Склопластик має велику популярність серед шанувальників автомобільного тюнінгу, це досить відомий матеріал, який чудово підходить для тюнінгу автомобілів. Для того щоб виготовити деталі із застосуванням цього матеріалу, не потрібно спеціального обладнанняабо якогось спеціального приміщення.
Більше того, виготовлення таких деталей не вимагатиме від вас якихось суттєвих капіталовкладень. Сам по собі матеріал це – просочене скловолокно смолою. Різновид смол може бути різним, деякі види тверднуть при кімнатній температурі, іншим же необхідна більш висока температура. Смолу змішують з затверджувачем у певних пропорціях, після чого скловолоконний шматок тканини просочується цією сумішшю.
Скловолокно буває двох типів: склотканина та скломат. Перший варіант має кращу міцність, при цьому процес виготовлення деталей у другого варіанта простіше, оскільки скломат простіше обробляти, та й до того ж він здатний краще повторювати необхідну вам форму. Склотканина може мати різну товщину, тому, непогано підходить для надання товщини або об'єму, а також жорсткості готовому виробу.
Скломат
Скломат також як і склотканина, може мати різну товщину і щільність. Більш тонкі пласти чудово підійдуть для виготовлення деталей складних форм, що мають безліч: вигинів, граней та переходів. Для того, щоб надати виробам з великими поверхнями найбільшої міцності, зменшивши при цьому масу, найчастіше застосовується полікор. Як правило, його вклеюють між шарами зі скломату невеликими смужками, що армують.
Склотканина
Перед тим як виготовити деталь зі склопластику, потрібно спорудити макет. Іноді фахівці використовують хитріші варіанти. Наприклад, щоб виготовити нову панель, основа зі склопластику створюється безпосередньо на самих дверях, проте перед цим її обклеюють (для захисту) воском або паперовим скотчем, або ще чимось. Як макет можна також використовувати й інші альтернативні матеріали: пінопласт, фанера, пластилін та ін.
Наступний етап – виготовлення матриці, створюється вона за макетом. Для цього макет покривають воском, а другим шаром наносять матричний гелькоут. Цей шар базується на епоксивінілефірній смолі. Завдяки такому покриттю поверхня матриці стає рівною та блискучою.
Після цього тонким шаром укладають скломат, це дасть можливість повторити всі наявні контури та вигини макета. Як тільки перший шар висох, можна починати додавати товстіші шари.
Існує декілька основних технологій виробництва скловолоконних деталей.
Спочатку пропоную розглянути ручне формування. Ручне формування – це досить дешевий і не дуже складний спосіб. Закріплене на шаблоні скловолокно просочують смолою за допомогою валика або пензлика. Качковий валик допомагає розкачати склотканину, видавивши при цьому наявні бульбашки повітря, а також рівномірно розподілити смолу по всьому периметру. Одним з найбільших плюсівцього методу є невисока вартість та простота виготовлення. Однак, якість та результат робіт безпосередньо залежить від професіоналізму людей, які займаються виконанням цих робіт.
У сучасному світізастосування скловолокна поширене в різних галузях людської діяльності: будівництві, судновому та автомобільній будові. в автосервісі та приватних майстерень для тюнінгу авто. Пояснюється популярність скловолокна універсальними якостями – легкістю у поєднанні із надміцністю. Воно не гниє, оброблене смолами або покрите автошпаклівкою, набуває, тому використання скловолокна як «латки» на зруйнованому іржею місці – один із самих довговічних способівпозбутися дірок, нарівні .
Виготовлення скловолокна
Склотканина для моделювання та тюнінгу автомобілів широко використовується з кількох причин:
- деталі з цього матеріалу міцніші за алюмінієві;
- вони за вагою набагато легші за аналоги зі сталі;
- здатні відновлювати форму після пошкоджень;
- не схильні до корозії, не іржавіють.
Види скловолокна
Скловолокно є тонкими нитками, отриманими з . Під впливом високих температур волокна набувають особливих властивостей – стають гнучкими, міцними на розрив, втрачаючи здатність ламатися, як звичайне скло. Тканини на основі скловолокна завдяки набутим властивостям знайшли застосування у всіх сферах виробництва та будівництва як самостійний оздоблювальний матеріал або армуючий елемент. Склотканина для авто ділять на три види:
- скловолоконний мат;
- звичайна склотканина;
- тонка скловуаль.
