні на початку обертання. Для зниження температури олії необхідно використовувати охолоджувачі.

Щодо системи запалення, то подібної інформації достатньо в інтернеті. Як то кажуть на смак і колір товариша немає.

Крок 10:

Для початку підніміть тиск олії до мінімуму 30 МПа. Надягніть навушники і продуйте повітря через двигун повітродувкою. Увімкніть ланцюга запалювання та повільно подавайте паливо, закриваючи голчастий клапан на паливної системидоки не почуєте «поп», коли камера згоряння запрацює. Продовжуйте збільшувати подачу палива, і ви почнете чути рев свого нового реактивного двигуна.

Дякую за увагу

І сьогодні розповімо про те, як зробити двигун із батарейки, мідного дроту та магніту. Такий міні електродвигун може використовуватися як підробка на столі у домашнього електрика. Зібрати її досить просто, тому якщо Вам цікавий даний видзанять, далі ми надамо докладну інструкціюз фото та відео прикладами, щоб складання найпростішого моторчика було зрозумілим та доступним кожному!

Крок 1 – Готуємо матеріали

Щоб зробити найпростіший магнітний двигун своїми руками, Вам знадобляться такі підручні матеріали:

Підготувавши всі необхідні матеріали можна переходити до збирання вічного електродвигуна. Зробити маленький електричний моторчик у домашніх умовах не складно, у чому Ви зараз і переконаєтесь!

Крок 2 - Збираємо саморобку

Отже, щоб інструкція була зрозумілою, краще розглянемо її поетапно з картинками, які допоможуть візуально зрозуміти принцип роботи міні електродвигуна.

Відразу ж звертаємо Вашу увагу на те, що Ви можете винайти конструкцію саморобного по-своєму. маленького двигуна. Для прикладу нижче ми надамо Вам кілька відео уроків, які, можливо, допоможуть Вам зробити свою версію двигуна з батарейки, мідного дроту та магніту.

Що робити, якщо саморобка не працює?

Якщо раптом Ви зібрали вічний електродвигунсвоїми руками, але він не обертається, не поспішайте засмучуватися. Найчастіше причиною відсутності обертання двигуна є занадто велика відстань між магнітом і котушкою. У цьому випадку Вам потрібно лише самому трохи підрізати ніжки, на яких тримається частина, що обертається.

Ось і вся технологія збирання саморобного магнітного електродвигуна в домашніх умовах. Якщо Ви переглянули відео уроки, то напевно переконалися, що зробити двигун із батарейки, мідного дроту та магніту своїми руками можна різними способами. Сподіваємося, що інструкція була для Вас цікавою та корисною!

Це буде корисно знати:

Дуже простий ДВС
Основне завдання – спроба запропонувати конструкцію ДВСмаксимально просту з усіх точок зору.
Основні критерії:
· У двигуні немає ніяких ноу хау від яких було б невідомо або навіть які десь не застосовувалися б
· Кількість окремих деталеймає бути мінімально
· Самі деталі максимально прості
· Немає деталей які сильно відрізняються за складністю від інших (виключення КШМ-його приймаємо як класичний)
Виходячи з цих критеріїв, задаємо загальний вигляд:
1. Як найефективніший обираємо чотиритактний ДВС
2. Число циліндрів 1 або 2

На малюнку 1 показані основні деталі передбачуваного ДВЗ. КШМ класичний, малюнку його немає. Плита (поз 1) є основою, що забезпечує жорсткість між двома окремими циліндрами (поз 4, 5) і трьома корпусами корінних підшипників (поз 8-9). Циліндри до плити кріпляться шпильками з притискними планками через бурт, або повертаються в отвори на різьбленні.

Малюнок 2: болти кріплення корінних підшипників (поз. 10) запресовуються в отвори плити, від провертання фіксуються «лиск» на головці болта і «глухого кута» на плиті.
Потім отвори плити запресовуються центруючі втулки (поз. 12). На них запресовуються верхні корпуси корінних підшипників (поз.8) Укладається каленвал і встановлюються нижні кришки корінних підшипників (поз. 9) фіксуючи їх гайками (рис.1, поз. 11)
Поршні з шатунами встановлюються в циліндри та монтуються шатунні вкладишіта кришки. Закручуються в циліндри головки, орієнтуючи їх газовими каналами за допомогою регулювальних кілець (рис.3, поз. 1)
Збільшена довжина передньої частини плити (рис.1, розмір Б) необхідна для монтажу шестерні приводу масляного насоса на каленвалі. Монтується сам масляний насосна кронштейн, що закріплений на корпусі переднього корінного підшипника (на малюнку не показано) монтується масляна система- Набір сталевих трубок. Далі монтуються передня та задні кришки ДВС (рис.1, поз2-3) із сальниками. З низу ДВЗ закриває піддон (рис.1, поз. 13)
Механізми ДВЗ
1 КШМ класичний – Квал-Шатун-Поршень.
2 ГРМ кількість клапанів один.
Перший у світі ДВС мав 1 випускний клапаннижнього розташування та автоматичний впускний, що знаходиться в камері згоряння. Пропонується наступна схемаГРМ: з одним головним клапаном (перекриває газовий канал циліндра) та атмосферний клапан (керує потоками газів перед головним клапаном).
Малюнок 3:
1 Головка
2 Циліндри
3 Головний клапан
4 Якір
5,6 нижній та верхній електромагніт
7 Корпус атмосферного клапана
8 Заслінка атмосферного клапана
9 Атмосферний клапан
10 Знімна сорочка охолодження
11 Регулювальне кільце

Пропонується електромагнітна схемакерування головним клапаном для керування заслінкою атмосферного клапана також пропонується електромагнітний привід. Можна застосувати і "класичний" механічний привідз розподільником, штовхачами і т. д., але це ускладнить конструкцію.
У схемі 2 незвичайних рішення, які змушують сумніватися у її працездатності:
А) Один клапан головний та загальний атмосферний на 2 циліндри.
в) Електромагнітний привідклапанів
Спробуємо теоретично обґрунтувати працездатність цієї схеми:
A. Розглянемо взаємну роботу головних та атмосферних клапанів (рис.4).

