Кузовні деталі зі склопластику своїми руками. Склопластик - важливий елемент автомобільного тюнінгу

Саморобні автомобілі (те, що ми сьогодні називаємо саморобками), почали будувати ще з появою перших заводських моделей. Використання окремих серійних агрегатів і цілих кузовів без зовнішніх панелей дає можливість будувати автомобілі з оригінальним дизайномта нестандартними споживчими властивостями. Поміняти серійне кермо на кермо з тюнінгом (анатомія + шкіра)

Причому, технічна начинкадонора забезпечує саморобному автомобілю сучасні характеристикипересування та комфорту.

Автомобіль-репліка Morgan Aero-8 збудовано на шасі японського представницького седана Toyota Crown. Привабливість цього донора у його конструкції. Кузов Крауна стоїть на повнорозмірному підрамнику (хоча і не жорсткому), до якого кріпляться всі елементи двигуна, трансмісії, підвіски та паливної системи. Для виготовлення на його базі саморобного автомобіля можна повністю відмовитись від використання рідних кузовних елементів.

Компонування ходової частини залишено без змін, двигун не пересувався, але радіатор переставлено за двигун.

Панелі нового кузова зроблені зі склопластику та змонтовані на просторовій трубчастій рамі. У даху врізаний скляний люк. Сам дах знімний і кріпиться до кузова та рамки вітрового скла чотирма болтами. Дзеркала заднього виду від Crown закріплені на саморобних кронштейнах. Як і у прототипу, на репліці встановлені фари Volkswagen New Beetle. Решітка радіатора виготовлена ​​з латуні та покрита хромом. Дверні ручкивід Alfa Romeo, прилади Crown.

Деталі інтер'єру виготовлені зі склопластику та обтягнуті шкірою та алькантарою.

На виставці «Автоекзотика» в Тушино в 1999 році, ми з моїм товаришем-натхненником будівництва ексклюзивних автомобілів виставляли свій перший саморобний автомобільАгата. До нас підійшов молодий хлопець і поцікавився, чи зможемо зробити автомобіль за його проектом. Ми погодились. Мій товариш взявся керувати цим будівництвом, а я обіцяв зліпити, склеїти та зібрати кузовні деталі на рамі донора.

Спочатку був знайдений донор: у пристойному стані порівняно свіжа Toyota Crown.

Макет прототипу взяли із магазину іграшок. Масштабна модельавтомобіля Morgan Aero-8 прослужив нам орієнтиром для побудови пропорцій та пластики кузова.

На підрамнику донора я згвинтив каркас із ДСП, брусів і натягнув на нього оргаліт.

Каркас у місцях, де форма кузова мала округлі поверхні, я завалив пластиліном і надав формі пластику схожу на прототип. Загалом пропорції та розміри кузова відрізняються від англійського Моргана. Наша репліка ширша, довша і вища за оригінал.

По пластиліну я наформував склопластик і зробив матрицю. Це був мій рекорд, коли я поодинці склеїв матрицю кузова за один тиждень.

Знімали кірки матриці вже вдвох. Очищати їх від пластиліну і шкурити було, мабуть, найважчою і найбруднішою роботою. Частина макету під час знімання матриці, звісно, ​​зруйнувалася.

Зашкурені фрагменти матриці ми згвинтили і встановили зібрану матрицю для формування кузовних панелей. У цій чаші я мав побудувати в негативі форму внутрішніх поверхонь деталей кузова.

Поетапно, в порядку черговості розташування деталей у кузові, я будував і виліплював з пластиліну боковини дверей, дверні отвори, відвороти-водостоки отворів капота та багажника, фланці знімного даху, ніші номерного знака, фар, ліхтарів та кришки паливного бака. Також поетапно ми заформовували ці опалубки склопластиком.

Прямо в матриці ми зварили і зібрали легку трубчасту раму по контуру готових склопластикових деталей. По фланцях дверних прорізів, водостоків та відворотів порогів ми приклеїли цю раму до кузовних панелей.

В результаті, після знімання матриці у нас вийшов жорсткий кузовний верх, з дверима, дахом, що знімається, капотом і кришкою багажника.

Багато часу пішло на встановлення верху кузова на раму донора та виготовлення підлоги. Панелі підлоги, моторний щит, дно багажника та арки коліс ми виклеювали зі склопластику. Склопластиком же склеїли між собою верх кузова та підлоги. Вийшла досить жорстка конструкція, тим більше що підлогу ми теж зміцнили металевим каркасом. Раму підлоги закріпили на рамі Крауна на рідних подушках.

Під капотом зробили раму та закріпили на ній радіатор з витяжними вентиляторами за двигуном. У передній частині кузова ми склеїли моторний щит, на якому закріпили решту деталей. Оскільки Toyota Crown - праворульний автомобіль, довелося переносити кермовий механізм на ліву сторону.

На жаль, час виготовлення кузова до фарбування був обмежений шістьма місяцями, а кількість виконавців — бюджетом, тому в багатьох випадках доводилося піддаватися компромісним рішенням. Вкластися в строки, зокрема, нам допомогло спрощене конструктивне та технологічне рішення капота. Ми об'єднали капот із бампером та крилами, хоча через це він став значно важчим. Вся ця кірка піднімається на двох трубчастих кронштейнах-петлях, закріплених на рамі кузова над щитом приладів. Склопластикова панель капота сама має сталевий підрамник та металеву фальшпанель, яка розташована близько до двигуна. В опущеному положенні вся конструкція кріпиться з боків та спереду до рами кузова. Кришка багажника теж посилена рамкою із сталевого профілю та закріплена на кронштейнах – петлях до рами кузова. Для фар та ліхтарів у склопластику відформовані ніші, що захищають задню сторону світлотехніки.

У кузові репліки ми відразу заклали конструкцію жорсткого даху, що знімається. Знизу через фланці вона спирається на полицю за задніми сидіннямиі кріпиться до рами кузова, а спереду до рами рамки лобового скла. Заднє скло на знімному даху, лобове та бічні стеклаплоскі, виготовлені за індивідуальними розмірами. Важко було підібрати відповідні ущільнювачі для наших безрамкових дверних шибок. Тож до кінця цю проблему нам на цьому кузові вирішити не вдалося. Надалі вирішили, по можливості, використовувати в комплекті скло з ущільнювачем від відповідного донора.

Усередині дверних коробів я зібрав підрамники з металевого профілю для монтажу напрямних стекол, встановлення петель, замків та ручок. Двері повісив на петлі в отворах і підігнав зазори. Після цього були виготовлені кронштейни з металевого профілю та склопластику для штатних дзеркал та прикручені до дверей. Ручки від Alfa Romeo стали на свої місця на дверях.

У салоні поставили крісла та прикріпили їх через підлогу до рами кузова. Змонтували консоль із важелем ручного гальмата ручкою перемикання передач, педальний вузол та рульову колонкуз кермом на зручній відстані від сидіння. По сидінням спроектували і виготовили зі склопластику підвіконня, обшивки і ручки дверей, панелі щитка приладів і корпусу консолі. Після фарбування кузова всі деталі інтер'єру обтягнули шкірою та алькантарою.

Автомобіль експлуатується вже кілька років у суху та теплу погоду.

Дякую всім, хто брав участь у виготовленні автомобіля.

Статті про тюнінг своїми руками.

Під час копіювання статті поставте, будь ласка, посилання на мій блог.

Нижче наводиться чудова стаття Ярослава Малишева aka X-LIGHT про методи виготовлення деталей зі склопластику. У своїй статті Ярослав не лише розповідає про саму технологію, якою він сам володіє досконало, а й рекомендує різноманітні сучасні матеріали.

Якщо підсумувати, скільки праці, нервів, часу, грошей, матеріалів було витрачено на те, щоб отримати досвід, яким я поділюся в цій статті, і вкласти в одну машину, то вийде такий ультра-візок, що мені й уявити страшно. Уривки матеріалів були здобуті з Інтернету (переважно не російськомовного), літератури, частина у майстрів тюнінгових контор, більшість яких наполегливо не хотіли ділитися цінним досвідом (не відноситься до деяких майстрів фірм ТРІ-ABC TM і LIT-company TM ) і мені часто доводилося зображати з себе цікавого і прискіпливого клієнта, якась частка матеріалу була великодушно передана мені такими ж ентузіастами, як і я, тими, хто харчується тільки піцою та шаурмою з пивом і спить по дві години на добу, і нарешті до якоїсь частини рішень прийшов я, кілька разів переробляючи одну й ту саму деталь.

Сподіваюся, що через цей "надсекретний" матеріал я все ж таки не піддаюся переслідуванню з боку тюнінгових контор - виробників обважень. Хтось перший вкрав, той і автор. Жарт.

Склопластикові деталі практично будь-якої складності можна виготовити буквально на коліна в гаражі. Вони не вимагають спеціального обладнання та приміщень. Склопластик дуже універсальний атеріал. З нього можна зробити все, починаючи від вій на фари і закінчуючи кузовними панелями. Склопластикові деталі при правильному виготовленні дуже міцні та довговічні. Було б також корисно знати, що ціна таких виробів при самостійне виготовленнядуже низька, набагато нижча від тієї, за якою вони продаються. На одному провінційному заводику з виробництва ламінату (щось типу шиферу, тільки зі склопластику) я був свідком виготовлення копії обважування від фірми FAB Design TM на MB W220, ціна виготовлення якої вийшла нижчою від ціни забарвлення в пристойному автосервісі. Ціни "вогненної води" для працівників я не дізнавався:-). Робота провадилася не професіоналами, а людьми просто знайомими з матеріалами. Можу стверджувати, що в середній московській конторі така робота обійшлася б не менш ніж 2000-3000 у.о.

Перш ніж братися за роботу, прикиньте, чи є для цього умови? Умова перша: наявність часу. Якщо дружина, діти під ногами плутаються, відволікають, виникнуть проблеми. Із ними треба розібратися до початку робіт. Кохання ненароком нагряне, коли дружину зовсім не чекаєш... Мені було простіше: у мене нікого, крім бажання створити щось прикольне, немає. Робота ночами мене зовсім не лякала. "Насамперед ми зіпсуємо літаки, ну а дівчат...". Умова друга: робоче місце. Якщо нема де робити, то краще й не намагатися. Колись мені доводилося працювати і взимку в гаражі, що не опалюється, і на вулиці, і в коридорі в квартирі. Придумайте яку територію захопити на час творчості. Отже, вступ закінчено, можна розпочинати. Майте на увазі, що на цей процес можна підсісти не гірше ніж на наркотик, з Вашої голови йтиме пара як із чайника зі свистком, все тільки починається.

Інструмент

Для початку варто ознайомитися з тим інструментом, який знадобиться у будь-якому випадку, незалежно від типу деталі та способу виготовлення:

1. Хороші кравецькі ножиці. Прийде дуже часто різати склотканину і від якості викрійок залежить і якість кінцевого виробу. Особливо до якості викрійок вимогливий порошковий скломат. Підготовка "комплекту" армуючих матеріалів, спеціально розкроєних формою використовуваної матриці, економить час і знижує кількість відходів.

2. Канцелярський ніж та набір лез до нього. Те саме, що й п.1.