Скломат - найтовстіший і щільніший представник матеріалів цього роду. До складу скломата входять кілька шарів хаотично розташованих волокон, рясно просочених смолою. Міцний водонепроникний матеріал використовується в авто- та суднобудуванні як накладки для відновлення цілісності деталей. За ступенем щільності він може бути 300 г/м2, 450 г/м2, 600 г/м2, випускається в рулонах шириною 125 см. близько 200 рублів за погонний метр.
Матеріал у вигляді тканини Склотканина використовується як тепло-, електро- та гідроізоляційний матеріал, її часто застосовують для моделювання – роблять склопластик. Вироби зі склотканини міцніші, ніж з матів за рахунок упорядкованого розташування волокон рівними рядами. Однак працювати з тканиною з цієї ж причини складніше - її важко укласти на матрицю, вона пузириться, не сприймаючи складну форму підкладки. Щільність склотканини може бути такою самою, як і скломата.
Скловуаль – найбільш легкий, тонкий та гнучкий матеріал у порівнянні з попередніми. Використовується при виготовленні матриці як перший шар, не даючи волокнам грубіших по структурі тканин проступати назовні через гелькоут і утворювати малюнок, порушуючи цілісність форми деталі.
Останнім шаром на матрицю накладається роздільник, такий як парафін, стеарин чи звичайна поліроль для паркету. Розділовий склад призначається для того, щоб деталі, що згодом знімаються зліпки, відокремлювалися від матриці без проблем.
Передній та задній бампери Порада. Попадання ниток скловолокна в дихальні шляхи небажане, а поліефірна смола залишає на шкірі подразнення. Працювати потрібно в гумових рукавичках, масці, захисних окулярах.
Робота зі склотканиною та епоксидною смолою не потребує спеціально обладнаного приміщення або дорогих інструментів. Деталі будь-якої складності, аж до кузовних панелей можуть виготовлятися в гаражі. Причому їхня міцність висока - щоб розрізати готову деталь або матрицю знадобиться болгарка з диском по каменю.
Способи виготовлення деталі зі склопластику
Крім послідовного наклеювання шарів склотканини на макет, застосовуються інші методи формування склопластику та виготовлення деталей зі скловолокна:
- напилення;
- намотування;
- розплавлення готових композитних елементів склопластику та застигання за формою матриці.
Напилення проводиться складом смоли з доданими до неї окремими склонитками. Речовину поміщають у пістолет, яким напилюють пласт на макет. Перевага такого способу – легкість, швидкість нанесення, а серед недоліків – товстий важкий шар, який поступається по міцності виробам з нерозривною скловолоконною ниткою.
Крило машини зі скловолокна Метод намотування склотканини використовується у випадках, коли необхідно отримати циліндроподібний або круглий предмет: раму або трубу. Скловолокно просочують смолою в ємності, віджимають за допомогою апаратів, намотують спеціальними пристроямина макет. Процес швидкий, на виході утворюються міцні деталі зі склопластику.
Зробити деталь із скловолокна можна розплавивши препреги – заготовки, просочені смолою. Вони разом з матрицею поміщаються у спеціальну камеру для нагрівання та розплавлення, потім застигають формою матриці.
Скловолокно та епоксидна смола використовуються для виготовлення деталей в автомобілі: спойлера, бампера, накладок на капот чи дах, підкладки під номерний знак та інші. Тюнінг із використанням моделювання скловолокном до невпізнання перетворює автомобіль. Найбільш поширене виготовлення бамперів зі скловолокна.
ПОДИВИТИСЯ ВІДЕОІНСТРУКЦІЮ
Скловолокно для авто - універсальний матеріал, що дозволяє ремонтувати складні пробоїни, дірки, наскрізні тріщини, ставити латки. За допомогою склотканини виготовляють монолітні деталі, що не поступаються сталевим за міцністю.