З рис. 3 та рис. 4 слід: 1) перемикання клапанів відбувається 1 раз за 1 оборот К-валу, вимога до швидкості закриття та відкриття не дуже жорсткі
2) поршень не повинен «наздоганяти» відкритий головний клапан
3) так як головний клапан 1, його діаметр можна зробити досить великим, збільшуючи перетин сідло-клапан
4) головний клапан омивається по черзі гарячими та холодними газами. Що знижує його термонапруженість, покращує випаровування палива, хоча дещо знижує щільність свіжого заряду
5) можна зробити газовий канал головного клапана в головці мінімально коротким, зменшуючи передачу тепла відпрацьованих газів в тіло головки
6) вимога до герметичності заслінки атмосферного клапана не дуже високі і незначне перетікання газу через зазори не сильно позначиться на роботі ДВЗ.
B. Електромагнітний привод клапанів. Головне – забезпечити швидкодію клапанів та герметичність головного.
Швидкодії можна досягти за рахунок: 1) мінімальна вагарухомих деталей
2) Відсутність «потужних» пружин, що усуває їх резонанс. Хоча можна і доцільно додати в систему «м'яку» пружину, що працює на відкриття головного клапана.
3) Створення потужної магнітної сили
4) Герметичність: взагалі досягається не зусиллям притискання. А точністю припасування поверхонь, що сполучаються. Зусилля потрібне для швидкодії. При притиранні клапана він навіть під своєю вагою вже повинен бути герметичний (перевірка гасом), тобто потужна магнітна сила закриття потрібна для швидкодії та утримання клапана на початку такту стиснення. У міру зростання тиску в циліндрі, напругу з котушки магніту взагалі можна зняти, а клапан утримуватиметься високим тискому циліндрі.

Маючи таку конструкцію ГРМ, де загальний клапанвідкритий при тактах випуск-впуск напрошується ще один спосіб продування циліндра з використанням газодинамічних процесів у впускному та випускному тракті (рис. 6):

1) впускна труба; 2) канал головного клапана; 3) ресивер; 4) випускна труба; 5) глушник.
Особливість у тому, що немає механічних клапанів, що робить систему максимально простою. Але потребує складного розрахунку. Щоб забезпечити такі процеси:
1) оскільки впускна системаз'єднані між собою через канал головного клапана безпосередньо. На такті випуску потік відпрацьованих газів повинен повністю йти у ресивер і випускну трубу не потрапляючи у впускну. Для цього вихідний отвор впускної труби повинен бути направлений у напрямку потоку відпрацьованих газів, щоб досягти ефекту ежекції
2) випускний тракт необхідно розрахувати так, щоб поки поршень знаходиться поблизу ВМТ хвиля відпрацьованих газів йшла з ресивера, створюючи в ньому розрядження, яке заповнювало б свіжим повітрям з впускної труби, об'єм повітря повинен бути достатнім для подальшого заповнення циліндра і відпрацьовані гази мінімально потрапляли б у циліндр
Система харчування
Система живлення може бути дизельною та на бензині. На бензині – інжекторна – упорскування через форсунку перед клапаном. Паливо має впорскуватися в перший момент спуску, після перемикання заслінки атмосферного клапана на подачу свіжого заряду, щоб паливо не потрапляло в випускну систему.
Пропонується ще один спосіб подачі палива - через отвір у сідлі клапана безпосередньо в переріз "сідло-клапан" (рис.5)

Елементи системи:
1) Ел. магнітний клапан, 2) запірна голка із сердечником, 3) пружина, 4) повітряний штуцер, 5) котушка клапана, 6) паливний штуцер
А) Паливний жиклер Б) емульсійна камера, В) кільцевий канал у сідлі, Ц) повітряний жиклер, Д) отвори подачі паливної емульсії
Система є гібридною, від інжектора є електромагнітний клапан, дозовано подає паливо на кожен цикл на початку такту впуску. Від карбюратора є емульсійна камера Б, звідки емульсія через кільцевий канал і отвір подачі Д за рахунок розрядження на такті впуску засмоктується в циліндр, причому на самому початку впуску. Далі камера і канали просто продуваються повітрям з повітряного жиклера, несучи в циліндр пари палива, що залишилися.
На такті «випуск» відпрацьовані гази, маючи невеликий тиск, можуть потрапити в канали та змішувальну камеру і далі в повітряний штуцер, але їх кількість незначна і не повинна вплинути на роботу системи.
Особливість: електромагнітний клапан все ж таки не форсунка, де паливо подається під досить високим тиском від електронасоса. Тут жиклер великого діаметру та подача палива під невеликим тиском, який можна отримати від верхнього розташування паливного бакаі, можливо, створення надлишкового тиску (підпору газом) у самому баку.
Також система добре підійде для живлення зрідженим газом, використовую газобалонне обладнання.