3. Металева лінійка 40-50 см. Стане в нагоді при різанні викрійок і вимірах.

4. Набір пензлів. Служить для укладання склотканини та просочення її поліефірною смолою. Можна також запастись роликами(на зразок тих, що застосовують у шиномонтажі) та валиками(Для прокатки великих площ). Іноді може стати в нагоді губка.

5. Болгарка (відрізна машинка). Можна звичайно обійтися і ножівкою, але краї матриць і готових виробів зручніше підрізати болгаркою. Запасіться до неї колами по каменю, оскільки скловолокно швидко вбиває диски по металу.

6. Дриль. Стане в нагоді для виготовлення збірних матриць, замішування епоксидки, загортання саморізів та іншого діркосвердління. Дуже вітається наявність свердел та фрез діаметром 20-80мм.

7. Лист скла (40х40см). На ньому зручно просочувати шматочки склотканини епоксидкою. Ані краплі не пропаде зазря.

8. Шліфувальний брусок - "шліфок". Дуже добре якщо у Вас буде набір різних розмірів і форм (для увігнутих циліндрів, для великих площин "рубанок" приблизно 6х40 см і т.д.). Крім інших корисно мати ще й гумовий брусочок 6х10 см. Дуже полегшать роботу пневматичні або електричні інструменти: кругла орбітальна шліфувальна машинка та "рубанок". Якщо деталь велика (капот, крило) без шліфувальної машини за роботу краще не братися.

9. Набір шпателів. Металеві та гумові. Для великих площин (капоти, кришки багажників, прямі ділянки бамперів та ін) потрібен металевий шпатель шириною приблизно 40 см.

10. Ємність для смоли. Якщо використовується хороша смола, що застигає за 30-40 хвилин, цілком вистачить ємності до одного літра. Вимоги до ємності прості: чим більша площа і менша глибина, тим краще: смола довше не схоплюється. Я використовував пластикові банки з-під солоного оселедця, вони гнучкі і з них легко витрусити застиглу смолу.

11. Лобзик електричний. На нього чекає виготовлення каркасів, шаблонів, розтяжок матриць тощо. У разі його відсутності доведеться пиляти все ножівкою.

12. Ножовка по металу). Корисне доповнення, а іноді і заміна пунктів 5 та 11.

Матеріали

Матеріали, які використовуються при виготовленні деталей зі склопластику. Їх звичайно краще придбати у фірмах, які займаються їхньою поставкою, там зазвичай все пояснюють, підберуть те, що більше підходить у Вашому випадку. Я брав усі матеріали у www.igc-composite.com. Отже:

1. Армують матеріали. До цього визначення входять три види матеріалу.

Перший: Скловуаль. "Легкий та повітряний" підвид емульсійного скломата. "Емульсійного" тому, що найкраще використовувати для роботи нетканий скломат, волокна якого скріплені емульсією, що розчиняється під дією смол. Такий вид матеріалу легше набуває необхідної форми, ніж тканина, хоча тканина міцніша. Отже – скловуаль. Нам буде потрібно із щільністю від 30 до 100 г./м.кв. Її використовують для зовнішніх шарів, тому що вона дозволяє виготовляти вироби з високою складністю поверхні.

Другий вигляд: скломатгустиною від 300 г./м.кв. до 450 г/м.кв. Він дозволяє набрати товщину виробу. Цитата: "Мати різної щільності з рубаних комплексних ниток на основі низьколужного скла Е. Матеріал м'який, легко піддається формуванню і використовується при виробництві виробів складної форми. ".

І третій вид: порошковий скломатгустиною від 300г./м.кв. Іноді його називають "полікором". Вклеюючи його між кількома шарами емульсійного скломата, Ви додасте виробу ще більшу міцність. Він практично не вбирає смолу і має пристойну товщину. Найчастіше вклеюється лише окремими смужками. Я скористався скломатом, виконаним на основі мікросфер. Цитата: "Мати різної щільності з рубаних комплексних ниток на основі низьколужного скла Е, на порошковому сполучному. Швидко просочуються і забезпечують отримання гладкої поверхні. Ламінати, виготовлені з використанням порошкових скломатів, мають високу прозорість ( технічний термін, не плутати з прозорістю скла), хорошими механічними властивостями та стійкістю до атмосферних впливів".

Доводилося використовувати Kevlar 9065K та Kevlar K931 (тканий матеріал саржевого переплетення на основі арамідних волокон, щільність – 190 та 340 г/м.). Виходить ще карбон, але не склопластик. Бампера мають підвищену деструктивну здатність!

2. Смола, вона й у Африці смола. Правда смоли різних фірмможуть дуже відчутно відрізнятися за властивостями та якістю. Вибирайте ті, які більше підходять для наземного транспорту: не надто тендітні, які мають деяку еластичність після застигання. Смола не повинна бути занадто густа, потрібно, щоб вона легко просочувала скломат. Я використовував CRYSTIC 196 PA SCOTT BADER™. Це прискорена ортофталева поліефірна смола з високими міцністю, механічними та електричними властивостями. Коротше те, що лікар прописав. До смоли відповідно повинен додаватися затверджувач і наскільки можна каталізатор, що прискорює процес полімеризації (застигання).

Необхідну для виготовлення ламінату кількість смоли можна розрахувати шляхом зважування передбачуваного використання армуючого матеріалу. Для рубаного скломата відношення смоли до скловолокна має бути в межах від 2,3:1 до 1,8:1 (зміст скла 30-35%). Для тканого ровінгу рекомендується співвідношення 1:1 (зміст скла 50%), тоді як відношення смоли до скловолокна при використанні комбінованих матеріалів по-різному і залежить від структури окремого виду тканини, що використовується.

Для зниження в'язкості смоли її можна нагріти градусів до 50°С або розбавити ацетоном, розчинником для лаків і денатурованим спиртом (краще розчинник, один вдих і відчуття - ніби проковтнув заячу шапку з вухами). Кількість розчинника має перевищувати 5% від маси смоли. Борг, на жаль, платіж червоний: при додаванні в смолу 5% розчинника для лаків її міцність падає на 35% - серйозний удар по механічних властивостях. Розчинник може спричинити усадку смоли. Присутність розчинника у смолі може пошкодити поверхню макета. Багато матеріалів (наприклад, пінополістирол) добре переносять епоксидну смолу, але не переносять присутність у ній розчинників. Тому перш ніж додати до смоли розчинник, заздалегідь переконайтеся в його нешкідливості для макета.

І ще: прийнято всі смоли називати епоксидними, але я працював і з поліефірними смолами, які суттєво дешевше. Не варто нехтувати різними наповнювачами для смол, наприклад добавка в смолу графітового порошку дає поверхню гладку і дуже карбон, що дуже нагадує (особливо при використанні прозорого гелькоуту і смоли, тканих армуючих матеріалів).

Для дрібних деталей смолу краще використовувати спеціалізовану, а для порогів, бамперів, сабвуферів згодяться дешеві різновиди для суднобудування, склеювання і навіть для заливання та вирівнювання підлог у приміщеннях (цей сорт я зустрічав на ринках, продається у великій тарі).

3. Гелькоут. Покриття матриць і кінцевих виробів, що захищає та покращує поверхню. Допомагає усунути рельєф, викликаний структурою склотканини, і певною мірою допомагає позбутися бульбашок повітря на поверхні деталі. Його наносять першим шаром, дають йому схопитися, а потім вже приступають до виклеювання виробу.

Я використовував CRYSTIC 65 PA водо- та атмосферостійкий прискорений тиксотропний ізофталевий гелькоут для ручного нанесення. Але часто обходився без нього, компенсуючи його відсутність смолою з дрібним наповнювачем (графітовий порошок, гіпс) або рідкою шпаклівкою. Їй можна покривати як кінцеву деталь, так і матрицю (не забудьте викурити 800 шкіркою з водою).

4. Розділовий склад. Це може парафін (з нього бувають набори, ним лижі та сноуборди натирають), поліроль для паркету (один із кращих варіантів), стеарин (з нього свічки роблять), спеціальні склади.

Наноситься на поверхню деталі (матриці) і через деякий час енергійно розполіровується вовняною тканиною або повстю. Служить, наприклад для того, щоб Ви легко змогли витягти готову деталь з матриці. Якщо є можливість, купуйте Mirror Glaze #8 фірми Meguiar`s (їм черевики ще добре чистити), але можна використовувати поліролі для кузова на основі воску або силікону, наприклад, такі як ABRO silicone car wax. Такими поліролями не вдасться заповнити всі пори та дефекти покриття, але вони можуть бути непоганим доповненням до парафіну. Я чув про використання поліролей для взуття (з гуталіном не плутайте) та меблів на восковій основі, але не можу нічого сказати про досягнуті результати, швидше за все вони задовільні.

Два екстремальні склади: солідол і мило. Їх використовують, коли поверхня, з якої знімають зліпок, дуже поганої якості. Мило можна трохи змочити водою. Також у таких випадках підійде тонка харчова плівка.

5. Шпаклівка. Я використовував продукцію фірм CAR SYSTEM, Dyno Coat та інколи BODY. "Шпатля" буває наступних видів: Fiberglass (зі скловолокном), там де перебуває міцність або наноситься товстий шар, SOFT або EXTRA там де доводиться багато шкурити або для кінцевої обробки. NITRO (краще брати якісну, від відомих фірм- менша ймовірність появи тріщин) дуже допомагає розібратися з дрібними дефектами. Також нагоді рідка шпаклівка для остаточного доведення деталі. Ніколи не дозволяйте собі робити шари шпаклівки більше 3мм - краще тут покласти ще пару шарів склотканини!

6. Інше. Дуже нагоді запас саморізів, укомплектований викруткою, і набір струбцин для фіксації, пара мотків скочу звичайного і малярного, шкірка всіх калібрів (пристойні матеріали у 3М і Mirka, вітчизняна шкірка швидко забивається, особливо при використанні низькосортної шпаклівки), ганчірки6 , ацетон, знежирювач. Можуть знадобитися грунтовка, фарба, фанера, листовий пластик, пінопласт, гіпс, металеві куточки та багато іншого. Ночами ще спати дуже хочеться... У результаті було придбано цукор-пісок (два оксамиту)і кава в ампулах.

Погнали!

Я не зможу описати всі деталі, які можна зробити зі склопластику - це неможливо. Не зможу також описати всі способи роботи зі склопластиком, усі тонкощі цього ремесла, оскільки це рівносильно написанню цілої книги. Усередині кожного великого завдання сидить маленька, яка намагається пробитися назовні. Як зможу опишу всі ті способи, якими я користувався сам у різний час і підводні камені, з якими стикався.

Матеріал розрахований на тих, хто має хоча б елементарні навички роботи і трохи уяви. Людина, хоч раз у житті стикалася з краплею води, і здатна мислити логічно, цілком здатна зробити висновок про можливість існування океанів і водоспадів, навіть якщо вона не бачила ні того, ні іншого.