Саморобний автомобіль. Кузов із склопластику.
Саморобні автомобілі (те, що ми сьогодні називаємо саморобками), почали будувати ще з появою перших заводських моделей. Використання окремих серійних агрегатів і цілих кузовів без зовнішніх панелей дає можливість будувати автомобілі з оригінальним дизайномта нестандартними споживчими властивостями. Причому, технічна начинкадонора забезпечує саморобному автомобілю сучасні характеристикипересування та комфорту.
Автомобіль-репліка Morgan Aero-8 побудований на японському шасі представницького седана Toyota Crown. Привабливість цього донора у його конструкції. Кузов Крауна стоїть на повнорозмірному підрамнику (хоча і не жорсткому), до якого кріпляться всі елементи двигуна, трансмісії, підвіски та паливної системи. Для виготовлення на його базі саморобного автомобіля можна повністю відмовитись від використання рідних кузовних елементів.
Компонування ходової частини залишено без змін, двигун не пересувався, але радіатор переставлено за двигун.
Панелі нового кузова зроблені зі склопластику та змонтовані на просторовій трубчастій рамі. У даху врізаний скляний люк. Сам дах знімний і кріпиться до кузова та рамки вітрового склачотирма болтами. Дзеркала заднього виду від Crown закріплені на саморобних кронштейнах. Як і у прототипу, на репліці встановлені фари Volkswagen New Beetle. Решітка радіатора виготовлена з латуні та покрита хромом. Дверні ручкивід Alfa Romeo, пристрої від Crown.
Деталі інтер'єру виготовлені зі склопластику та обтягнуті шкірою та алькантарою.
На виставці «Автоекзотика» в Тушино в 1999 році, ми з моїм товаришем-натхненником будівництва ексклюзивних автомобіліввиставляли свій перший саморобний автомобільАгата. До нас підійшов молодий хлопець і поцікавився, чи зможемо зробити автомобіль за його проектом. Ми погодились. Мій товариш взявся керувати цим будівництвом, а я обіцяв зліпити, склеїти та зібрати кузовні деталіна рамі донора.
Спочатку був знайдений донор: у пристойному стані порівняно свіжа Toyota Crown.
Макет прототипу взяли із магазину іграшок. Масштабна модельавтомобіля Morgan Aero-8 прослужив нам орієнтиром для побудови пропорцій та пластики кузова.
На підрамнику донора я згвинтив каркас із ДСП, брусів і натягнув на нього оргаліт.
Каркас у місцях, де форма кузова мала округлі поверхні, я завалив пластиліном і надав формі пластику схожу на прототип. Загалом пропорції та розміри кузова відрізняються від англійського Моргана. Наша репліка ширша, довша і вища за оригінал.
По пластиліну я наформував склопластик і зробив матрицю. Це був мій рекорд, коли я поодинці склеїв матрицю кузова за один тиждень.
Знімали кірки матриці вже вдвох. Очищати їх від пластиліну і шкурити було, мабуть, найважчою і найбруднішою роботою. Частина макету під час знімання матриці, звісно, зруйнувалася.
Зашкурені фрагменти матриці ми згвинтили і встановили зібрану матрицю для формування кузовних панелей. У цій чаші я мав побудувати в негативі форму внутрішніх поверхонь деталей кузова.
Поетапно, в порядку черговості розташування деталей у кузові, я будував і виліплював з пластиліну боковини дверей, дверні отвори, відвороти-водостоки отворів капота та багажника, фланці знімного даху, ніші номерного знака, фар, ліхтарів та кришки паливного бака. Також поетапно ми заформовували ці опалубки склопластиком.
Прямо в матриці ми зварили та зібрали легку трубчасту рамуза контуром вже готових склопластикових деталей. По фланцях дверних прорізів, водостоків та відворотів порогів ми приклеїли цю раму до кузовних панелей.
В результаті, після знімання матриці у нас вийшов жорсткий кузовний верх, з дверима, дахом, що знімається, капотом і кришкою багажника.
Багато часу пішло на встановлення верху кузова на раму донора та виготовлення підлоги. Панелі підлоги, моторний щит, дно багажника та арки коліс ми виклеювали зі склопластику. Склопластиком же склеїли між собою верх кузова та підлоги. Вийшла досить жорстка конструкція, тим більше що підлогу ми теж зміцнили металевим каркасом. Раму підлоги закріпили на рамі Крауна на рідних подушках.
Під капотом зробили раму та закріпили на ній радіатор з витяжними вентиляторами за двигуном. У передній частині кузова ми склеїли моторний щит, на якому закріпили решту деталей. Оскільки Toyota Crown - праворульний автомобіль, довелося переносити кермовий механізм на ліву сторону.
На жаль, час виготовлення кузова до фарбування був обмежений шістьма місяцями, а кількість виконавців - бюджетом, тому в багатьох випадках доводилося піддаватися компромісним рішенням. Вкластися в строки, зокрема, нам допомогло спрощене конструктивне та технологічне рішення капота. Ми об'єднали капот із бампером та крилами, хоча через це він став значно важчим. Вся ця кірка піднімається на двох трубчастих кронштейнах-петлях, закріплених на рамі кузова над щитом приладів. Склопластикова панель капота сама має сталевий підрамник та металеву фальшпанель, яка розташована близько до двигуна. В опущеному положенні вся конструкція кріпиться з боків та спереду до рами кузова. Кришка багажника теж посилена рамкою із сталевого профілю та закріплена на кронштейнах - петлях до рами кузова. Для фар та ліхтарів у склопластику відформовані ніші, що захищають задню сторону світлотехніки.
У кузові репліки ми відразу заклали конструкцію жорсткого даху, що знімається. Знизу через фланці вона спирається на полицю за задніми сидіннямиі кріпиться до рами кузова, а спереду до рами рамки лобового скла. Заднє склона знімному даху, лобове та бічні стеклаплоскі, виготовлені за індивідуальними розмірами. Важко було підібрати відповідні ущільнювачі для наших безрамкових дверних шибок. Тож до кінця цю проблему нам на цьому кузові вирішити не вдалося. Надалі вирішили, по можливості, використовувати в комплекті скло з ущільнювачем від відповідного донора.
Усередині дверних коробів я зібрав підрамники з металевого профілю для монтажу напрямних стекол, встановлення петель, замків та ручок. Двері повісив на петлі в отворах і підігнав зазори. Після цього були виготовлені кронштейни з металевого профілю та склопластику для штатних дзеркал та прикручені до дверей. Ручки від Alfa Romeo стали на свої місця на дверях.
У салоні поставили крісла та прикріпили їх через підлогу до рами кузова. Змонтували консоль із важелем ручного гальмата ручкою перемикання передач, педальний вузол та рульову колонкуз кермом на зручній відстані від сидіння. По сидінням спроектували і виготовили зі склопластику підвіконня, обшивки і ручки дверей, панелі щитка приладів і корпусу консолі. Після фарбування кузова всі деталі інтер'єру обтягнули шкірою та алькантарою.
Автомобіль експлуатується вже кілька років у суху та теплу погоду.
Дякую всім, хто брав участь у виготовленні автомобіля.
Статті про тюнінг своїми руками.
Дякую Михайлу Романову за наданий матеріал!
Саморобні автомобілі (те, що ми сьогодні називаємо саморобками), почали будувати ще з появою перших заводських моделей. Використання окремих серійних агрегатів та цілих кузовів без зовнішніх панелей дає можливість будувати автомобілі з оригінальним дизайном та нестандартними споживчими властивостями. Поміняти серійне кермо на кермо з тюнінгом (анатомія + шкіра)
Причому технічна начинка донора забезпечує саморобному автомобілю сучасні характеристики пересування та комфорту.
Автомобіль-репліка Morgan Aero-8 побудований на шасі японського представницького седана Toyota Crown. Привабливість цього донора у його конструкції. Кузов Крауна стоїть на повнорозмірному підрамнику (хоч і не жорсткому), до якого кріпляться всі елементи двигуна, трансмісії, підвіски та паливної системи. Для виготовлення на його базі саморобного автомобіля можна повністю відмовитись від використання рідних кузовних елементів. 