Макетування

Тож почнемо. Виготовлення будь-якої деталі, будь то бампер, накладка на нього, антикрило, капот або корпус сабвуфера незалежно від способу виготовлення, необхідно починати з МАКЕТУВАННЯ. Це самум, ураган, тайфун, землетрус та падіння індексу Доу-Джонса в одному флаконі. Під цим мається на увазі виготовлення макету майбутнього виробу в масштабі 1:1 із підручних матеріалів. А ось матеріали та спосіб макетування залежать від форми бажаного виробу.

Як я вже казав, спочатку було б мати ескіз. Не важливо, як він виглядає, головне, щоб на ньому з усіх боків було видно, що Ви хочете створити...

КІТ У ЧОБОТЯХ

- А ще мене запевняли, - сказав Кіт у чоботях Велетню, - але цьому я ніяк не можу повірити, - що ви ніби вмієте перетворюватися навіть на найменших тварин. Ну, наприклад, стати мишею. Мушу сказати насправді, що вважаю це зовсім неможливим.
- Ах ось як! Неможливим? – перепитав Велетень. - Ану, подивись!
І в ту ж мить ока Велетень перетворився на мишу. Кіт погнався за нею, але миша, зловтішно хихикаючи, полетіла під стелю, бо виявилася летючою.

МОРАЛЬ:Якщо ви хочете домогтися правильного та швидкого виконання задуманого, то формулюйте собі технічне завдання якомога точніше.

Виготовлення макетів із пінопласту

В Інтернеті таких макетів обважень за все життя бачив лише два. Як з'ясувалося, існує думка, що з пінопластом дуже важко працювати, і він не дуже підходить для наших цілей. Це не так, просто потрібно знати деякі тонкощі технології... Різання пінопласту використовується як самостійна технологія, додаток до виготовлення макетів з монтажної піни і виготовлення каркасів для обтягування радіотканиною. Отже:

1) Підбір матеріалу

Кращим слід визнати пакувальний дрібнокульковий пінопласт, достатньої товщини, але такого жодного разу не бачив, мабуть, не доля. у більш товстих листах різко зростає можливість напоротися на нескріплені гранули полістиролу (хоча раз на раз не доводиться, якраз сьогодні порізав 2 аркуші пінопласту 2000х1000х100мм і жодного разу не натрапив на ущільнення). склеюючи їх клеєм для пінопластової стельової плитки. Були експерименти з імпортним синім і рожевим пінопластом - він міцніший і стійкіший до епоксидних смол і грунтовок.

2) Чим різати?

Звичайний терморізак, за образом та подобою лучкової пили або стаціонарний варіант типу пилорами, зі струною товщиною 0.8мм. Струну можна роздобути у прасці, тостері, фені чи електроплитці. Іноді можна пристосувати і звичайний дріт. Нагрівання регулюємо ЛАТРом (лабораторним трансформатором), або іншими підручними засобами, наприклад, я використовував зарядний пристрій для акумулятора, сам акумулятор або батарею акумуляторів, послідовно під'єднаних. Ціль - отримати невелике відставання струни в центрі, при мінімальному підплавленні. Ознака правильної температури - волоски, що тягнуться за різаком.

P.S. На малюнку мої "останні" моделі терморізаків, виготовлені з натягнутої спіралі калорифера (електрообігрівача) довжиною 350 мм, трьох рейок, пружини та ручки від лижної палиці. Дріт такої довжини добре нагрівається від зарядного пристрою для 12 вольтових акуммуляторів (у мене було звичайне з трансформатором, з перемикачем на 4 і 6 ампер). Обов'язково ставте стягуючий пристрій із пружини або гуми. Скручена мотузка, як у лучкових пилок, не годиться, тому що при нагріванні спіраль істотно провисає.

На картинках один різак для розкрою пінопласту між двома шаблонами і різання від руки, другим можна різати пінопласт з необхідним кутом, користуючись тільки одним шаблоном.

P.S.S. Якщо є хороше джерело живлення, із тонкої латунної (ніхромової, вибачте, не дістав) пластини можна зробити різак для гнутих деталей. Товщина проводів, що подають на неї живлення, має бути такою, щоб грілася пластина, а не дроти.

3) Чому різати?

Є думка, що за металевими шаблонами... Можна і так, але можна спокійно різати і за фанерними шаблонами, за умови ретельної обробки кромок, і натирання їх графітом (олівець можна розколупати). На шаблонах робимо розмітку, по обидва боки, поділів 20-30 буде цілком достатньо. Це стане в нагоді при різанні сильно вигнутих деталей. Так, і ще, шаблони повинні мати "західну" та "вихідну" частини довжиною 15-20мм. Можна і без них, але з ними деталь виходить якіснішою. Також якщо руки не тремтять, деякі фрагменти можна різати від руки.

4) Як різати?

На рівний стіл кладемо заготовку із закріпленими шпильками довжиною 150-200мм шаблонами, притискаємо чимось, і починаємо різати. Удвох, з помічником, він біля одного краю, ви в іншого, або навпаки, рух слід синхронізувати, для цього і знадобиться розмітка на шаблонах. Бажано проходити мітки одночасно. При деякому досвіді навіть при різанні дуже вигнутих фрагментів хвилі майже не виникає...

Якось мені нахаляву дістався набір для фотолюбителя. Різак для фотопаперу нагоді для різання листових матеріалів. Валік - для прикочування склотканини. На електроглянцевателі я тримаю ванни зі смолою - вони нагріваються якраз до потрібної температури і смола завжди досить текуча. Мензурки і ванни були використані для приготування та зберігання смоли (не думайте, що, змішуючи затверджувач і смолу на око, Ви досягнете хороших результатів; надлишок затверджувача зробить деталь крихкою, а недолік занадто еластичною і "довгосохнучою"), а ось з фотозбільшувача ( як там його), вірніше з його штатива, я зробив чудову "пілораму" для пінопласту. Описувати конструкцію не буду, гадаю, самі про все здогадаєтеся. Поки не вигадав, куди пристосую червоний ліхтар.

Пінопласт можна обробляти дрібнозернистою шкіркою, бажано машинкою і на високих оборотах, але не слід допускати плавлення пінопласту. Клеїти його можна, як я вже казав, полівінілэфір якимось клеєм для пінопластової стельової плитки або клеєм ПВА. А при виготовленні складних деталей клеїти доведеться часто. Пінопласт важко шпаклювати звичними способами, так що вже намагайтеся зробити все з першого заходу. Грунтувати його потрібно обережно, були випадки, коли ґрунтовка та нітрошпаклівка його роз'їдала. Якщо потрібно, то є варіант попередньо обклеїти пінопласт тонким папером на розведеному водою клеї ПВА або обтягнути лавсаном. Я покривав якось меблевим лаком (на кшталт НЦ), отримав дуже гладку та якісну поверхню.

Виготовлення макетів за допомогою монтажної піни

Дуже поширений спосіб, досить простий, але теж має свої хитрощі. Піну потрібно наносити шарами, а не весь той обсяг, який потрібен. Це дозволяє економити недешеву монтажну піну та отримувати більш придатний для обробки матеріал. Велика кількість піни застигає протягом 2-3 днів, а всередині виходять порожнечі та дуже міцні ущільнення. Піна добре шкіриться, ріжеться ножем, змоченою олією, і ножівкою. Можна, як і у випадку з пінопластом, використовувати шаблони.

Дуже хороша підмога під час роботи з піною - це набір лекал (шаблонів) та електролобзик з довгими (15-30 см) полотнами. Їх можна виготовити із звичайних полотен по металу, лише переточивши хвостовик на наждачному колі. Цей нехитрий інструмент корисний при роботі не тільки з піною, але і з пінопластом. Також піна легко обробляється болгаркою, їй зручно робити різні заокруглення. Не піддавайтесь на запевнення продавців, які говорять, що одного балона піни вистачить на 50 літрів. Ага звичайно...

Недолік монтажної піни в тому, що виходить дуже пориста поверхня, непридатна до поверхневого обклеювання, ні до матрицювання. Попередньо поверхню макета з піни доводиться готувати за допомогою обклеювання папером або склотканиною з подальшою ретельною обробкою поверхні. Перед склотканиною піну добре б просочити байдою, якою будівельники промазують бетонні стіни перед обклеюванням шпалерами.

Використання фрагментів "чужих" готових деталей

Ця тема актуальна, якщо у Вас є бампер або матриця для виклеювання, але спочатку призначена для іншої машини. Я зустрічав ВАЗ 2110 у повному обвазі для Mitsubishi Lancer Evolution (не плутайте з тольяттінським обваженням, пародією на EVO) - навіть у мене, що побачив багато подібних переробок, щелепа відвисла до землі.

Операція, яка потребує розвиненої просторової уяви. Всупереч поширеній думці зовсім не складна. У процесі адаптації стане в нагоді монтажна пінаможливо пінопласт, пластилін і може бути гіпс (алебастр). Не варто зациклюватись саме на фрагментах бамперів. Іноді можна підібрати дуже цікаві фігури та інших виробах.

Часто використовуються для таких цілей пластикові труби, ребра для решіток вентиляції, різні пластикові ємності. Погуляйте будівельними та господарськими ринками - там багато відповідних деталей. Головне, щоб Ваш макет не скидався на цегляний сортир, критий шифером. Якщо не шкода, можна купити антикрило з алюмінію (наприклад, дешеве PRO.SPORT) і використовувати його як відсікач. Шанси розбити нижню частину бампера про кучугури різко падають. Симпатично та міцно.

Виготовлення ліпних макетів

Ліпити можна з глини. Глину для роботи використовують пластичну, але не дуже м'яку. Спочатку слід зробити каркас із фанери або листового пластику. Він задаватиме форму, відіграватиме роль "маяків". Потім каркас заповнюють, втискаючи окремі шматки глини.

З пластиліном приблизно така сама історія. Для роботи використовують скульптурний (він архітектурний) або автопластилін. Взяти його можна або в художніх магазинах або в автомагазинах (в останніх він зазвичай втричі дорожче). Проблема роботи з пластиліном і глиною в тому, що, не маючи досвіду роботи з ними, практично неможливо отримати необхідну деталь великого розміру. Тобто Ви ідеально виліплюєте ліву частину бампера, а права виходить не зовсім така.

Виправити цю проблему допоможе каркас. Виглядає він приблизно так: за допомогою креслення робляться перерізи деталі в декількох місцях і по них випилюються шаблони-маяки, а вже простір між ними заповнюється матеріалом, який Ви використовуєте для ліплення. Тим часом, ліпні макети дуже корисні при виготовленні корпусів сабвуферів, подіумів, іноді дверних карт. Пластилін і глина укладаються руками, обробляються за допомогою шпателів та спеціальних скребків (вони нагадують одноразові верстати для гоління).

Для ліплення можна використовувати гіпс та алебастр. Перед роботою їх розводять водою до близького до пластиліну. Гіпс дозволяє виготовляти витягнуті вироби. Для їх виготовлення знадобляться правила-лекала, які можна виготовити з фанери, ДСП або металу. Правила-лекала являють собою щось на зразок фігурних шпателів, які пересувають уздовж шаблону. Профіль такого шпателя має відповідати формі майбутньої деталі.