Компонування ходової частини залишено без змін, двигун не пересувався, але радіатор переставлено за двигун.
Панелі нового кузова зроблені зі склопластику та змонтовані на просторовій трубчастій рамі. У даху врізаний скляний люк. Сам дах знімний і кріпиться до кузова та рамки вітрового скла чотирма болтами. Дзеркала заднього виду від Crown закріплені на саморобних кронштейнах. Як і у прототипу, на репліці встановлені фари Volkswagen New Beetle. Решітка радіатора виготовлена з латуні та покрита хромом. Дверні ручки Alfa Romeo, прилади від Crown. 
Деталі інтер'єру виготовлені зі склопластику та обтягнуті шкірою та алькантарою.
На виставці «Автоекзотика» в Тушино в 1999 році ми з моїм товаришем-натхненником будівництва ексклюзивних автомобілів виставляли свій перший саморобний автомобіль Агата. До нас підійшов молодий хлопець і поцікавився, чи зможемо зробити автомобіль за його проектом. Ми погодились. Мій товариш взявся керувати цим будівництвом, а я обіцяв зліпити, склеїти та зібрати кузовні деталі на рамі донора.
Спочатку був знайдений донор: у пристойному стані порівняно свіжа Toyota Crown. 
Макет прототипу взяли із магазину іграшок. Масштабна модель автомобіля Morgan Aero-8 прослужила нам орієнтиром для побудови пропорцій та пластики кузова.
На підрамнику донора я згвинтив каркас із ДСП, брусів і натягнув на нього оргаліт. 
Каркас у місцях, де форма кузова мала округлі поверхні, я завалив пластиліном і надав формі пластику схожу на прототип. Загалом пропорції та розміри кузова відрізняються від англійського Моргана. Наша репліка ширша, довша і вища за оригінал.
По пластиліну я наформував склопластик і зробив матрицю. Це був мій рекорд, коли я поодинці склеїв матрицю кузова за один тиждень.
Знімали кірки матриці вже вдвох. Очищати їх від пластиліну і шкурити було, мабуть, найважчою і найбруднішою роботою. Частина макету під час знімання матриці, звісно, зруйнувалася.
Зашкурені фрагменти матриці ми згвинтили і встановили зібрану матрицю для формування кузовних панелей. У цій чаші я мав побудувати в негативі форму внутрішніх поверхонь деталей кузова.
Поетапно, в порядку черговості розташування деталей у кузові, я будував і виліплював з пластиліну боковини дверей, дверні отвори, відвороти-водостоки отворів капота та багажника, фланці знімного даху, ніші номерного знака, фар, ліхтарів та кришки паливного бака. Також поетапно ми заформовували ці опалубки склопластиком.
Прямо в матриці ми зварили і зібрали легку трубчасту раму по контуру готових склопластикових деталей. По фланцях дверних прорізів, водостоків та відворотів порогів ми приклеїли цю раму до кузовних панелей.
В результаті, після знімання матриці у нас вийшов жорсткий кузовний верх, з дверима, дахом, що знімається, капотом і кришкою багажника.
Багато часу пішло на встановлення верху кузова на раму донора та виготовлення підлоги. Панелі підлоги, моторний щит, дно багажника та арки коліс ми виклеювали зі склопластику. Склопластиком же склеїли між собою верх кузова та підлоги. Вийшла досить жорстка конструкція, тим більше що підлогу ми теж зміцнили металевим каркасом. Раму підлоги закріпили на рамі Крауна на рідних подушках.
Під капотом зробили раму та закріпили на ній радіатор з витяжними вентиляторами за двигуном. У передній частині кузова ми склеїли моторний щит, на якому закріпили решту деталей. Оскільки Toyota Crown - праворульний автомобіль, довелося переносити кермовий механізм на ліву сторону.
На жаль, час виготовлення кузова до фарбування був обмежений шістьма місяцями, а кількість виконавців — бюджетом, тому в багатьох випадках доводилося піддаватися компромісним рішенням. Вкластися в строки, зокрема, нам допомогло спрощене конструктивне та технологічне рішення капота. Ми об'єднали капот із бампером та крилами, хоча через це він став значно важчим. Вся ця кірка піднімається на двох трубчастих кронштейнах-петлях, закріплених на рамі кузова над щитом приладів. Склопластикова панель капота сама має сталевий підрамник та металеву фальшпанель, яка розташована близько до двигуна. В опущеному положенні вся конструкція кріпиться з боків та спереду до рами кузова. Кришка багажника теж посилена рамкою із сталевого профілю та закріплена на кронштейнах – петлях до рами кузова. Для фар та ліхтарів у склопластику відформовані ніші, що захищають задню сторону світлотехніки.
У кузові репліки ми відразу заклали конструкцію жорсткого даху, що знімається. Знизу через фланці вона спирається на полицю за задніми сидіннями та кріпиться до рами кузова, а спереду до рами рамки лобового скла. Заднє скло на знімному даху, лобове та бічні стекла плоскі, виготовлені за індивідуальними розмірами. Важко було підібрати відповідні ущільнювачі для наших безрамкових дверних шибок. Тож до кінця цю проблему нам на цьому кузові вирішити не вдалося. Надалі вирішили, по можливості, використовувати в комплекті скло з ущільнювачем від відповідного донора.
Усередині дверних коробів я зібрав підрамники з металевого профілю для монтажу напрямних стекол, встановлення петель, замків та ручок. Двері повісив на петлі в отворах і підігнав зазори. Після цього були виготовлені кронштейни з металевого профілю та склопластику для штатних дзеркал та прикручені до дверей. Ручки від Alfa Romeo стали на свої місця на дверях.
У салоні поставили крісла та прикріпили їх через підлогу до рами кузова. Змонтували консоль із важелем ручного гальма та ручкою перемикання передач, педальний вузол та рульову колонку з кермом на зручній відстані від сидіння. По сидінням спроектували і виготовили зі склопластику підвіконня, обшивки і ручки дверей, панелі щитка приладів і корпусу консолі. Після фарбування кузова всі деталі інтер'єру обтягнули шкірою та алькантарою.
Автомобіль експлуатується вже кілька років у суху та теплу погоду.
Дякую всім, хто брав участь у виготовленні автомобіля.
Статті про тюнінг своїми руками.
Під час копіювання статті поставте, будь ласка, посилання на мій блог.
Склопластик, або як його ще називають фібергласом, довгий часзастосовувався лише в оборонній промисловості, корабле-, літакобудуванні та інших специфічних галузях, де потрібні були міцні, надійні та довговічні матеріали. Але недавно склопластик став використовуватися повсюдно, і сьогодні його виняткові якості активно застосовуються в будівництві та господарстві. З чого складається цей матеріал і як зробити склопластик своїми руками читайте у цій статті.
Склопластик відрізняється унікальними експлуатаційними характеристикамизавдяки яким цей матеріал здатний витримувати сильний тиск, бути в агресивному хімічному середовищі та забезпечувати неймовірну міцність будь-якої конструкції. Спочатку його використовували для будівництва човнів, автомобілів, літаків, потім зі склопластику стали робити гудзики, побутові прилади, снігоочисні пристрої та інші корисні речі. Навіть сьогодні у більшості з нас збереглися старі радянські агрегати, корпус яких виконаний із міцного та практично вічного склопластику.
У 90-х роках у Росії стало модно встановлювати склопластикові вікна та двері, до яких і зараз люблять додавати приставку «євро». Бездоганні характеристикисклопластика дозволяли йому залишатися найбільш затребуваним матеріалом для використання практично у всіх галузях промисловості, починаючи від бутової, закінчуючи будівельною та військовою.
Сьогодні його використовують як конструкційний і теплоізоляційний матеріал. човнове виробництво, зміцнюють корпуси катерів, ракетних двигунів, судів, автомобільні кузовиі т.д. З нього роблять лопаті вертольотів, вихлопні труби, корозії, обладнання, трубопроводи, басейни… Список виробів, для виробництва яких застосовується склопластик, просто колосальний, і якби він зник з планети хоча б на день, світ поринув би в хаос.