При певній практиці можна виготовити прості спідниці на бампера (рухаючи шаблон уздовж лекала-відсікача або самого бампера), накладки на пороги з постійним перетином (рухаючи шаблон уздовж рейки або дошки) і т.д. Шаблон і напрямні попередньо непогано б натерти розподільчим складом.

За цією технологією дуже просто виготовити накладки на заднє скло (козирки) та спойлер кришки багажника в стилі BMW M3 - так звану "шаблю", таку улюблену багатьма власниками німецьких машин.

Після закінчення ліплення глина, гіпс обробляються шкіркою, шпаклюються, ґрунтуються. Не приступайте до шліфування зарано, дайте матеріалу просохнути. А це може тривати 3-4 дні. Пластилін для отримання більш рівної поверхні можна трохи оплавити промисловим феном. Таким чином зручно виготовляти розширювачі арок коліс (фендери, flares) та інші деталі, що мають заокруглення. Не думаю, що я добрий художник, але сподіваюся, технологія зрозуміла. При певній практиці можна виготовити прості спідниці на бампера (рухаючи шаблон уздовж лекала-відсікача або самого бампера), накладки на пороги з постійним перетином (рухаючи шаблон уздовж рейки або дошки) і т.д. Шаблон і напрямні попередньо непогано б натерти розподільчим складом.

Пункт наступний: виготовлення різних деталей при використанні каркасів та радіотканини

Думаю, всі стикалися з ганчірками, якими обтягують стовпчики музичних центрів? Це тонка радіотканина. Буває ще карпет. Їм обтягують подіуми, корпуси сабвуферів. Цей матеріал товстіший. Продається в багатьох магазинах, пов'язаних із Car Audio. У Москві бачив на Горбушке, на Мітинському радіоринку тощо. Буває різних виробників, фактур, кольорів та щільності. На колір і виробника нам в принципі начхати. Щільність залежить від необхідної деталі.

Тканину треба буде просочити епоксидною смолою, а тонка тканина при цьому схильніша до провисання. З тонкої тканини роблять накладки на стійки вітрового скла з подіумами для високочастотних динаміків, та якщо з товстої - корпуси шабів. Коротше, чим деталь більша, тим щільніше має бути тканина. Тонка тканина приємна тим, що після застигання смоли завдяки дрібній фактурі не доводиться витрачати багато часу на підготовку деталі до фарбування.

Тонку тканину в маленьких деталях з успіхом може замінити на нейлонову (або з чого їх там зараз роблять) панчоху. Якщо Вам пощастить, то можна натрапити на МРІЮ ТЮНЕРА: склотканину з еластичними волокнами. Я якось купив таку на будівельному ринку. Їй здається, стіни обклеюють. Вона легко набуває потрібної форми, але на відміну від скломата, при цьому має здатність натягуватися. Ще можна спробувати використати склотканину (не мат) у деталях з нескладною формою. Коли в мені прокинувся експериментатор, я пробував "нетканий покривний матеріал" для теплиць - з позитивним результатом.

Сенс способу полягає в тому, щоб виготовити каркас майбутньої деталі (бампер, панель приладів, сабвуфер, подіум) та обтягнути його просоченою смолою епоксидної тканиною. Не варто просочувати після: тканина, швидше за все, розтягнеться, і її доведеться натягувати заново. Каркас роблять з дерева, пінопласту, піни та всього, що під руку потрапить. Не варто намагатися натягнути тканину одним шматком, іноді корисніше зробити каркас із кількох частин. Слідкуйте за обстановкою.

При натягуванні тканини дуже став би в нагоді аерозольний клей. Запитуйте його там, де продається радіотканина. Спортивна ходьба магазинами Вам допоможе. Щоправда, клей дорогий, зараза. Подіуми, саби, розширювачі колісних арок найчастіше роблять одним шматком, а складні бампера – з вірнішої та нижньої частини. Після того, як смола застигла, радіотканину підсилюють повноцінним шаром скломата.

Таким чином, дуже легко зробити копію плоскої деталі, наприклад, капота. Тонку просочену тканину натягують на капот (попередньо ретельно покритий розділовим складом або обтягнутий тонкою плівкою), стягнувши краї на звороті. Після застигання смоли загнуті краї акуратно підрізають і знімають шкаралупу. Потім її проклеюють склотканиною або скломатом. Можна покрити топкоутом. І укладальний етап: шпаклювання. Попередньо поверхню шліфують шкіркою із зерном 80-150 (капот потрібно шліфувати за допомогою бруска-рубанка). Слідкуйте за тим, щоб не дуже вгризатися в поверхню, не зішліфувати радіотканину. Так як радіотканина після застигання виявляється досить рівною, то часом можна обійтися тільки нітрошпаклівкою. Наноситься вона шарами не товщі за 0,5 мм і в кількості не більше 5 шарів. Конструюючи саб, не забувайте, що корпус схильний до сильних механічних навантажень і товстий шар шпаклівки на ньому довго не протримається. А так виходить дешево та сердито.

Ось Вам готова заготовка для виготовлення капота у стилі "Bad Boyz". Можете натягувати його на фари, різати повітрозабірники та віддушини, залишивши рідний капот у спокої. Тим більше новий буде вдвічі легше.

І останній спосіб, з яким я стикався: розкривання листових матеріалів

Добре себе зарекомендували листовий пластик (ПВХ) та тонкий (до 5мм) ДВП з гладкою поверхнею. Має місце використання фанери, але її поверхню доводиться попередньо шліфувати. Гофрований і звичайний щільний картон також у списку матеріалів, що використовуються. Суть процесу пояснювати не мені. Якщо Ви стикалися з виготовленням моделей літаків, кораблів та машин з розкроювань (наприклад, які свого часу друкував журнал "Моделіст-конструктор"), то без проблем зможете спорудити макет бампера.

ПВХ легко ріжеться електролобзиком та гнеться за допомогою промислового фена. ДВП, фанера і картон мають приблизно такі самі властивості, але тільки можливості по викривленню у них трохи менше. Фанера завтовшки 3мм дозволяє підручними засобами (без розпарювання та вимочування) зробити гнуту деталь з мінімальним радіусом закруглення близько 300 мм. Розкрійка кріпиться на дерев'яний каркас або рідний бампер. При наданні виробу кінцевого вигляду можна використовувати парафін, скотч, піну, пластилін тощо. Збирати деталі можна на меблевих куточках, використовувати "конструктор" для кріплення "сайдингу" тощо.

Прямі деталі заради міцності можна виготовити з товстої фанери. Іноді на анікрила та спойлери йдуть дошки або ДСП. На панелі для "сплощення" днища (захист днища, обтічники на деталі підвіски) йде листовий ПВХ або стільниковий полікарбонат.

Технологією роботи з деревом я маю на рівні трохи вище за уроки праці середньої школи так, що для тих, кого ця тема зацікавила, одна порада: шукайте сайти по роботі з цим матеріалом. Добре, що є пошукові сервери.

Як доповнення до цього способу хочу згадати ще один цікавий підвид макетування. Ви, напевно, бачили, як будівельники заливають опалубку бетоном. Так ось, виготовлені шаблони із пластику, ДВП тощо. можна використовувати як опалубку, попередньо обробивши розділовим складом. Цю опалубку можна заповнити шпаклівкою, гіпсом, монтажною піною. Цей спосіб дозволяє не витрачати час на виведення кутів і площин, як, наприклад, довелося б це робити при класичному виготовленні макета з монтажної піни.

Примітка. Не намагайтеся завжди зробити деталь одним шматком. Іноді набагато легше зробити складовий макет. Наприклад, дуже важко викурювати різні повітрозабірники та інші отвори в бамперах, площині, розташовані в важкодоступних місцяхі т.д.

Виготовивши макет, що складається з фрагментів, іноді можна виграти у трудовитратах на підготовку поверхні. Матрицю також можна знімати не з деталі загалом, а з її фрагментів. Це збільшує живучість та ремонтопридатність деталі. На бамперах рекомендую зробити знімними відсікачі, нижні антикрила та все, що можна пошкодити насамперед. Дуже практичні збірні бампера та пороги системи "зима-літо" зі знімною нижньою частиною. І винахід мого запаленого розуму: якщо є непотрібні склопідйомники (у нас просто битих машинбагато під рукою було), то з'єднуємо половинки бампера за допомогою них. Можна із салону регулювати ground effect. (X-LIGHT © 1997).

Звичайно, існує ще кілька способів, якими я користувався, але тут не описав. Наприклад, використання 3D-фрейзера. Це верстат, що дозволяє створити макет на комп'ютері та виготовити матрицю, не вдаючись до макетування. Якщо у Вас є знайомі, які мають доступ до такої техніки, це суттєво спрощує процес. Мене це наводить на думку, що більшість тольяттинських обважень на ВАЗи (вироби фірм RIGER™ та MS DESIGN™) робляться саме так. Великий асортимент та ніякого смаку. Коротше, виготовляючи макет, Ви бачите всі недоліки майбутнього виробу заздалегідь, доводиться багато переглядати і т.д. А серійний виріб є серійний.

Отже, макет готовий. Настав час приступати до виготовлення кінцевого виробу!

Спочатку поверхня макета ще раз перевіряється на наявність дефектів поверхні. Потім макет "вощиться" - покривається шаром розподільчого складу. Він допоможе відокремити матрицю від макета та усуне дрібні нерівності. А робиться це так: за допомогою вовняної тканини або спеціальних полірувальних серветок наноситься тонкий шар розподільчого складу. Після того, як він просохне – розполіруємо його.

Операція Вкрай стомлююча. Все потрібно робити вручну, це дозволить ретельно контролювати процес. Одночасно можна обробляти шматок не більше 10х10 см, при такій площі поліроль краще розігрівається і проникає в пори поверхні. Операцію повторюємо 2-3 рази. Забігаючи вперед, скажу, що при обробці розділовим складом матриці операцію повторити доведеться 3-5 разів! Завжди не вистачає часу, щоб виконати роботу, як треба, але на те, щоб її переробити, час знаходиться.

Не варто цим нехтувати, тому що легкість, з якою Ви витягнете виріб, все окупить. В іншому випадку, Вам загрожує довге колупання викруткою або пошкодження матриці з макетом. Краще витратити день на полірування, ніж тиждень на шпаклювання та викурювання деталі.

Після завершення полірування макета перед нами стоїть вибір: виготовити МАТРИЦЮ або зробити виріб, не вдаючись до неї. Виклеювання композитних "кірок" можна здійснювати як усередині, на знятій з болванки (макета) увігнутій формі (матриці), так і зовні на болванці (макеті): макет обклеюється скловолокном, отримана шкаралупа знімається та готується до фарбування. Процес підготовки дуже довгий, тому що доводиться боротися із фактурою скловолокна! Поверхня деталі має фактуру тканини і вимагає шпаклювання та викурювання.

Виклейка відразу за макетом:

1. Виготовлення, підготовка макета, покриття його розподільним шаром.

2. Обклеювання скломатом. Якщо армуючі матеріали берете в спеціалізованій фірмі, то додатково запитуйте скломат для поверхонь (не пам'ятаю точно, як він називається, але знаю, що поверхня з ним набагато рівніша, схожа на замшу, добре вбирає епоксидку) і спеціальне покриття - ТОПКОУТ. Коротше, як за інструкцією: "Поліпшити якість поверхні можна одним із двох способів: використанням як останній шар поверхневої тканини для отримання більш гладкої збагаченої смолою поверхні, або нанесенням на затверджену поверхню спеціального рідкого покриття(Топкоут)".

Якщо цього всього під рукою немає, то обклеювання відбувається у два етапи. Спочатку найтоншим-тонким стекломатом обклеюємо болванку, потім акуратно знімаємо "шкаралупу" і посилюємо її зсередини кількома шарами товстішого армуючого матеріалу.

3. Обрізаємо все зайве, вишкуруємо поверхню, шпаклюємо (спочатку шпаклівка зі скловолокном, потім звичайна, потім, якщо потрібно - нітро) і знову ретельно вишкуруємо.

4. Покриваємо деталь рідкою шпаклівкою, вишкуруємо, ґрунтуємо, шліфуємо, фарбуємо, лакуємо і, нарешті, поліруємо. Всі.

Найчастіше, більш складний спосіб матрицювання буває більш швидким і дозволяє отримати якісніший виріб (наприклад, якщо Ваш макет вже настільки рівний і гладкий, що душа радіє). Для виклеювання деталей по другому способу (матричному) потрібно, перш за все, виготовити саму "негативну" форму. Зазвичай вона є товстостінною "шкаралупою", виклеєною зі склотканини. Усі роботи з епоксидними (та й поліефірними) смолами потрібно проводити у гумових рукавичках у приміщенні з гарною вентиляцією!

Матрикування:

1. Покриваємо макет шаром гелькоута, користуючись пензлем або розпилювачем (можна використовувати пістолети, що призначені для антикора). Після того, як гелькоут достатньо отвердився, наноситься, як можна більш рівномірно, рясний шар смоли.

Склотканина нарізається на викрійки, якими можна було б обклеїти болванку без утворення складок. Потім міцно притискається та ущільнюється пензлем або валиком перший шар. Це дає смолі можливість просочити скломат і розчинити скріплююче волокна сполучна, після чого армуючий матеріал легко набуває форми макета. Як тільки перший шар скломата повністю просочиться, то при необхідності перед нанесенням наступних шарів армуючого матеріалу додається додаткова кількість смоли.

2. Армуючий матеріал просочується за допомогою кисті або валиків з мохера або поліефірного волокна. При використанні пензля необхідно робити точкові рухи, оскільки будь-які переміщення пензля в бічному напрямку призводять до зміщення волокон та порушення довільного їх розташування.

Використання валиків є ефективним при роботі з великогабаритними матрицями. Існують валики з довгою та короткою рукояткою. Валики з довгою рукояткою здатні приймати Велика кількістьсмоли та вимагають більш точного контролю співвідношення смоли та скломатеріалу. Процес ущільнення ламінату ефективніший, якщо проводиться за допомогою валиків. З цією метою було розроблено кілька їхніх видів. Існують металеві валики з поздовжнім та поперечним ребром, кутові валики. З них найбільш ефективним для видалення бульбашок повітря, що потрапили в смолу, виявилося використання валиків з поперечним ребром.

Якщо деталь велика, уникнути нудного видавлювання бульбашок повітря допоможе целофановий пакет. Помістивши туди виріб і відкачавши повітря потужним пилососом, Ви отримаєте якіснішу поверхню та міцнішу деталь. Слідкуйте за тим, щоб пакет рівномірно прилягав до поверхні виробу.

Цей спосіб актуальний і при виготовленні матриці, і при виклеюванні кінцевого виробу. Без цього способу важко обійтися при обклеюванні пінопласту і монтажної піни: склотканина краще прилипає до рукавичок, ніж до макету.

3. Для того щоб матриця краще тримала форму, до неї можна приформувати ребра з фанери, дерева і т.п. Після повного висихання смоли виймаємо макет.

Примітка: Якщо деталь складна, робимо складову чи роз'ємну матрицю. При її виготовленні робляться спеціальні перегородки навколо макета, що розділяють його сегменти. Виклеївши першу частину матриці, чекаємо на її висихання, і, обробивши краї сегмента розділовим складом, приступаємо до виклеювання другої частини.

Перш ніж зняти складову матрицю з макета, просвердліть у загинах матриці отвори під болти, що стягують. Вони допоможуть правильному розташуванню деталей матриці при виклеюванні виробу. Якщо деталь штучна, то можна просто порізати матрицю болгаркою по осі симетрії та вийняти виріб.

2. Елементи матриці. Крок 1 – виклеюємо одну половинку матриці. Крок 2 – користуючись першою половинкою, виклеюємо другу.

3. Тимчасові перегородки. Такі, як показано в Кроку 3, стануть у нагоді, коли Ви виклеюєте деталі, що підлягають склеюванню і Вам необхідні потайні "клапани" (загини) для нанесення клею або двостороннього скотчу. Такими деталями можуть бути об'ємні спойлери, антикрила у яких спочатку не планується "виворітної" сторони. Без таких загинів немислимі розширювачі арок коліс, які необхідно приклеювати до крил, повітрозабірники та "кепки" на дах.

4. Шпаклювання для правильного розміщення перегородок та вирівнювання стиків половинок матриці. Чим точніше поєднуються частини матриці, тим менше праці Ви витратите на "маскування" стику в готовому виробі.

5. Половинки майбутнього виробу, які потім необхідно склеїти, а шов зашпатлювати. Перед склейкою зачистіть краї виробів великою шкіркою та знежирте. В ідеалі використовують спеціальну сполучну пасту.

1. Чим краще буде якість поверхні макета, тим менше потрібно оздоблювальних робіт для кожного виробу надалі! Намагайтеся довести поверхню до дзеркального блискущоб готові, відформовані в цій матриці деталі потребували тільки забарвлення.

2. Склотань можна просочувати епоксидною смолою як у самій формі, так і до розміщення в матриці, на будь-якій рівній поверхні. Наприклад, шматку скла.

3. Епоксидна смола має погану адгезію до ствердженого склопластику. Тому, якщо не вдалося виклеїти виріб повністю, поверхні, що з'єднуються, потрібно зашкурювати великим наждачним папером, а лінії стику обклеювати смужками тонкої склотканини.

Виклейка готового виробу за матрицею

Попередньо усуваємо всі дефекти матриці та покриваємо її розділовим складом. Про важливість ретельного полірування згадувалося неодноразово. Покриваємо матрицю шаром гелькоуту. Гелькоутом на виробі, що виклеюється, захоплюватися сильно не варто, він може з часом розтріскатися і Вам доведеться перефарбовувати виріб.

Далі як при виготовленні матриці: після того, як гелькоут достатньо отвердився, наноситься, як можна більш рівномірно, рясний шар смоли. Над смолою не дихати! Інакше після цього ви повернетеся додому в стані аквалангістів, що літають.

Потім міцно притискається та ущільнюється пензлем або валиком перший шар скломатеріалу – скловуалі. Як тільки перший шар скломата повністю просочиться, то при необхідності перед нанесенням наступних шарів армуючого матеріалу додається додаткова кількість смоли. Важливо, щоб перший шар не містив бульбашок з повітрям, оскільки будь-яке попадання повітря безпосередньо між гелькоутом і наступним шаром ламінату може призвести до спучування поверхні, особливо, якщо протягом періоду своєї експлуатації виріб буде піддаватися впливу тепла або води. Іншими словами, якщо робите деталь інтер'єру, можна трохи схалявничать, але деталі ж обважування вам цього не вибачать.

Наступні шари смоли та армуючого матеріалу наносяться до отримання необхідної товщини, при цьому необхідно забезпечити ретельне просочення та належне ущільнення кожного шару. Щоб уникнути скупчення надлишкової кількостітепла, що виділяється при ламінуванні, рекомендується одноразово наносити не більше чотирьох шарів смоли та армуючого матеріалу. Обважування не вимагають такої кількості матеріалу, але при виготовленні сабів і подіумів під динаміки доведеться діяти поступово.

Високі екзотермічні температури можуть призвести до розтріскування гелькоуту, передчасного вивільнення виробу з матриці, деформації або обгорання деталі. При виготовленні ламінатів великої товщини після нанесення чотирьох шарів перед нанесенням наступних ламінат необхідно витримати для виділення тепла, після чого охолодити. Перегрів може зруйнувати розділовий шар і безнадійно занапастити матрицю.

Тривалих тимчасових затримок між нанесенням шарів, однак, слід уникати, за винятком випадків використання смол із тривалим "періодом дозрівання". "Період дозрівання" - термін, що використовується для опису періоду часу між загусанням і затвердінням смоли, протягом якого вона знаходиться в розм'якшеному високоеластичному стані. У такому стані ламінат може бути легко підігнаний формою матриці, а обрізна кромка загорнута в матрицю для прискорення даного процесу.

Зміцнення виробу, що формується, досягається введенням в нього ребер жорсткості. Момент введення залежить від форми, товщини та кінцевого призначення виробу. Як загальне керівництво рекомендується розміщувати їх безпосередньо перед нанесенням останнього шару армуючого матеріалу.

Якщо використовувати пінопласт, обклеєний склотканиною, це дозволить значно посилити деталь незначно збільшивши масу. Так роблять капоти та кришки багажників. Я так на дачі дверні одвірки та віконні рами вклеював за звичкою. Міцність неймовірна, герметичність 100%. Будівельників, які бачили це, довелося відпоювати літром самогону.

Для порогів, бамперів та спойлерів цілком достатньо шару порошкового скломату близько 5мм. Елементи, що утворюють ребра жорсткості, покриваються армуючим матом і ретельно просочуються смолою. Після чого, для надання зворотної поверхні однорідності, на всю поверхню виробу може формуватися заключний шар армуючого матеріалу. Іноді як фіксуючі або опорні точки і т.д. використовуються металеві вставки, що вводяться на етапі виклеювання.

Раджу робити кріплення бамперів тільки з металу, склопластик, просто пригорнутий шурупами, часто ламається. Якщо передбачається піддавати виріб впливу значних навантажень, то товщина виробу, що формується, починаючи з місця вставки, повинна поступово зменшуватися з метою розподілу навантаження. Металеві вставки необхідно розміщувати якомога ближче до середини ламінату, а поверхня контакту ламінату зі вставкою повинна бути максимально великою.

Не захоплюйтесь товщиною бамперів! Я мав можливість бачити машину з пошкодженими крилами та рамкою радіатора від незначного удару тільки тому, що бампер був 10мм товщини і армований латунною сіткою. Сам бампер тільки подряпався. Склопластик дуже міцний матеріал, тому вибирайте: новий бампер або бляшанка.

Якщо покриття поверхні матриці необхідно з'єднати між собою частини армуючого матеріалу, може використовуватися стикове з'єднання чи з'єднання внахлест. Стикові з'єднання необхідно з особливою обережністю, таким чином, щоб не залишалося відстані між двома краями матеріалу. З'єднання внахлест не повинні перекриватися більш ніж на 25 мм, якщо інше не потрібно для підвищення жорсткості. Зробити місця з'єднання рубаного скломата менш помітними можна шляхом розподілу зайвої кількості мату, що знаходиться по обидва боки з'єднання, за допомогою невеликих кругових рухів пензлем уздовж лінії стику.

Зворотна поверхня виробу може бути досить шорсткою, особливо, якщо в якості армуючого матеріалу застосовується рубаний скломат.

Після того, як смола остаточно затвердіє, дуже акуратно витягуємо готовий виріб. У матриці можна виклеювати ще 5-8 виробів. Якщо її періодично ремонтувати і ретельно покривати розділовим складом, то набагато більше!

Заключний момент – фарбування

Я володію цим вмінням на початковому рівніі фарбував завжди тільки для себе. Процес, що вимагає витрат на матеріали і не такий простий, як здається на перший погляд. Насправді, все не так, як насправді. Кого цікавить детальніша інформація, може пошукати подібні матеріали в Інтернеті. Тільки от не нарвіться на матеріали 3-5 річної давності, зараз багато речей, завдяки новим матеріалам, робляться набагато простіше.

ГРУНТУВАННЯ.Найбільш трудомісткі операції – підготовчі (очищення, вирівнювання, шпаклювання). Саме вони забирають до 90% часу. Грунтування та нанесення емалі - справа швидка. Якщо, звичайно, не напортачити - тоді доведеться зішкурювати невдало накладену фарбу і розпочинати процес спочатку.

Першим шаром на зашпатльовану деталь, що вилежалася не менше доби, нанесемо спеціальним пістолетом (або з балончика, зараз розвелося стільки фірм, що в балончики Вам наллють, чого ви тільки не побажаєте) грунт. Його можна спокійно наносити в кілька шарів (з витримкою 10-15 хв), "накриваючи" по ходу справи всі пори і подряпини, що залишилися. Недорога і досить хороша ґрунтовка є у фірм NOVOL та DYNO COAT. Більшість ґрунтовок містять антикорозійні добавки, які іноді не дуже добре впливають на епоксидну смолу. Так що краще використовувати спеціальні ґрунтовки для пластику.

Шліфування.Після ґрунтування слід почекати 4-16 годин (точніше див. інструкцію до матеріалу), а потім відшліфувати всю поверхню, щоб вирівняти мікрорисочки, що "вижили" після попередньої обробки. Спочатку скористайтеся шкіркою з індексом зернистості "Р 800" по "мокрому" з бруском, потім - "Р 1000", причому все потрібно робити вручну. Якість поверхні оцінюємо "проявкою", використовуючи, або звичайний балончик з нітрофарбою або спеціальний порошок - "сухий прояв". Якщо використовуєте нітрофарбу, не забудьте потім її змити або зішкурити.

Насамкінець пройдемося по всіх поверхнях так званим скотчем Брайтона - його зернистість порядку "Р 1500" Цей скотч нагадує за фактурою мочалку для миття посуду. Він не прибирає дефекти, а просто наносить певний ризик для кращої адгезії з фарбою. І, нарешті, протріть оброблювану поверхню спеціальною серветкою, змоченою знежирювачем (як це вже робили в першій частині). Можна ще обдути деталь стисненим повітрямі, таким чином, начисто позбудемося пилу. Запам'ятайте: пил – Ваш ворог номер один.

Фарбування.Нарешті, ми підійшли безпосередньо до нанесення фарби – приступимо. Насамперед потрібно вибрати колір фарби та тип емалі. Зараз застосовують три основні види емалей: нітро, алкідні та акрилові. Вважається, що найміцніші та найзручніші - акрилові. У свою чергу, вони можуть бути простими та "ефектними": "металіки", "хамелеони" і т.д. Ноги в руки і бігом на фірму, що займається підбором кольору. Там Вам підберуть і фарбу, і лак, і ґрунт, і все інше. Припустимо, цього разу це буде модна і досить складна тришарова перламутрова фарба. Складається вона з так званої "бази" (першого шару фарби, що створює фон), кольороутворюючої емалі та лаку, що надає покриттю дзеркального блиску.

Витрата матеріалу приблизно на 50 кв. дм 150 г "бази". Цього цілком повинно вистачити на середній бампер, хоча для кожного виду фарби, її кольору або навіть відтінку витрата вихідного матеріалу таки різна. Дуже багато залежить від "покриваності" фарби, тобто здатності її свіжого шару ставати непрозорим. Різні компоненти мають різну "покриваність": іноді поверхню можна вкрити в півтора шари, іноді - в сім або навіть у вісім.

Розведемо фарбу спеціальним розчинником. До речі, кожна із трьох складових вимагає свого особливого розчинника. Ну, а потім процідити фарбу через фільтр із сіточкою 190 мікрон. Для створення "бази" достатньо нанести три тонкі шари - вони висихають дуже швидко (15-20 хвилин). Визначити, що фарба висохла, просто: вона перестає блищати, стає матовою. До речі, без лаку фарба взагалі блищати не повинна.

Після висихання "бази" кладемо три шари емалі кольору. Чи не біда, якщо після першого шару залишається деяка "яблучність" (так називають ефект, коли сусідні ділянки розрізняються за кольоронасиченістю). Ми позбудемося цього неприємного ефекту за допомогою наступних шарів. Але не дуже покладайтеся на них - важливо наносити шари акуратно, щоб не утворилися патьоки фарби.

Якщо "база" або сама фарба все ж таки потекли, доведеться, після того як фарба просохне, всю поверхню знову обробити шкіркою. Ще гірше, якщо потече лак. В цьому випадку його спочатку просушують до повного затвердіння (на повітрі це триває добу, в камері при 60 градусах - 40-60 хв), потім зашліфовують дефектне місце і, нарешті, ретельно полірують. Якщо при цьому фарба протреться до "бази", доведеться розпочинати процес фарбування "з нуля". Зверніть увагу на підставку на фотці, на ній дуже зручно готувати та фарбувати деталь.

ЛАКУВАННЯ.Лак (100 г) розведемо затверджувачем. Пропорція легко визначається за допомогою спеціальної склянки з мірною лінійкою. Лак наносимо у півтора шари з того ж пістолета, що й фарбу. Першим шаром трохи "припилимо" (в півшару) поверхню і почекаємо одну-дві хвилини. Потім покриємо головним повноцінним шаром до розтікання. Якщо ж покласти відразу багато лаку, він може потекти.

При лакуванні якість глянцю залежить від швидкості руху пістолета та подачі лаку. Якщо вести пістолет досить швидко, шар лягає наполовину товщини. Якщо відразу повторити задувку, лак знову-таки може потекти... Запитайте, що означає "швидко", досить "швидко", повноцінний і неповноцінний шар?.. Навичка користування малярським пістолетом набувається з досвідом. Наберетеся його - і дізнаєтесь про всі відповіді на ваші запитання.

Але є і непорушні, і зрозумілі всім правила: спочатку слід фарбувати краї, торці, а потім інші ділянки поверхні. "Грати" робити не варто, рухами треба повторювати контури деталі, при цьому перекриваючи на півфакела попередню смугу фарби. Не можна покривати ту саму ділянку двічі. У місцях, що важко оглядаються, або у випадку, коли не можна відсторонитися від пофарбованої деталі, щоб оцінити якість глянцю, можна зробити так: підставити до потрібної ділянки руку і по її відображенню перевірити, чи не утворилася на поверхні "шагрень" - структура поверхні, що нагадує апельсинову шкірку . Малярам-початківцям можна порадити перший шар навмисне покривати "шагренню", почекати 10-15 хвилин і знову покрити деталь лаком - до глянцю. Поверхням потрібно дати висохнути (не менше 40 хвилин), і тільки потім можна приступити до полірування.

Перше.Фарбу з затверджувачем змішувати точно у вказаній пропорції та у всіх інших питаннях слідувати рекомендаціям виробника.

Друге.Перемішування фарби із затверджувачем ніколи не може бути зайвим. Після ретельного перемішування, як рекомендовано виробником, дайте постояти суміші, щоб запустилася реакція і потім ще раз перемішайте протягом декількох хвилин. Навіть якщо після читання інструкції на банку у вас є сумніви щодо необхідності цього - даремно.

Третє.Після запуску реакції фарбу перед застосуванням процідити. Ви будете здивовані, коли знайдете, що іноді може залишитися на сітці.

Четверте.Максимально "прискорюйте" фарбу до краю, рекомендованого виробником (якщо фарбуєте з пістолета і самі готуєте фарбу). Чим швидше вона стане, тим краще для остаточного результату і менше шансів, що до неї щось прилипне. При фарбуванні бамперів дуже бажано додавати пластифікатор, рекомендований виробником фарби.

П'яте.Уникайте будь-яких контактів із поліуретановою фарбою. Не вдихати, не торкатися. Я вже говорив про це раніше, і повторю ще раз. Дуже важливо мати захист для органів зору у вигляді окулярів, щоб відбиті частинки фарби не потрапили в очі. Непогано мати для цього маску, що закриває обличчя. Поліуретанові та акрилові фарби містять ізоціанат, саме він надає їм краси та довговічності і одночасно перетворює на вбивць.

Шосте.Перед ґрунтовкою або покриттям деталі рідкою шпаклівкою не користуватися шкіркою із надто дрібним зерном. Більшості двокомпонентних ґрунтів необхідна для адгезії певна шорсткість поверхні. Мій досвід показує, що для більшості типів ґрунтів максимальне зерно - 320, хоча в багатьох випадках цілком вистачає і 220-го.

Сьоме.Перед фарбуванням завжди протирати поверхню тканиною, щоб видалити найменші сліди шліфувального пилу.

Восьме.Смоли погано переносять сонячне світло та воду, так що дуже рекомендую не лише пофарбувати деталь зовні, але також покрити її (наприклад, антигравієм) зсередини.

Ну ось, тепер справді начебто все, буду дуже радий, якщо Вам ця стаття хоч у чомусь допомогла.

Copyright © 1995-2005 Ярослав Малишев aka X-LIGHT за ред. Олексій Іонов aka Xionox © 2007

Склопластик, або як його ще називають фібергласом, довгий часзастосовувався лише в оборонній промисловості, корабле-, літакобудуванні та інших специфічних галузях, де потрібні були міцні, надійні та довговічні матеріали. Але недавно склопластик став використовуватися повсюдно, і сьогодні його виняткові якості активно застосовуються в будівництві та господарстві. З чого складається цей матеріал і як зробити склопластик своїми руками читайте у цій статті.

Склопластик відрізняється унікальними експлуатаційними характеристикамизавдяки яким цей матеріал здатний витримувати сильний тиск, бути в агресивному хімічному середовищі та забезпечувати неймовірну міцність будь-якої конструкції. Спочатку його використовували для будівництва човнів, автомобілів, літаків, потім зі склопластику стали робити гудзики, побутові прилади, снігоочисні пристрої та інші корисні речі. Навіть сьогодні у більшості з нас збереглися старі радянські агрегати, корпус яких виконаний із міцного та практично вічного склопластику.

У 90-х роках у Росії стало модно встановлювати склопластикові вікна та двері, до яких і зараз люблять додавати приставку «євро». Бездоганні характеристики склопластику дозволяли йому залишатися затребуваним матеріалом для використання практично у всіх галузях промисловості, починаючи від бутової, закінчуючи будівельною та військовою.

Сьогодні його використовують як конструкційний і теплоізоляційний матеріал. човнове виробництво, зміцнюють корпуси катерів, ракетних двигунів, судів, автомобільні кузови і т.д. З нього роблять лопаті вертольотів, вихлопні труби, корозії, обладнання, трубопроводи, басейни… Список виробів, для виробництва яких застосовується склопластик, просто колосальний, і якби він зник з планети хоча б на день, світ поринув би в хаос.

склад

Склопластик являє собою композиційний матеріал, який складається зі скловолоконного наповнювача та сполучної речовини. Скловолокно представлене ниткоподібними волокнами, тканиною або матом. В'яжуча речовина - різні видиполіефірної смоли. Наповнювач надає матеріалу міцності і виконує армуючу функцію, тоді як смола робить його монолітним і рівномірно розподіляє навантаження між волокнами. Також саме смола захищає склопластик від руйнування агресивними хімічними речовинами.

Найміцніші склопластики складаються з орієнтовано розташованих безперервних волокон. Їх можна розділити на односпрямовані (волокна розташовуються паралельно одне одному) і перехресні (волокна розташовуються під певним кутом друг до друга). Зміна орієнтації волокон дозволяє налаштовувати міцність та регулювати основні характеристики матеріалу.

Властивості

Вище вже згадувалося про виняткові властивості склопластику, тепер настав час розглянути їх докладніше. Чим же такий гарний цей матеріал, і чому його застосовують практично у всіх сферах виробництва?

Властивості склопластику:

Класифікація

Склопластик можна класифікувати в залежності від форми випуску, наприклад, розрізняють листовий та рулонний склопластик. Також матеріал буває різних кольорів, але основна класифікація відбувається за сферами застосування.

Так, бувають такі види склопластику:

1. Конструкційний – використовується у вигляді силових елементівдля зміцнення стрижневих конструкцій насосних штанг, гумотканинних гусениць, стрічок або корпусів електродвигунів.
2. Високоміцний – укріплений склопластик для виробництва багатолопатевих гвинтів із високим навантаженням, які встановлюються у двигуни широкофюзеляжних літаків. Він знижує масу лопаті у кілька разів у порівнянні з алюмінієвими лопатями. Водночас такий склопластик підвищує ККД двигуна, знижує витрату пального, забезпечує високу віддачу двигуна на зльоті та збільшує ресурс роботи.
3. Хімічно стійкий – характеристики даного виду склопластику залежать від різновиду смоли, що застосовується для його виготовлення.
4. Термостійкий – негорючий склопластик із підвищеною міцністю для радіотехнічних чи конструкційних потреб. Робоча температураможе сягати 350С. Цей вид матеріалу застосовується в основному для виготовлення двигунів мотоциклів, захисних кожухів та екранів у літаках, капотів тощо. Термостійкий склопластик зберігає високі стабільні характеристики міцності навіть при тривалому впливі високої температури. Він не горить і забезпечує високу пожежну безпеку.
5. Електротехнічний – склопластик, який використовується в електросушарках, обігрівачах та іншому подібному обладнанні. Основне призначення – теплоізоляція.

Виготовлення склопластику

На сьогоднішній день існує кілька способів виробництва склопластику:

Як зробити склопластик своїми руками

У виготовленні склопластику, за великим рахунком, немає нічого складного. Це лише поліефірна смола, яка залита в певну форму і укріплена скловолокном.

В основному саморобний склопластик використовується для побутових автомобільних потреб. Це найвірніший і найпростіший спосіб відремонтувати капот, дверцята або іншу зламану частину автомобіля. У спеціалізованих фірмах заздалегідь заготовлені необхідні форми та матриці для більших деталей. Якщо ви хочете зайнятися цим самостійно, краще починати з невеликих другорядних деталей простих форм, для встановлення яких не потрібна висока точність. У процесі навчання неможливо уникнути помилок та похибок, тому краще не ризикувати зайвий раз.

Саморобний склопластик можна виготовити за наступною інструкцією:

Зовнішня поверхня виробу виходить негладкою та зморшкуватою, тому вимагає додаткової механічної обробки – шліфування, шпаклівки та фарбування. Склопластик можна легко вирівняти наждачним папером, просвердлити або розрізати ножем.

Купити склопластик та матеріали для його виготовлення можна на будь-якому будівельному ринку чи супермаркеті. Цей міцний і довговічний матеріал допоможе вам відремонтувати машину, зробити ремонт і навіть створити незвичайні художні скульптури. Наприклад, у цьому відео показано, як за допомогою пінопластової форми та склопластику можна зробити стильну раковину своїми руками:

У сучасному світі застосування скловолокна поширене у різних галузях людської діяльності: будівництві, судновій та автомобільній будові. в автосервісі та приватних майстерень для тюнінгу авто. Пояснюється популярність скловолокна універсальними якостями – легкістю у поєднанні із надміцністю. Воно не гниє, оброблене смолами або покрите автошпаклівкою, набуває, тому використання скловолокна як «латки» на зруйнованому іржею місці – один із найдовговічніших способів позбутися дірок, нарівні.

Виготовлення скловолокна

Склотканина для моделювання та тюнінгу автомобілів широко використовується з кількох причин:

• деталі з цього матеріалу міцніші за алюмінієві;
• вони за вагою набагато легші за аналоги зі сталі;
• здатні відновлювати форму після пошкоджень;
• не схильні до корозії, не іржавіють.

Види скловолокна

Скловолокно є тонкими нитками, отриманими з . Під впливом високих температурволокна набувають особливих властивостей – стають гнучкими, міцними на розрив, втрачаючи здатність ламатися, як звичайне скло. Тканини на основі скловолокна завдяки набутим властивостям знайшли застосування у всіх сферах виробництва та будівництва як самостійний оздоблювальний матеріал або армуючий елемент. Склотканина для авто ділять на три види:

• скловолоконний мат;
• звичайна склотканина;
• тонка скловуаль.

Скломат - найтовстіший і щільніший представник матеріалів цього роду. До складу скломата входять кілька шарів хаотично розташованих волокон, рясно просочених смолою. Міцний водонепроникний матеріал використовується в авто- та суднобудуванні як накладки для відновлення цілісності деталей. За ступенем щільності він може бути 300 г/м2, 450 г/м2, 600 г/м2, випускається в рулонах шириною 125 см. близько 200 рублів за погонний метр.

Матеріал у вигляді тканини

Склотканина використовується як тепло-, електро- та гідроізоляційний матеріал, її часто застосовують для моделювання – роблять склопластик. Вироби зі склотканини міцніші, ніж з матів за рахунок упорядкованого розташування волокон рівними рядами. Однак працювати з тканиною з цієї ж причини складніше - її важко укласти на матрицю, вона пузириться, не сприймаючи складну форму підкладки. Щільність склотканини може бути такою самою, як і скломата.

Скловуаль – найбільш легкий, тонкий та гнучкий матеріал у порівнянні з попередніми. Використовується при виготовленні матриці як перший шар, не даючи волокнам грубіших по структурі тканин проступати назовні через гелькоут і утворювати малюнок, порушуючи цілісність форми деталі.

Останнім шаром на матрицю накладається роздільник, такий як парафін, стеарин чи звичайна поліроль для паркету. Розділовий склад призначається для того, щоб деталі, що згодом знімаються зліпки, відокремлювалися від матриці без проблем.

Передній та задній бампери

Порада. Попадання ниток скловолокна в дихальні шляхи небажане, а поліефірна смола залишає на шкірі подразнення. Працювати потрібно в гумових рукавичках, масці, захисних окулярах.

Робота зі склотканиною та епоксидною смолою не потребує спеціально обладнаного приміщення або дорогих інструментів. Деталі будь-якої складності, аж до кузовних панелей можуть виготовлятися в гаражі. Причому їхня міцність висока - щоб розрізати готову деталь або матрицю знадобиться болгарка з диском по каменю.

Способи виготовлення деталі зі склопластику

Крім послідовного наклеювання шарів склотканини на макет, застосовуються інші методи формування склопластику та виготовлення деталей зі скловолокна:

• напилення;
• намотування;
• розплавлення готових композитних елементів склопластику та застигання за формою матриці.

Напилення проводиться складом смоли з доданими до неї окремими склонитками. Речовину поміщають у пістолет, яким напилюють пласт на макет. Перевага такого способу – легкість, швидкість нанесення, а серед недоліків – товстий важкий шар, який поступається по міцності виробам з нерозривною скловолоконною ниткою.

Крило машини зі скловолокна

Метод намотування склотканини використовується у випадках, коли необхідно отримати циліндроподібний або круглий предмет: раму або трубу. Скловолокно просочують смолою в ємності, віджимають за допомогою апаратів, намотують спеціальними пристроямина макет. Процес швидкий, на виході утворюються міцні деталі зі склопластику.

Зробити деталь із скловолокна можна розплавивши препреги – заготовки, просочені смолою. Вони разом з матрицею поміщаються у спеціальну камеру для нагрівання та розплавлення, потім застигають формою матриці.

Скловолокно та епоксидна смола використовуються для виготовлення деталей в автомобілі: спойлера, бампера, накладок на капот чи дах, підкладки під номерний знак та інші. Тюнінг із використанням моделювання скловолокном до невпізнання перетворює автомобіль. Найбільш поширене виготовлення бамперів зі скловолокна.

ПОДИВИТИСЯ ВІДЕОІНСТРУКЦІЮ

Скловолокно для авто - універсальний матеріал, що дозволяє ремонтувати складні пробоїни, дірки, наскрізні тріщини, ставити латки. За допомогою склотканини виготовляють монолітні деталі, що не поступаються сталевим за міцністю.

За допомогою склотканиниабо скломатівможна створити будь-яку і дуже складну форму кузова автомобіля. Кузови з композитних матеріалівне іржавіють, легко обробляються і ремонтуються, мають виняткову міцність, здатні гасити коливання і прості у виготовленні. Просочуючи скломат або склотканину епоксидною, поліефірною або фенолформальдегідною смолою отримують склопластик. При просоченні скломатівабо склотканинифенолформальдегідною смолою виходить деталь із високою температурною стійкістю та механічною міцністю. До того ж у склопластиківна цій основі сама низька вартістьвихідного матеріалу. Велику міцність мають склопластикина основі епоксидних смол, але вартість їх вища.

Виготовлення майстер моделі.

Перш ніж почати створювати майстер модельоцініть наявний підручний матеріал: ДСП, пластилін, пінопласт, глину, алебастр, гіпс. Якщо є поблизу глина та пісок, можна починати з них, але найкращим матеріаломє скульптурний пластилін. Будь-які тверді поверхні, як застиглий гіпс або алебастр Ви будете годинами шліфувати і спилювати, а пластилін потрібно лише пошкребти шпателем або скребком.

Перед початком робіт слід вирівняти майданчик. Настил має бути вирівняний за рівнем і чим точніше, тим вірніше вийде майстер модель. На підлогу встановлюють раму з колесами, а до них кріпиться каркасмайбутнього кузова Каркасвиготовляється з будь-яких підручних матеріалів - фанера, ДСП, пінопласт, монтажна піна. Не забуваємо зменшити розмір каркасу та залишити місце для нанесення пластиліну.

Для того, щоб не перекосити кузов у ​​двох взаємно перпендикулярних площинах, виготовте два шаблони. Один із креслярськими розмірами виду зверху, інший виду спереду (ззаду). Для більш точного вирівнювання каркасапо висоті використовуйте гідрорівень.
Далі обмазуємо каркас пластиліном та формуємо майбутній кузов автомобіля. Перед Вами широке поле діяльності: пластилін дозволяє зрізати шари та утворювати будь-яку поверхню. Заготуйте шаблони на всі криволінійні перерізи поверхонь, капот, дах, двері, облицювання радіатора і т. д. Крім того, добре мати рівну рейку завдовжки 3,5...4 м із перетином 20х30 мм. Ця рейка дозволить проводити на поверхнях майстер моделі лекальні криві та перевірити плавність побудованих поверхонь.


Якщо Ви використовуєте скло від серійного автомобіля, а не робите їх на замовлення, то встановіть скло на майстер модель. Скло змочують водою і встановлюють на майстер моделіза попередньо зробленою розміткою, яка переноситься з креслення майбутнього автомобіля на майстер модель.

Також слід зробити і з серійними приладами освітлення, ручками дверей і т.д. за списком, якщо Ви не збираєтеся виготовляти їх самостійно або робити на замовлення. Це дозволить уникнути багатьох помилок проектування та вбереже майбутній кузоввід багатогодинних підгонок деталей, що не стікуються.

Закінчивши виготовлення майстер моделі, вивіривши всі її поверхні та лінії, приступають до підготовки її для виготовлення кузоваабо матриці. Зробивши якісну майстер моделькраще зробити матрицю, а по ній виклеювати кузов(Один, два і більше). Склопластик дозволяє отримати якісну поверхню кузовабез подальшого шліфування.

Перш ніж виготовляти матрицю, необхідно добре підготувати поверхню, тому що будь-який виступ і будь-яка западина точно відобразяться на внутрішній поверхні матриціа потім і на зовнішній поверхні кузова. Вирівняти поверхні на майстер моделіпростіше, ніж на кузові автомобіля, та й краще цю роботу виконати один раз, а не для кожного екземпляра кузова.

Якщо Ви виготовили майстер модельіз пластиліну, то потрібно нанести розділовий шар і приступати до виклеювання матриці. Якщо майстер модель виготовлена ​​з глини, гіпсу або алебастру, то необхідно пофарбувати майстер модель, зачистити і відполірувати. Після цього необхідно нанести розділовий антиадгезійний шар для полегшення зняття готової матриці. Для отримання такого шару застосовують целофанові, поліетиленові, поліамідні та інші полімерні плівки, а також плівкоутворювальні розчини або полірувальні пасти та мастики, які після висихання утворюють на поверхні найтоншу плівку антиадгезійного шару.

Ось кілька рецептів саморобних складів для розподільчого шару:

1. 2 частини воску та 1 частина скипидару. Віск розтоплюють на водяній бані, потім знімають із вогню та вливають скипидар. Перевірте якість складу, якщо висохлий шар можна відполірувати, то склад підходящий, інакше додайте скипидар.
2. 30% парафіну, 30% бензину та 40% мильної води

Виготовлення матриці.

Майстер модель готова, приступаємо до виготовлення матриці.

Нам знадобиться наступний інструмент:

1. Ножиці для розкрою тканини чи матів;
2. Шпателі різної ширини;
3. Щітки з твердою щетиною;
4. Гумовий ролик для накочення;
5. Банки та листи для смоли.

Смолу готують невеликими порціями, так як час до початку затвердіння та втрати властивостей, що клеять 40-60 хв. Тому зазвичай беруть 1-2 кг смоли. Смолу готують згідно з інструкцією, але попередньо потрібно перевірити склад на невеликому шматку скломатуабо склотканини, оскільки клеючі властивості залежать не тільки від складу та якості смоли, але і від способу з'єднання шарів, перемішування, температури, вологості навколишнього середовища та інших причин.

Спочатку на готову поверхню наносять так званий декоративний шар (смоли 50% і алюмінієвої пудри 50%) товщиною 1 мм і дають йому загуснути до такого стану, щоб сліди смоли не залишалися на пальці («до відлипа»). Після цього наносять тонкий шар рідкої смоли та накладають склотканина. Її прокочують роликом і обробляють жорстким пензлем, стежачи за тим, щоб не утворювалися повітряні бульбашки.

Якщо все ж таки вони виникають, то, прорізавши міхур ножицями, «прибивають» його пензлем, змоченим смолою.

До першого шару відразу прикладають другий заспів тканини і «прибивають» його, як і перший. У жодному разі не можна проводити пензлем по тканині, тому що пензель може потягнути за собою тканину та зіпсувати роботу.

Якщо матрицявиготовляється з елементів: крила, двері, капот, дах матрицюпотрібно зробити роз'ємною. Для початку розмічаємо лінії роз'єму матриці, Надалі вони стануть швами на кузові автомобіля, далі монтуємо опалубку роз'єму. Робиться вона з металу, картону чи фанери. У пластилінову майстер модельопалубка просто встромляється по намічених лініях, а з твердою майстер моделлю з глини, гіпсу або алебастру роблять інакше.
Наклеюють 2-3 шари склотканини на всю майстер модель. Потім, як і на пластиліновій майстер моделі, намічають лінії роз'єму матриці. Розмітку слід проводити після повної полімеризації смоли. Потім готують смуги, шириною 80-100 мм. з металу, фанери чи картону. Один край майбутньої опалубки вирізують так, щоб він повторював контури площини, тому що його потрібно буде ввести в розріз, зроблений для гнізда. На лінії наноситься, згаданий вище, розділовий шар. Ножівкою або «болгаркою» розрізають укладені шари, вводять у зазори смуги опалубки і далі проводять виклеювання за вище вказаною технологією. При розкрої склотканини враховується припуск на площині роз'єму.

Потім, уклавши п'ять-шість шарів на попередні, укріплюють площини гнізда дерев'яними брусками. Для цього брусок та відбортовані площини склотканини попарно змащують смолою і потім їх скріплюють цвяхами, після повної полімеризації смоли борту свердлять і скріплюють болтами та гайками М6 або М8.


Для запобігання «грам» поверхонь, опалубку зміцнюють брусками або накладають ребра жорсткості у вигляді джгутів склотканини, просоченої смолою. Після полімеризації смоли матрицюз майстер моделізнімають.

Якщо розділовий шар був укладений рівномірно і без перепусток, елементи матрицібудуть зніматися без значного зусилля, потрібно тільки ввести гострий предмет у місця роз'єму - відокремити кромки склотканини від сталевих смужок і руками потягнути на себе елемент, що знімається. матриці.

Обнаживши всю майстер модельпроводять контрольне складання матриціпотім розбирають її на елементи.

Виклейка кузова.

Елементи матрицікузова очищають від розділового шару, що залишився на внутрішній поверхні. Потім внутрішню поверхню шпатлюють та полірують.

Якщо на внутрішній поверхні є великі раковини, то шпаклівку краще робити епоксидною смолою з наповнювачем. Виступи знімають грубим напилком ( склопластикидобре обробляються), а потім поверхню шліфують.

Уважно оглянувши поверхню і переконавшись, що на ній немає вад, наносять розділовий шар, при цьому намагаються зробити його якомога тоншим. Розділовий шар обов'язково треба відполірувати, тому що яка поверхня вийде на внутрішній стороні матриці, такий самий буде і зовнішня сторонаготові деталі.

На шар розділення наносять декоративний шар смоли, витримують його. Потім наносять рідкий шар, укладають і прикочують скломатабо склотканинатак, щоб не утворювалося пухирів; перший шар - лицьовий шар. Обробивши пензлем зі смолою перший шар, прикочують другий, за ним - третій і т.д.

Рекомендувати кількість шарів важко, тому що товщина композиту залежить від товщини склотканини. Для того щоб визначити необхідну товщину, краще провести експеримент на невеликих розмірів зразку. Однак менш як 3 мм шар не роблять! При використанні кевлару товщина шару може бути 05-15 мм.

Уклавши останній шар склотканиниретельно прикочують його гумовим валиком або просочують смолою за допомогою кисті. Після повної полімеризації смоли деталь виймають із матриці.

Слід врахувати, що надлишок смоли призведе до деформації деталі. Досвідчені майстри радять наносити новий шар тільки після полімеризації попереднього та його зачистки наждачним папером.

Якщо немає часу чекати на полімеризацію кожного шару, спробуйте скористатися технологією, що використовується на промисловому виробництві. Деталь разом з матрицею поміщають у мішок з тонкої мембрани і відкачують повітря. Мембрана щільно стискає кожен вигин деталі та видавлює надлишки смоли. У такому вигляді деталь залишають до повної полімеризації смоли.

Забарвлення.

Склопластикдобре фарбується як синтетичною, олійною фарбами, так і нітрофарбою. Для цього потрібно лише знежирити зовнішню поверхню, зачистити її наждачним папером, покласти один шар ґрунту, а по ньому робити забарвлення.

Можна запропонувати інший метод. У епоксидну смолу треба додати 2-3% анілінового барвника. Перш ніж приступити до виклеювання панелей з такою смолою, треба виконати в порядку експерименту операції забарвлення на окремому шматку склотканини та смоли, тому що фарба може змінити свій колір при внесенні її в смолу.

Для першого декоративного шару слід застосовувати склад: 100 масових частин смоли ПН-1, 6 частин ініціатора та 8 частин прискорювача. Цей шар не лише створює блискучу поверхню. але й захищає стекпонаповнювач від впливу вологи та хімікатів.

Пофарбований кузов шліфують водостійким дрібнозернистим шліфувальним папером, полірують пастою або рідиною для обробки кузова автомобілів.

Кузов із склопластику, виготовлений по каркасу автомобіля.

Деякі конструктори дійшли висновку, що для виготовлення одного зразка робити матрицюнедоцільно.

Існує метод виклеювання панелей кузова безпосередньо по майстер моделібез виготовлення матриці. Було помічено, що склотканина, просочена смолою та добре прикатана до поверхні майстер моделі, Повторює її малюнок з урахуванням всіх ліній кузова. Якщо при цьому останній (зовнішній) шар зробити декоративним, то фактично готова форма кузова автомобіля, і при відповідній шпаклівці є можливість із цієї заготовки виготовити кузов автомобіля. Видаливши з внутрішньої частини шкаралупи частини, що залишилися майстер моделі, можна розрізати кузов, що вийшов на елементи, підклеїти до них тією ж смолою внутрішні декоративні і несучі елементи і встановити все на раму автомобіля. При такому виготовленні кузова потрібно ретельно накласти кожен шар тканини та перевірити поверхні на відблиски. При неправильному виконанні цих операцій невиправдано зростає витрата шпаклівки під час доведення та підготовки до фарбування.

Ця стаття була підготовлена ​​за матеріалами книги « Я будую автомобіль» В. Захарченко та І. Туревський вид. "Машинобудування" 1989 р.