склад
Склопластик являє собою композиційний матеріал, який складається зі скловолоконного наповнювача та сполучної речовини. Скловолокно представлене ниткоподібними волокнами, тканиною або матом. В'яжуча речовина - різні видиполіефірної смоли. Наповнювач надає матеріалу міцності і виконує армуючу функцію, тоді як смола робить його монолітним і рівномірно розподіляє навантаження між волокнами. Також саме смола захищає склопластик від руйнування агресивними хімічними речовинами.
Найміцніші склопластики складаються з орієнтовано розташованих безперервних волокон. Їх можна розділити на односпрямовані (волокна розташовуються паралельно одне одному) і перехресні (волокна розташовуються під певним кутом друг до друга). Зміна орієнтації волокон дозволяє налаштовувати міцність та регулювати основні характеристики матеріалу.
Властивості
Вище вже згадувалося про виняткові властивості склопластику, тепер настав час розглянути їх докладніше. Чим же такий гарний цей матеріал, і чому його застосовують практично у всіх сферах виробництва?
Властивості склопластику:
Класифікація
Склопластик можна класифікувати в залежності від форми випуску, наприклад, розрізняють листовий та рулонний склопластик. Також матеріал буває різних квітів, але основна класифікація відбувається у сферах застосування.
Так, бувають такі види склопластику:
- Конструкційний – використовується у вигляді силових елементівдля зміцнення стрижневих конструкцій насосних штанг, гумотканинних гусениць, стрічок або корпусів електродвигунів.
- Високоміцний – укріплений склопластик для виробництва багатолопатевих гвинтів із високим навантаженням, які встановлюються у двигуни широкофюзеляжних літаків. Він знижує масу лопаті у кілька разів у порівнянні з алюмінієвими лопатями. Водночас такий склопластик підвищує ККД двигуна, знижує витрату пального, забезпечує високу віддачу двигуна на зльоті та збільшує ресурс роботи.
- Хімічно стійкий – характеристики даного виду склопластику залежать від різновиду смоли, що застосовується для його виготовлення.
- Термостійкий – негорючий склопластик із підвищеною міцністю для радіотехнічних чи конструкційних потреб. Робоча температураможе сягати 350С. Цей вид матеріалу застосовується в основному для виготовлення двигунів мотоциклів, захисних кожухів та екранів у літаках, капотів тощо. Термостійкий склопластик зберігає високі стабільні характеристики міцності навіть при тривалому впливі. високої температури. Він не горить і забезпечує високу пожежну безпеку.
- Електротехнічний – склопластик, який використовується в електросушарках, обігрівачах та іншому подібному обладнанні. Основне призначення – теплоізоляція.
Виготовлення склопластику
На сьогоднішній день існує кілька способів виробництва склопластику:
Як зробити склопластик своїми руками
У виготовленні склопластику, великому рахункунемає нічого складного. Це лише поліефірна смола, яка залита в певну форму і укріплена скловолокном.
В основному саморобний склопластик використовується для побутових автомобільних потреб. Це найвірніший і найпростіший спосіб відремонтувати капот, дверцята або іншу зламану частину автомобіля. У спеціалізованих фірмах заздалегідь заготовлені необхідні форми та матриці для більших деталей. Якщо ви хочете зайнятися цим самостійно, краще починати з невеликих другорядних деталей простих форм, для встановлення яких не потрібна висока точність. У процесі навчання неможливо уникнути помилок та похибок, тому краще не ризикувати зайвий раз.
Саморобний склопластик можна виготовити за наступною інструкцією:
Зовнішня поверхня виробу виходить негладкою та зморшкуватою, тому вимагає додаткової механічної обробки- шліфування, шпаклівки та фарбування. Склопластик можна легко вирівняти наждачним папером, просвердлити або розрізати ножем.
Купити склопластик та матеріали для його виготовлення можна на будь-якому будівельному ринкучи супермаркеті. Цей міцний і довговічний матеріал допоможе вам відремонтувати машину, зробити ремонт і навіть створити незвичайні художні скульптури. Наприклад, у цьому відео показано, як за допомогою пінопластової форми та склопластику можна зробити стильну раковину своїми руками:
