قسمت های بدن فایبرگلاس را خودتان انجام دهید. فایبرگلاس یک عنصر مهم در تیونینگ خودرو است

ماشین‌های خانگی (آنچه ما امروز آن را خانگی می‌نامیم) حتی با ظهور اولین مدل‌های کارخانه شروع به ساخت کردند. استفاده از واحدهای سریال مجزا و بدنه کامل بدون پنل خارجی، ساخت خودرو با آن را ممکن می سازد طرح اصلیو خواص مصرف کننده غیر استاندارد. تغییر فرمان سریال به فرمان با تنظیم (آناتومی + پوست)

علاوه بر این، پر کردن فنیاهداکننده خودروی خانگی ارائه می کند ویژگی های مدرنحرکت و راحتی

خودروی کپی مورگان Aero-8 بر روی شاسی سدان اجرایی ژاپنی تویوتا کراون ساخته شده است. جذابیت این اهدا کننده در طراحی آن است. بدنه تاج بر روی یک ساب فریم با اندازه کامل (البته نه سفت) قرار گرفته است که تمام عناصر موتور، گیربکس، سیستم تعلیق و سیستم سوخت. برای ساخت خودروی خانگی بر اساس آن، می توانید به طور کامل استفاده از عناصر بدنه بومی را کنار بگذارید.

طرح شاسی بدون تغییر رها شد، موتور حرکت نکرد، اما رادیاتور پشت موتور حرکت کرد.

پنل های بدنه جدید از فایبرگلاس ساخته شده و بر روی یک قاب لوله ای سه بعدی نصب شده است. یک دریچه شیشه ای در سقف تعبیه شده است. خود سقف قابل جابجایی است و با چهار پیچ به بدنه و قاب شیشه جلو وصل می شود. آینه های دید عقب از Crown بر روی براکت های خانگی نصب می شوند. مانند نمونه اولیه، چراغ های جلوی فولکس واگن نیو بیتل روی ماکت نصب شده است. جلوپنجره رادیاتور از جنس برنج و روکش کروم است. دستگیره دراز آلفا رومئو، سازهایی از تاج.

جزئیات داخلی از فایبرگلاس ساخته شده و با روکش چرم و آلکانترا پوشیده شده است.

در نمایشگاه Autoexotica در توشینو در سال 1999، من و دوستم الهام بخش ساخت خودروهای انحصاری، اولین نمایش خود را به نمایش گذاشتیم. ماشین خانگیآگاتا. پسر جوانی پیش ما آمد و از ما پرسید که آیا می توانیم طبق پروژه او ماشین بسازیم. ما موافقت کردیم. دوستم مدیریت این سایت ساخت و ساز را بر عهده گرفت و من قول دادم که قطعات بدنه را روی قاب اهداکننده قالب، چسب و مونتاژ کنم.

ابتدا یک اهداکننده پیدا شد: در شرایط منصفانه، Toyota Crown نسبتا تازه.

طرح اولیه از یک فروشگاه اسباب بازی گرفته شده است. مدل مقیاسمورگان Aero-8 به عنوان یک دستورالعمل برای ساخت تناسبات و پلاستیک بدن عمل کرد.

روی برانکارد دهنده، قاب را از نئوپان، تیرها باز کردم و تخته سخت را روی آن کشیدم.

قاب را در جاهایی که شکل بدنه دارای سطوح گرد بود، با پلاستیک پر کردم و شکل پلاستیک را شبیه نمونه اولیه دادم. به طور کلی نسبت ها و ابعاد بدن با مورگان انگلیسی متفاوت است. ماکت ما عریض‌تر، طولانی‌تر و بلندتر از نسخه اصلی است.

طبق پلاستیک، من پشم شیشه قالب زدم و ماتریس ساختم. این رکورد من بود که به تنهایی ماتریس بدن را در یک هفته چسباندم ...

لایه‌های ماتریکس قبلاً با هم برداشته شده بودند. تمیز کردن آنها از پلاستیک و سنباده زدن احتمالا سخت ترین و کثیف ترین کار بود. البته بخشی از طرح در هنگام حذف ماتریس از بین رفت.

قطعات سمباده شده ماتریس را پیچ کردیم و ماتریس مونتاژ شده را برای قالب گیری پانل های بدنه نصب کردیم. در این کاسه، من باید شکل سطوح داخلی اعضای بدن را به صورت منفی می ساختم.

به صورت مرحله ای به ترتیب چیدمان قطعات در بدنه، دیواره های جانبی درها، درگاه ها، یقه ها - دریچه های کاپوت و بازشوهای صندوق عقب، فلنج های سقف متحرک، طاقچه های پلاک، چراغ های جلو، چراغ ها را از پلاستیک ساخته و مجسمه سازی کردم. و پوشش می دهد مخزن سوخت. همچنین به صورت مرحله ای این قالب ها را با فایبرگلاس قالب زدیم.

درست در ماتریس، ما یک قاب لوله ای سبک را در امتداد خطوط قطعات فایبرگلاس تمام شده جوش داده و مونتاژ کردیم. ما این قاب را به پانل های بدنه در امتداد فلنج های درگاه ها، ناودان ها و طاقچه ها چسباندیم.

در نتیجه، پس از برداشتن ماتریس، ما یک بدنه سخت، با درب، سقف قابل جابجایی، یک کاپوت و یک درب صندوق دریافت کردیم.

زمان زیادی برای نصب قسمت بالای بدنه روی قاب اهدا کننده و ساخت کف صرف شد. پانل های کف، سپر موتور، پایین صندوق عقب و قوس چرخ ها را از فایبرگلاس چسباندیم. فایبرگلاس نیز قسمت بالای بدنه و کف را به هم چسباند. معلوم شد که ساختار نسبتاً سفت و سختی است، به خصوص که ما کف را نیز با یک قاب فلزی تقویت کردیم. قاب کف بر روی قاب تاج بر روی بالش های بومی ثابت شد.

یک قاب زیر کاپوت ساخته شده بود و یک رادیاتور با فن های اگزوز پشت موتور روی آن نصب شده بود. در قسمت جلوی بدنه سپر موتور را چسب زدیم که بقیه قسمت ها را روی آن فیکس کردیم. از آنجایی که Toyota Crown یک خودروی فرمان راست است، دنده فرمان باید به سمت چپ حرکت می کرد.

متأسفانه زمان ساخت بدنه قبل از رنگ آمیزی به شش ماه محدود می شد و تعداد اجراکنندگان با توجه به بودجه محدود بود، بنابراین در بسیاری از موارد باید تسلیم راه حل های سازشکارانه شد. برای رعایت مهلت‌ها، به ویژه، طراحی ساده و راه‌حل فن‌آوری هود به ما کمک کرد. ما کاپوت را با سپر و گلگیرها ترکیب کردیم، اگرچه این کار آن را به طور قابل توجهی سنگین تر کرد. تمام این پوسته روی دو براکت لولایی لوله‌ای که به قاب بدنه بالای صفحه ابزار متصل شده‌اند، بالا می‌رود. خود پانل هود فایبرگلاس دارای یک زیرفراب فولادی و یک پنل کاذب فلزی است که نزدیک به موتور قرار دارد. در حالت پایین تر، کل ساختار از طرفین و جلو به قاب بدنه متصل می شود. درب صندوق عقب نیز با یک قاب پروفیل فولادی تقویت شده و بر روی براکت ها - لولاهای قاب بدنه نصب شده است. برای چراغ‌های جلو و فانوس‌ها، طاقچه‌هایی از فایبرگلاس ساخته شده‌اند که از قسمت پشتی تجهیزات روشنایی محافظت می‌کنند.

در بدنه ماکت، ما بلافاصله ساخت یک صفحه سخت قابل جابجایی را گذاشتیم. از پایین، از طریق فلنج ها، روی قفسه پشت قرار می گیرد صندلی های عقبو به قاب بدنه و از جلو به قاب قاب متصل می شود شیشه جلو. شیشه عقب روی سقف قابل جابجایی، شیشه جلو و پنجره های جانبیمسطح، ساخته شده به اندازه. پیدا کردن مهر و موم مناسب برای شیشه درب بدون قاب ما دشوار بود. بنابراین ما نتوانستیم این مشکل را در این بدنه تا انتها حل کنیم. از این به بعد تصمیم گرفتیم در صورت امکان از شیشه با درزگیر از اهداکننده مناسب استفاده کنیم.

در داخل چارچوب در، برانکاردهای فلزی را برای نصب راهنماهای شیشه ای، نصب لولاها، قفل ها و دستگیره ها مونتاژ کردم. درها را روی لولاهای بازشو آویزان کردم و شکاف ها را تنظیم کردم. پس از آن، براکت ها از پروفیل فلزی و فایبرگلاس برای آینه های معمولی ساخته شد و به درها پیچ شد. دستگیره های آلفارومئو روی درها در جای خود قرار گرفتند.

صندلی های راحتی در کابین قرار داده شده و از طریق کف به قاب بدنه متصل شده اند. کنسول نصب شده با اهرم ترمز دستیو دستگیره تعویض دنده، مونتاژ پدال و ستون فرمانبا فرمان در فاصله راحت از صندلی. با توجه به صندلی ها، رکاب پنجره ها، تزئینات و دستگیره درها، پانل های پانل ابزار و بدنه کنسول از فایبرگلاس طراحی و ساخته شده است. پس از رنگ آمیزی بدنه، تمام جزئیات داخلی با چرم و آلکانترا پوشانده شد.

این خودرو چندین سال است که در هوای خشک و گرم کار می کند.

با تشکر از همه کسانی که در ساخت ماشین شرکت کردند.

مقالاتی در مورد تنظیم با دستان خود.

هنگام کپی کردن مقاله، لطفا لینک وبلاگ من را قرار دهید.

در زیر یک مقاله عالی توسط یاروسلاو مالیشف با نام مستعار X-LIGHT در مورد نحوه ساخت قطعات فایبرگلاس آورده شده است. یاروسلاو در مقاله خود نه تنها در مورد خود فناوری صحبت می کند ، که خود او به آن مسلط است ، بلکه مواد مدرن مختلفی را نیز توصیه می کند.

اگر خلاصه کنیم که چقدر کار، اعصاب، زمان، پول، مواد صرف شده برای کسب تجربه ای که در این مقاله به اشتراک خواهم گذاشت و سرمایه گذاری روی یک ماشین صرف شده است، چنین گاری فوق العاده ای به دست می آوریم که حتی نمی توانم تصورش را هم بکنم. تکه هایی از مطالب از اینترنت (بیشتر به زبان روسی نیست)، ادبیات، برخی از استادان خانه های تیونینگ، که اکثر آنها سرسختانه نمی خواستند تجربیات ارزشمند خود را به اشتراک بگذارند (در مورد برخی از استادان TRI-ABC TM و صدق نمی کند) به دست آمده است. شرکت LIT TM ) و من اغلب مجبور بودم وانمود کنم که یک مشتری کنجکاو و ضربه زننده هستم، برخی از مطالب را سخاوتمندانه توسط علاقه مندانی مانند من به من تحویل دادند، کسانی که فقط پیتزا و شاورما را با آبجو می خورند و روزی دو ساعت می خوابند. و در نهایت به بخشی از تصمیمات من رسیدم، چندین بار همان جزئیات را دوباره انجام دادم.

امیدوارم به دلیل این ماده "فوق محرمانه"، هنوز توسط شرکت های تیونینگ - تولید کنندگان کیت های بدنه مورد آزار و اذیت قرار نگیرم. هر کس اول دزدی کند نویسنده است. شوخی

قطعات فایبرگلاس تقریباً با هر پیچیدگی را می توان به معنای واقعی کلمه روی زانو در گاراژ ساخت. آنها به تجهیزات و امکانات خاصی نیاز ندارند. فایبرگلاس یک ماده بسیار متنوع است. می توانید همه چیز را از آن بسازید، از گل مژه روی چراغ های جلو گرفته تا پانل های بدنه. قطعات فایبرگلاس زمانی که به درستی ساخته شوند، بسیار محکم و بادوام هستند. همچنین دانستن اینکه قیمت چنین محصولاتی در خود ساختبسیار کم، بسیار پایین تر از چیزی که در آن فروخته می شود. در یکی از کارخانه های استانی تولید لمینت (چیزی شبیه تخته سنگ، فقط از فایبرگلاس) شاهد ساخت یک کپی از کیت بدنه از FAB Design TM بر روی MB W220 بودم که قیمت تولید آن کمتر بود. از قیمت رنگ آمیزی در یک سرویس ماشین مناسب. قیمت "آب آتش" کارگران را متوجه نشدم :-). کار توسط افراد حرفه ای انجام نشده است، بلکه توسط افرادی که به سادگی با مواد آشنا هستند انجام شده است. می توانم بگویم که در یک دفتر متوسط ​​مسکو چنین کاری کمتر از 2000-3000 دلار هزینه ندارد.

قبل از شروع به کار به این فکر کنید که آیا شرایطی برای این کار وجود دارد؟ شرط اول: در دسترس بودن زمان. اگر همسر، فرزندان زیر پا گیج شوند، حواسشان پرت شود، مشکلات پیش می آید. قبل از شروع کار باید با آنها برخورد کرد. وقتی اصلاً توقع همسری نداشته باشی ناگهان عشق به وجود می‌آید... برای من راحت‌تر بود: من هیچ‌کس را ندارم جز میل به خلق چیزی جالب، نه. کار در شب اصلاً من را نمی ترساند. "اول از همه، ما هواپیماها را خراب می کنیم، اما دختران ...". شرط دوم: محل کار. اگر جایی برای انجام آن وجود ندارد، پس بهتر است تلاش نکنید. یک بار مجبور شدم در زمستان در یک گاراژ گرم نشده و در خیابان و در راهرو آپارتمان کار کنم. به این فکر کنید که چه منطقه ای را برای زمان خلاقیت تصرف کنید. بنابراین، مقدمه به پایان رسید، می توانیم شروع کنیم. به خاطر داشته باشید که بدتر از دارو نمی توانید به این روند گیر بیاورید، بخار مانند کتری با سوت از سرتان بیرون می آید، همه چیز تازه شروع شده است...

ابزار

برای شروع، ارزش دارد که بدون توجه به نوع قطعه و روش ساخت، با ابزاری که در هر صورت مورد نیاز است آشنا شوید:

1. قیچی خیاط خوب. شما باید اغلب فایبرگلاس را برش دهید و کیفیت محصول نهایی نیز به کیفیت الگوها بستگی دارد. تشک شیشه ای پودری به ویژه در مورد کیفیت الگوها خواستار است. تهیه یک "کیت" از مواد تقویت کننده به طور خاص برش داده شده به شکل ماتریس مورد استفاده باعث صرفه جویی در زمان و کاهش ضایعات می شود.

2. چاقوی لوازم التحریر و یک سری تیغه برای آن. همانند مورد 1.

3. خط کش فلزی 40-50 سانتی متر. برای برش الگوها و اندازه گیری ها مفید است.

4. مجموعه ای از برس ها. برای تخمگذار فایبرگلاس و آغشته کردن آن به رزین پلی استر استفاده می شود. شما همچنین می توانید انبار کنید غلطک ها(مشابه مواردی که در نصب تایر استفاده می شود) و غلطک ها(برای نورد مناطق بزرگ). ممکن است گاهی اوقات مفید باشد اسفنج.

5. بلغاری (دستگاه برش). البته، می توانید با یک اره برقی کنار بیایید، اما راحت تر است که لبه های ماتریس ها و محصولات نهایی را با آسیاب برش دهید. برای آن دایره های سنگی تهیه کنید، زیرا فایبرگلاس به سرعت دیسک های فلزی را از بین می برد.

6. مته. برای ساخت ماتریس های پیش ساخته، خمیر اپوکسی، پیچ های بسته بندی و سایر سوراخ کاری ها مفید است. وجود مته و کاتر با قطر 20-80 میلی متر بسیار مورد استقبال قرار می گیرد.

7. ورق شیشه (40*40 سانتی متر). آغشته کردن قطعات فایبرگلاس با اپوکسی روی آن راحت است. قطره ای هم هدر نمی رود.

8. بلوک سنباده - "سنباده کاری". بسیار خوب است اگر مجموعه ای از اندازه ها و اشکال مختلف داشته باشید (سیلندرهایی برای مقعرها، برای هواپیماهای بزرگ "planers" تقریباً 6x40 سانتی متر و غیره). علاوه بر همه موارد دیگر، داشتن یک بلوک لاستیکی 6x10 سانتی متری نیز مفید است.ابزارهای پنوماتیک یا برقی کار را بسیار تسهیل می کنند: سنباده و رنده مداری گرد. اگر قطعه بزرگ (هود، گلگیر) بدون آسیاب است، بهتر است کار را نگیرید.

9. ست کاردک. فلز و لاستیک. برای هواپیماهای بزرگ (کاپوت، درب صندوق عقب، بخش های مستقیم ضربه گیرها و غیره)، یک کاردک فلزی با عرض حدود 40 سانتی متر مورد نیاز است.

10. مخزن رزین. در صورت استفاده از رزین خوب که در عرض 30-40 دقیقه سفت می شود، ظرفیت تا یک لیتر کافی است. الزامات ظرف ساده است: هر چه مساحت بزرگتر و عمق کمتر باشد، بهتر است: رزین طولانی تر نمی شود. من از قوطی های پلاستیکی از شاه ماهی شور استفاده کردم، آنها انعطاف پذیر هستند و به راحتی می توان رزین پخته شده را از آنها جدا کرد.

11. اره منبت کاری اره مویی برقی. او منتظر ساخت قاب ها، قالب ها، پسوندهای ماتریسی و مواردی از این دست است. در غیاب آن، شما باید همه چیز را با یک اره برقی برش دهید.

12. اره برقی (برای فلز). یک اضافه مفید و گاهی اوقات جایگزینی برای نقاط 5 و 11.

مواد

مواد مورد استفاده در ساخت قطعات فایبرگلاس. البته بهتر است آنها را در شرکت های عرضه کننده خریداری کنید، آنها معمولا همه چیز را در آنجا توضیح می دهند، آنها انتخاب می کنند که در مورد شما مناسب تر است. من تمام مطالب را از www.igc-composite.com گرفتم. بنابراین:

1. مواد تقویت کننده. این تعریف شامل سه نوع ماده است.

اولین: حجاب شیشه ای. زیرنوع تشک شیشه ای امولسیونی "سبک و مطبوع". "امولسیون" زیرا برای کار بهتر است از حصیر شیشه ای نبافته استفاده شود که الیاف آن توسط امولسیونی که تحت اثر رزین ها حل می شود به هم چسبیده است. این نوع مواد راحت تر از پارچه شکل دلخواه را به خود می گیرند، اگرچه پارچه محکم تر است. بنابراین - حجاب شیشه ای. ما با تراکم 30 تا 100 گرم در متر مربع نیاز خواهیم داشت. برای لایه های بیرونی استفاده می شود، زیرا امکان ساخت محصولات با پیچیدگی سطح بالا را فراهم می کند.

نمای دوم: تشک شیشه ایچگالی از 300 گرم بر متر مربع. تا 450 گرم بر متر مربع این به شما امکان می دهد ضخامت محصول را شماره گیری کنید. نقل قول: "تراکم های مختلف تشک های رشته ای خرد شده بر اساس شیشه کم قلیایی E. این ماده نرم است، به راحتی شکل می گیرد و در تولید اشکال پیچیده استفاده می شود. ورقه های ساخته شده از این تشک ها خواص مکانیکی خوب و مقاومت بالایی در برابر شرایط جوی دارند. یک دوره طولانی ".

و دیدگاه سوم: تشک شیشه ای پودریچگالی از 300 گرم در متر مربع. گاهی اوقات از آن به عنوان "policor" یاد می شود. با چسباندن آن بین چندین لایه حصیر شیشه ای امولسیونی، استحکام بیشتری به محصول خواهید داد. عملا رزین را جذب نمی کند و ضخامت مناسبی دارد. اغلب فقط در نوارهای جداگانه چسبانده می شود. من از یک تشک شیشه ای مبتنی بر میکروکره استفاده کردم. نقل قول: "مات ها با تراکم های مختلف از رشته های پیچیده خرد شده بر اساس شیشه کم قلیایی E، بر روی یک چسب پودری. آنها به سرعت آغشته می شوند و سطح صافی ایجاد می کنند. ورقه های ساخته شده با استفاده از تشک های شیشه ای پودری شفافیت بالایی دارند. اصطلاح فنی، نباید با شفافیت شیشه اشتباه شود)، خواص مکانیکی خوب و مقاومت در برابر آب و هوا".

من مجبور شدم از Kevlar 9065K و Kevlar K931 استفاده کنم (بافت جناغی بافته شده بر اساس الیاف آرامید، تراکم - 190 و 340 گرم در متر). معلوم است که هنوز کربن نیست، اما فایبرگلاس نیست. ضربه گیرها توانایی تخریب را افزایش داده اند!

2. رزین، در آفریقا رزین است. رزین واقعی شرکت های مختلفمی تواند از نظر خواص و کیفیت بسیار متفاوت باشد. مواردی را انتخاب کنید که برای حمل و نقل زمینی مناسب تر هستند: نه خیلی شکننده، با مقداری کشش پس از سخت شدن. رزین نباید خیلی ضخیم باشد، باید به راحتی حصیر شیشه ای را آغشته کرد. من از CRYSTIC 196 PA از SCOTT BADER™ استفاده کردم. این یک رزین پلی استر ارتوفتالیک پیش تسریع شده با استحکام، خواص مکانیکی و الکتریکی بالا است. خلاصه همون چیزی که دکتر دستور داده رزین باید با یک سخت کننده و در صورت امکان یک کاتالیزور که فرآیند پلیمریزاسیون (سخت شدن) را تسریع می کند همراه باشد.

مقدار رزین مورد نیاز برای ساخت لمینت را می توان با وزن کردن مواد تقویت کننده مورد استفاده محاسبه کرد. برای حصیر شیشه ای خرد شده، نسبت رزین به الیاف شیشه باید بین 2.3:1 و 1.8:1 (محتوای شیشه 30-35٪) باشد. برای رووینگ بافته شده، نسبت 1:1 (محتوای شیشه 50٪) توصیه می شود، در حالی که نسبت رزین به الیاف شیشه هنگام استفاده از مواد ترکیبی متفاوت است و به ساختار نوع پارچه مورد استفاده بستگی دارد.

برای کاهش ویسکوزیته رزین، می توان آن را تا 50 درجه سانتیگراد گرم کرد یا با استون، رقیق کننده لاک و الکل دناتوره رقیق کرد (حلال بهتر است، یک نفس و احساس می کند که یک کلاه خرگوش را با گوش می بلعید). مقدار حلال نباید از 5 درصد وزنی رزین تجاوز کند. متأسفانه بدهی قرمز است: هنگامی که 5٪ از رقیق کننده لاک به رزین اضافه می شود، قدرت آن 35٪ کاهش می یابد - یک ضربه جدی به خواص مکانیکی. حلال می تواند باعث جمع شدن رزین شود. وجود حلال در رزین می تواند به سطح چیدمان آسیب برساند. بسیاری از مواد (مانند پلی استایرن منبسط شده) اپوکسی را به خوبی تحمل می کنند، اما حضور حلال در آن را تحمل نمی کنند. بنابراین، قبل از افزودن یک حلال به رزین، از قبل مطمئن شوید که برای چیدمان بی ضرر است.

و یه چیز دیگه : مرسومه که به همه رزین ها اپوکسی میگن ولی من با رزین های پلی استر هم کار کردم که قیمتشون خیلی ارزونتره. از پرکننده های مختلف رزین غافل نشوید، به عنوان مثال، افزودن پودر گرافیت به رزین سطحی صاف و بسیار شبیه کربن می دهد (مخصوصاً هنگام استفاده از ژل کت و رزین شفاف، مواد تقویت کننده بافته شده).

برای قطعات کوچک بهتر است از یک رزین تخصصی استفاده شود و برای آستانه ها، ضربه گیرها، ساب ووفرها، انواع ارزان برای کشتی سازی، چسباندن و حتی برای ریختن و تسطیح کف اتاق ها مناسب است (من با این تنوع در بازارها آشنا شدم، به فروش می رسد. ظروف بزرگ).

3. ژل کت. پوشش قالب ها و محصولات نهایی، محافظت و بهبود سطح. به از بین بردن تسکین ناشی از ساختار فایبرگلاس کمک می کند و تا حدی به خلاص شدن از شر حباب های هوا در سطح قطعه کمک می کند. با اولین لایه اعمال می شود، اجازه می دهد تا آن را بگیرد و تنها پس از آن اقدام به چسباندن محصول کنید.

من از ژل ژل تیکسوتروپیک ایزوفتالیک از پیش تسریع شده مقاوم در برابر آب و آب و هوا CRYSTIC 65 PA برای استفاده دستی استفاده کردم. اما او اغلب بدون آن کار می کرد و عدم وجود آن را با رزین پر شده (پودر گرافیت، گچ) یا بتونه مایع جبران می کرد. می تواند هم قسمت نهایی و هم ماتریس را بپوشاند (سباده زدن با سمباده 800 و آب را فراموش نکنید).

4. عامل رهاسازی. این می تواند پارافین باشد (مجموعه هایی از آن وجود دارد ، اسکی و اسنوبرد را می مالند) ، لهستانی پارکت (یکی از بهترین گزینه ها) ، استئارین (شمع ها از آن ساخته می شوند) ، ترکیبات ویژه.

روی سطح قطعه (ماتریکس) گذاشته و پس از مدتی با پارچه پشمی یا نمد به شدت صیقل داده می شود. به عنوان مثال، به طوری که شما می توانید به راحتی قسمت تمام شده را از ماتریس حذف کنید. در صورت امکان، Mirror Glaze #8 را از Meguiar's خریداری کنید (آنها هنوز هم برای تمیز کردن کفش ها خوب هستند)، اما می توانید از واکس یا براق کننده های بدنه سیلیکونی مانند واکس ماشین سیلیکونی ABRO استفاده کنید. چنین پولیش هایی نمی توانند تمام منافذ و عیوب پوشش را پر کنند، اما می توانند افزودنی خوبی برای پارافین باشند. من در مورد استفاده از پولیش برای کفش (با جلای کفش اشتباه نشود) و مبلمان مبتنی بر موم شنیده ام، اما نمی توانم در مورد نتایج به دست آمده چیزی بگویم، به احتمال زیاد آنها رضایت بخش هستند.

دو ترکیب افراطی: گریس و صابون. آنها زمانی استفاده می شوند که سطحی که از آن برداشت گرفته شده بسیار باشد کیفیت بد. صابون را می توان کمی با آب مرطوب کرد. همچنین در چنین مواردی، یک فیلم چسبناک نازک مناسب است.

5. بتونه. من از محصولات CAR SYSTEM، Dyno Coat و گاهی BODY استفاده کرده ام. "کاردک" از انواع زیر است: فایبرگلاس (با فایبرگلاس) که در آن به استحکام نیاز است یا یک لایه ضخیم اعمال می شود، SOFT یا EXTRA در جایی که سنباده زیاد است یا برای پرداخت نهایی. NITRO (بهتر است با کیفیت بالا از شرکت های معروف- احتمال ترک خوردن کمتر) کمک زیادی به مقابله با عیوب جزئی می کند. بتونه مایع برای تکمیل نهایی قطعه نیز مفید است. هرگز به خودتان اجازه ندهید که لایه های بتونه بیش از 3 میلی متر بسازید - بهتر است چند لایه دیگر از فایبرگلاس در این مکان قرار دهید!

6. دیگر. مجموعه ای از پیچ های خودکار، کامل با یک پیچ گوشتی، و مجموعه ای از گیره ها برای ثابت کردن، یک جفت رول نوار معمولی و نقاش، پوست با تمام کالیبرها (مواد مناسب از 3M و Mirka، پوست داخلی به سرعت مسدود می شود، به خصوص زمانی که با استفاده از بتونه کم عیار)، کهنه، حلال 646 یا 650، استون، چربی زدا. ممکن است به یک آستر، رنگ، تخته سه لا، ورق پلاستیک، پلی استایرن، گچ، گوشه های فلزی و موارد دیگر نیاز داشته باشید. من هنوز هم واقعا می خواهم در شب بخوابم ... در نتیجه، آن را خریداری کرد شکر دانه ریز (دو تپه)و قهوه در آمپول.

بیا بریم!

من نمی توانم تمام جزئیاتی را که می توان از فایبرگلاس تهیه کرد را توصیف کنم - غیر واقعی است. نمی‌توانم تمام روش‌های کار با فایبرگلاس، تمام ظرافت‌های این کاردستی را توصیف کنم، زیرا معادل نوشتن یک کتاب کامل است. در درون هر کار بزرگ، یک کار کوچک قرار دارد که تلاش می کند از پس آن بربیاید. چگونه می توانم تمام روش هایی را که خودم در زمان های مختلف استفاده کردم و مشکلاتی که با آن مواجه شدم را توصیف کنم.

این مواد برای کسانی طراحی شده است که حداقل مهارت های ابتدایی و کمی تخیل دارند. فردی که حداقل یک بار در زندگی خود با یک قطره آب مواجه شده و می تواند منطقی فکر کند، کاملاً قادر است در مورد احتمال وجود اقیانوس ها و آبشارها نتیجه گیری کند، حتی اگر یکی یا یکی را ندیده باشد. دیگری ...

نمونه سازی

بنابراین، بیایید شروع کنیم. ساخت هر قطعه، چه سپر، آستر روی آن، بال عقب، کاپوت یا محفظه ساب ووفر، صرف نظر از روش ساخت، باید با LAYOUT شروع شود. این یک جمع، یک طوفان، یک طوفان، یک زلزله و یک افت شاخص داوجونز است که به یک تبدیل شده است. این به معنای ساخت مدلی در مقیاس 1:1 از محصول آینده از مواد بداهه است. اما مواد و روش چیدمان به شکل محصول مورد نظر بستگی دارد.

همانطور که گفتم، شروع کردن به معنای داشتن یک طرح است. مهم نیست که چگونه به نظر می رسد، نکته اصلی این است که باید از همه طرف قابل مشاهده باشد که چه چیزی را می خواهید ایجاد کنید ...

گربه چکمه پوش

گربه چکمه پوش به غول گفت: «آنها هم به من اطمینان دادند، اما من نمی توانم این را باور کنم، که به نظر می رسد شما می توانید حتی به کوچکترین حیوانات تبدیل شوید. خوب مثلاً موش شوید. من باید حقیقت را به شما بگویم که فکر می کنم کاملاً غیرممکن است.
- اوه، اینطوری! غیر ممکن؟ - از غول پرسید. - به خوبی نگاه کنید!
و در همان یک چشم به هم زدن غول تبدیل به موش شد. گربه او را تعقیب کرد، اما موش که بدخواهانه قهقهه می زد، تا سقف پرواز کرد، زیرا معلوم شد که در حال پرواز است.

اخلاق:اگر می خواهید به اجرای صحیح و سریع برنامه های خود برسید، پس شرایط خود را تا حد امکان دقیق تنظیم کنید.

تولید مدل های فوم

در اینترنت، من در تمام عمرم فقط دو نوع چیدمان از کیت های بدن را دیده ام. همانطور که معلوم شد، این نظر وجود دارد که کار با فوم بسیار دشوار است و برای اهداف ما بسیار مناسب نیست. این چنین نیست، فقط باید برخی از ظرافت های این فناوری را بدانید ... برش استایروفوم به عنوان یک فناوری مستقل، یک برنامه کاربردی برای ساخت مدل هایی از فوم نصب و به عنوان ساخت قاب هایی برای پوشش با پارچه رادیویی استفاده می شود. . بنابراین:

1) انتخاب مواد

بهترین باید به عنوان بسته بندی فوم توپ کوچک با ضخامت کافی شناخته شود، اما من هرگز این را ندیده ام، ظاهراً این سرنوشت نیست ... با استفاده از اسلب های فوم توپ ساختمانی می توان به نتایج قابل قبولی دست یافت، اما یک "اما" وجود دارد. : فوم نباید ضخیم تر از 50 میلی متر باشد، زیرا در ورق های ضخیم تر، احتمال برخورد با گرانول های پلی استایرن بدون فوم به شدت افزایش می یابد (البته یک بار لازم نیست، فقط امروز 2 ورق فوم 2000x1000x100 میلی متر برش دادم و هرگز به آب بند نیفتید). .. مقدار فوم لازم برای قطعه کار را می توان از ورق های نازک شماره گیری کرد و آنها را با چسب کاشی سقفی فوم به هم چسباند. آزمایش هایی با فوم آبی و صورتی وارداتی انجام شده است - در برابر رزین ها و پرایمرهای اپوکسی قوی تر و مقاوم تر است.

2) چگونه برش دهیم؟

کاتر حرارتی معمولی به شکل و شباهت کمان اره یا نوع ثابت از نوع کارخانه چوب بری با ریسمانی به ضخامت 0.8 میلی متر. رشته را می توان در اتو، توستر، سشوار یا اجاق برقی به دست آورد. گاهی اوقات شما می توانید وفق دادن و سیم معمولی. گرمایش توسط LATR (ترانسفورماتور آزمایشگاهی) یا با وسایل بداهه دیگر تنظیم می شود، به عنوان مثال، من از شارژر باتری، خود باتری یا باتری باتری های متصل به صورت سری استفاده کردم. هدف این است که کمی تأخیر رشته در مرکز، با حداقل ذوب ایجاد شود. نشانه درجه حرارت صحیح موهای پشت سر کاتر است.

P.S. تصویر "آخرین" مدل های برش حرارتی من را نشان می دهد که از یک سیم پیچ کشیده از یک بخاری (بخاری برقی) به طول 350 میلی متر، سه ریل، یک فنر و یک دسته از چوب اسکی ساخته شده است. یک سیم به این طول از شارژر باتری های 12 ولتی به خوبی گرم می شود (من یک معمولی داشتم، ترانسفورماتور، با کلید 4 و 6 آمپر). حتماً یک فنر یا کشنده لاستیکی نصب کنید. طناب پیچ خورده، مانند اره های کمان، مناسب نیست، زیرا مارپیچ هنگام گرم شدن به طور قابل توجهی فرو می ریزد.

در تصاویر یک کاتر برای برش فوم بین دو شابلون و برش با دست وجود دارد در حالی که کاتر دوم می تواند فوم را با زاویه لازم و تنها با استفاده از یک شابلون برش دهد.

P.S.S. اگر منبع تغذیه خوبی وجود دارد، می توانید یک برش برای قطعات خم شده از یک صفحه برنجی نازک (نیکروم، متأسفم، من آن را دریافت نکردم) بسازید. ضخامت سیم های برق رسانی به آن باید به اندازه ای باشد که صفحه گرم شود نه سیم ها ...

3) چرا بریدن؟

عقیده ای وجود دارد که طبق الگوهای فلزی ... این امکان وجود دارد، اما می توانید با خیال راحت مطابق با الگوهای تخته سه لا برش دهید، به شرطی که لبه ها با دقت پردازش شده و با گرافیت مالش داده شوند (مداد را می توان خراش داد). ما روی قالب ها علامت گذاری می کنیم، در هر دو طرف، 20-30 تقسیم کافی خواهد بود. این در هنگام برش قطعات با منحنی شدید مفید است. اوه، و یک چیز دیگر، الگوها باید دارای قطعات "ورودی" و "خروجی" به طول 15-20 میلی متر باشند. بدون آنها ممکن است، اما با آنها جزئیات کیفیت بهتری پیدا می کند. همچنین اگر دستانتان نمی لرزد می توانید چند تکه را با دست ببرید.

4) چگونه برش دهیم؟

ما یک قطعه کار را با الگوهای ثابت با گل میخ هایی به طول 150-200 میلی متر روی یک میز صاف قرار می دهیم، آن را با چیزی فشار می دهیم و شروع به برش می کنیم. همراه با یک دستیار، او در یک لبه است، شما در لبه دیگر، یا برعکس، حرکت باید همگام شود، برای این نشانه گذاری روی الگوها مفید است. مطلوب است که نمرات را در همان زمان بگذرانید. با کمی تجربه، حتی هنگام برش قطعات بسیار منحنی موج، تقریبا هیچ موجی رخ نمی دهد ...

به نوعی من یک مجموعه رایگان برای یک عکاس آماتور گرفتم. برش کاغذ عکس برای برش مواد ورق مفید است. غلتک - برای نورد فایبرگلاس. من حمام های رزین را روی الکترولوستر نگه می دارم - آنها فقط تا دمای مناسب گرم می شوند و رزین همیشه کاملاً سیال است. برای تهیه و نگهداری رزین از لیوان و حمام استفاده می شد (فکر نکنید با مخلوط کردن هاردنر و رزین به وسیله چشم به نتایج خوبی خواهید رسید؛ سختی گیر زیاد باعث شکننده شدن قسمت می شود و به اندازه کافی الاستیک و خشک نمی شود) ، اما از یک بزرگ کننده (یا هر چیزی که باشد) یا بهتر است بگوییم از سه پایه او یک "آب اره" عالی برای فوم درست کردم. من طراحی را توصیف نمی کنم، فکر می کنم شما می توانید همه چیز را خودتان حدس بزنید. هنوز نفهمیدم که فانوس قرمز را کجا قرار دهم.

فوم را می توان با کاغذ سنباده ریز دانه، ترجیحاً با ماشین و با سرعت بالا پردازش کرد، اما نباید اجازه داد که فوم ذوب شود. همانطور که گفتم می توانید آن را با پلی وینیل اتر بچسبانید - نوعی چسب برای کاشی های سقفی فوم یا چسب PVA. و در ساخت قطعات کامپوزیتی پیچیده، اغلب باید چسب بزنید. بتونه کردن فوم به روش های معمول دشوار است، بنابراین سعی کنید همه کارها را از همان اولین اجرا انجام دهید. باید با دقت پرایم شود، مواردی وجود داشت که پرایمر و بتونه نیترو آن را خورده کردند. در صورت لزوم، گزینه ای وجود دارد که پلاستیک فوم را با کاغذ نازک روی چسب PVA رقیق شده با آب بچسبانید یا روی آن را با لوسان بپوشانید. من یک بار با لاک مبلمان (مانند NC) پوشش دادم، سطح بسیار صاف و با کیفیتی به دست آوردم.

ساخت طرح بندی با فوم نصب

روشی بسیار رایج، بسیار ساده، اما همچنین ترفندهای خاص خود را دارد. فوم باید در لایه ها اعمال شود و نه همه "حجمی که لازم است". این به شما امکان می دهد فوم نصب گران قیمت را صرفه جویی کنید و مواد کارآمدتری دریافت کنید. مقدار زیادی فوم در عرض 2-3 روز سخت می شود و فضای خالی و مهر و موم های بسیار قوی در داخل به دست می آید. فوم به خوبی پوست می شود، با چاقوی آغشته به روغن و اره برقی بریده می شود. می توانید مانند فوم از قالب ها استفاده کنید.

یک کمک بسیار خوب هنگام کار با فوم مجموعه ای از الگوها (قالب ها) و یک اره منبت کاری اره مویی با تیغه های بلند (15-30 سانتی متر) است. آنها را می توان از ورق های فلزی معمولی، فقط با تیز کردن ساقه روی یک چرخ سنباده درست کرد. این ابزار ساده هنگام کار نه تنها با فوم، بلکه با فوم نیز بسیار مفید است. همچنین، فوم به راحتی توسط آسیاب پردازش می شود، برای او راحت است که گردهای مختلف را انجام دهد. به خاطر اطمینان فروشندگانی که می گویند یک بطری فوم برای 50 لیتر کافی است، نیفتید. بله البته...

عیب فوم پلی یورتان این است که سطحی بسیار متخلخل به دست می آید که برای چسباندن سطحی یا ماتریکس نامناسب است. قبلاً، سطح مدل فوم باید با چسباندن با کاغذ یا فایبرگلاس آماده شود و به دنبال آن یک عملیات سطحی کامل انجام شود. قبل از فایبرگلاس، خوب است فوم را با قایق خیس کنید، که سازندگان قبل از کاغذ دیواری، دیوارهای بتنی را با آن می پوشانند.

با استفاده از قطعات "خارجی" قطعات تمام شده

اگر قبلاً سپر یا ماتریس چسب دارید، اما در ابتدا برای ماشین دیگری در نظر گرفته شده بود، این موضوع مرتبط است. من یک VAZ 2110 را در یک کیت تمام بدن برای میتسوبیشی لنسر Evolution ملاقات کردم (آن را با کیت بدنه Togliatti، تقلید از EVO اشتباه نگیرید) - حتی من که بسیاری از چنین تغییراتی را دیده بودم، فکم به پایین افتاد. زمین.

عملیاتی که نیاز به تخیل فضایی توسعه یافته دارد. بر خلاف تصور عموم، اصلا سخت نیست. در طول فرآیند سازگاری بسیار مفید خواهد بود. فوم پلی اورتان، احتمالاً پلی استایرن، پلاستیلین و شاید گچ (آلباستر). به قطعات ضربه گیر آویزان نشوید. گاهی اوقات می توانید چهره های بسیار جالبی را در محصولات دیگر انتخاب کنید.

اغلب برای چنین اهدافی از لوله های پلاستیکی، باله های توری تهویه، ظروف پلاستیکی مختلف استفاده می شود. در بازارهای ساختمانی و خانگی قدم بزنید - جزئیات مناسب زیادی وجود دارد. نکته اصلی این است که چیدمان شما شبیه یک توالت آجری پوشیده شده با تخته سنگ نیست. اگر مشکلی ندارید، می توانید یک بال آلومینیومی (مثلاً یک PRO.SPORT ارزان قیمت) بخرید و از آن به عنوان کاتر استفاده کنید. احتمال شکستن قسمت پایین سپر به یک برف به شدت کاهش می یابد. زیبا و بادوام.

ساخت مدل های قالبی

شما می توانید از خاک رس مجسمه سازی کنید. خاک رس برای کار از پلاستیک استفاده می شود، اما نه خیلی نرم. ابتدا باید یک قاب از تخته سه لا یا ورق پلاستیک بسازید. او فرم را تنظیم می کند، نقش "فانوس دریایی" را بازی می کند. سپس قاب با فشار دادن تکه های خاک رس به داخل آن پر می شود.

پلاستیسین هم درباره همین داستان است. برای کار از مجسمه سازی (معروف به معماری) یا اتوپلاستیسین استفاده می کنند. می توانید آن را در فروشگاه های هنری یا در نمایندگی های اتومبیل (در دومی معمولاً 3 برابر گران تر است) تهیه کنید. دشواری کار با پلاستیک و خاک رس این است که بدون تجربه با آنها، تقریباً غیرممکن است که جزئیات مورد نیاز را بدست آورید. سایز بزرگ. یعنی شما به طور ایده آل سمت چپ سپر را قالب می زنید و سمت راست کاملاً یکسان نیست.

چارچوب به رفع این مشکل کمک می کند. چیزی شبیه به این است: با کمک نقشه، بخش هایی از قطعه در چندین مکان ساخته می شود و چراغ هایی در امتداد آنها بریده می شود و فضای بین آنها با موادی که برای مدل سازی استفاده می کنید پر می شود. در همین حال، ماکت های گچبری در ساخت کابینت های ساب ووفر، سکوها، گاهی اوقات بسیار مفید هستند. کارت های درب. پلاستین و خاک رس با دست روی هم چیده می شوند، با کفگیرها و خراش های مخصوص پردازش می شوند (شبیه تیغ های یکبار مصرف هستند).

برای مدل سازی می توانید از گچ و آلاباستر استفاده کنید. قبل از کار، آنها را با آب رقیق می کنند تا به حالتی نزدیک به پلاستیکین برسد. گچ به شما امکان می دهد محصولات کشیده شده را بسازید. برای ساخت آنها به قوانین و الگوهایی نیاز دارید که می توانند از تخته سه لا، نئوپان یا فلز ساخته شوند. قوانین الگو چیزی شبیه کاردک های فرفری هستند که در امتداد الگو حرکت می کنند. مشخصات چنین کفگیر باید با شکل قسمت آینده مطابقت داشته باشد.

با کمی تمرین، می توانید "دامن" ساده روی سپر (با حرکت دادن الگو در امتداد الگوی برش یا خود ضربه گیر)، صفحات آستانه با بخش ثابت (با حرکت دادن الگو در امتداد ریل یا تخته) و غیره ایجاد کنید. . خوب است که قالب و راهنماها را از قبل با یک عامل رهاسازی بمالید.

با استفاده از این فناوری، ساخت آسترهایی برای شیشه عقب (سریچه ها) و یک اسپویلر درب صندوق عقب به سبک BMW M3 - به اصطلاح "سابر" بسیار آسان است که بسیاری از صاحبان اتومبیل های آلمانی آن را دوست دارند.

پس از پایان مدل سازی، خاک رس، گچ با کاغذ سنباده پردازش می شود، بتونه می شود، آستر می شود. سنباده زدن را خیلی زود شروع نکنید، بگذارید مواد خشک شوند. و ممکن است 3-4 روز طول بکشد. پلاستیک را می توان به آرامی با سشوار صنعتی ذوب کرد تا سطحی یکدست تر به دست آورد. بنابراین، ساخت پسوندهای قوس چرخ (گلگیر، فلر) و سایر قطعاتی که دارای گرد هستند، راحت است. فکر نمی‌کنم هنرمند خوبی باشم، اما امیدوارم فناوری روشن باشد. با کمی تمرین، می توانید "دامن" ساده برای ضربه گیرها (با حرکت دادن شابلون در امتداد موبر یا خود ضربه گیر)، صفحات آستانه با بخش ثابت (با حرکت دادن الگو در امتداد ریل یا تخته) و غیره بسازید. خوب است که قالب و راهنماها را از قبل با یک عامل رهاسازی بمالید.

مورد به شرح زیر است: ساخت انواع قطعات با استفاده از قاب و پارچه رادیویی

فکر می کنم همه با پارچه هایی برخورد کرده اند که دور بلندگوهای مراکز موسیقی پیچیده شده اند؟ نازک است پارچه رادیویی. هنوز هم اتفاق می افتد فرش. آنها با سکوها، موارد ساب ووفر پوشیده شده اند. این ماده ضخیم تر است. در بسیاری از فروشگاه های مرتبط با صدای خودرو فروخته می شود. در مسکو، آن را در گوربوشکا، در بازار رادیو میتینسکی و غیره دیدم. تولید کنندگان، بافت ها، رنگ ها و تراکم های مختلفی وجود دارد. در اصل ما به رنگ و سازنده اهمیت نمی دهیم. چگالی بستگی به قطعه مورد نیاز دارد.

پارچه باید به اپوکسی آغشته شود و پارچه نازک بیشتر مستعد افتادگی است. از یک پارچه نازک، لنت ها روی ستون های شیشه جلو با تریبون هایی برای بلندگوهای فرکانس بالا و از پارچه ضخیم - بدنه ساب ووفرها ساخته می شود. به طور خلاصه، هر چه قسمت بزرگتر باشد، پارچه باید متراکم تر باشد. پارچه نازک از این نظر خوشایند است که پس از سفت شدن رزین، به لطف بافت ظریف، نیازی به صرف زمان زیادی برای آماده سازی قطعه برای نقاشی ندارید.

یک پارچه نازک با جزئیات کوچک را می توان با موفقیت با یک جوراب نایلونی (یا هر چیزی که اکنون از آن ساخته شده است) جایگزین کرد. اگر خوش شانس باشید، ممکن است به یک TUNER'S DREAM برخورد کنید: پارچه فایبرگلاس با الیاف الاستیک. من یکی اینجوری خریدم بازار ساخت و ساز. به نظر او دیوارها چسبانده شده اند. به راحتی شکل دلخواه را به خود می گیرد اما بر خلاف حصیر شیشه ای قابلیت کشش را دارد. همچنین می توانید از فایبرگلاس (نه حصیر) در قسمت هایی با شکل ساده استفاده کنید. وقتی آزمایشگر در من بیدار شد، "مواد پوششی غیر بافته" را برای گلخانه ها امتحان کردم - با نتیجه مثبت.

منظور از روش ساخت قاب قسمت آینده (سپر، پانل ابزار، ساب ووفر، سکو) و پوشاندن آن با پارچه آغشته به رزین اپوکسی است. بعد خیس نکنید: پارچه به احتمال زیاد کشیده می شود و باید دوباره کشیده شود. این قاب از چوب، پلی استایرن، فوم و هر چیزی که به دست می آید ساخته شده است. نباید سعی کنید پارچه را یک تکه بکشید، گاهی اوقات ساختن قاب از چند قسمت مفیدتر است. به تنظیمات نگاه کنید.

هنگام کشش پارچه، چسب اسپری بسیار مفید خواهد بود. در همان جایی که پارچه رادیویی فروخته می شود آن را بخواهید. خرید پیاده روی به شما کمک می کند. درست است، چسب گران است، عفونت است. سکوها، ساب ووفرها، پسوندهای قوس چرخ اغلب به صورت یک تکه ساخته می شوند و سپرهای پیچیده از بالا و پایین ساخته می شوند. پس از سخت شدن رزین، پارچه رادیویی با یک لایه کامل حصیر شیشه ای تقویت می شود.

بنابراین، کپی کردن یک قسمت صاف، مانند هود، بسیار آسان است. یک پارچه آغشته نازک روی کاپوت کشیده می شود (قبلاً با یک ماده آزاد کننده پوشانده شده بود یا با یک فیلم نازک پوشانده شده بود) ، لبه ها را از قسمت پشتی می کشد. پس از سفت شدن رزین، لبه های منحنی به دقت بریده شده و پوسته حاصل از آن جدا می شود. سپس با فایبرگلاس یا حصیر شیشه ای چسبانده می شود. قابل پوشاندن با روکش. و مرحله آخر: بتونه کاری. سطح از قبل با کاغذ سنباده با دانه 80-150 سمباده شده است (هود باید با میله رنده سنباده شود). مطمئن شوید که بیش از حد به سطح گاز نزنید، پارچه رادیویی را آسیاب نکنید. از آنجایی که بافت رادیویی پس از انجماد کاملاً یکنواخت می شود، گاهی اوقات می توانید فقط با بتونه نیترو از پس آن برآیید. در لایه هایی با ضخامت کمتر از 0.5 میلی متر و به مقدار بیش از 5 لایه اعمال می شود. هنگام طراحی ساب، فراموش نکنید که کیس تحت فشار مکانیکی نسبتاً قوی قرار دارد و یک لایه ضخیم بتونه روی آن مدت زیادی دوام نخواهد آورد. و بنابراین ارزان و شاد به نظر می رسد.

در اینجا یک جای خالی تمام شده برای ساخت هود به سبک "Bad Boyz" وجود دارد. می‌توانید آن را روی چراغ‌های جلو بکشید، ورودی‌ها و دریچه‌های هوا را قطع کنید و کاپوت بومی خود را تنها بگذارید. علاوه بر این، نوع جدید دو برابر سبک تر خواهد بود.

و آخرین راهی که با آن برخورد کردم: برش مواد ورق

ورق پلاستیک (PVC) و تخته فیبر نازک (تا 5 میلی متر) با سطح صاف خود را به خوبی ثابت کرده اند. تخته سه لا استفاده می شود، اما ابتدا سطح آن باید سمباده شود. مقواهای ضخیم راه راه و معمولی نیز در لیست مواد مورد استفاده قرار دارند. این وظیفه من نیست که ماهیت این روند را توضیح دهم. اگر با ساخت مدل های هواپیما، کشتی و اتومبیل از قلمه ها مواجه هستید (مثلاً که زمانی توسط مجله "Modeler-Constructor" چاپ می شد)، می توانید به راحتی یک مدل سپر بسازید.

پی وی سی به راحتی با اره مویی بریده می شود و با سشوار صنعتی خم می شود. تخته های فیبر، تخته سه لا و مقوا خواص تقریباً یکسانی دارند، اما توانایی تاب برداشتن کمی کمتر دارند. تخته سه لا با ضخامت 3 میلی متر اجازه می دهد تا با استفاده از وسایل بداهه (بدون بخار و خیساندن) قسمتی خمیده با حداقل شعاع انحنای حدود 300 میلی متر بسازید. برش به یک قاب چوبی یا به یک ضربه گیر بومی متصل می شود. هنگام ظاهر نهایی محصول می توانید از پارافین، نوار چسب، فوم، پلاستیک و ... استفاده کنید. می توانید قطعات را در گوشه های مبلمان جمع کنید، از یک "سازنده" برای چسباندن "سایدینگ" و غیره استفاده کنید.

برای استحکام، قطعات مستقیم را می توان از تخته سه لا ضخیم ساخت. گاهی اوقات تخته ها یا نئوپان به سمت بال ها و اسپویلرها می روند. روی پانل برای "صاف کردن" قسمت پایین (حفاظت پایین، فیرینگ برای قطعات تعلیق) ورق پی وی سی یا پلی کربنات سلولی وجود دارد.

من تکنولوژی کار با چوب را در سطح کمی بالاتر از دروس کارگری دبیرستان دارم، بنابراین برای کسانی که به این موضوع علاقه مند هستند، یک توصیه: به دنبال سایت هایی برای کار با این مواد باشید. خوشبختانه موتورهای جستجو وجود دارند.

به عنوان مکمل این روش، می خواهم به یکی دیگر از زیرگونه های جالب چیدمان اشاره کنم. احتمالاً دیده اید که سازندگان چگونه قالب بتن می ریزند. بنابراین، قالب های ساخته شده از پلاستیک، تخته فیبر و غیره. می توان از آن به عنوان قالب استفاده کرد، قبل از درمان با یک عامل رهاسازی. این قالب را می توان با بتونه، گچ، فوم پلی اورتان پر کرد. این روش به شما امکان می دهد زمان را برای ترسیم گوشه ها و هواپیماها تلف نکنید، به عنوان مثال، باید این کار را در تولید کلاسیک یک طرح از فوم پلی اورتان انجام دهید.

توجه داشته باشید. سعی نکنید همیشه قسمت را یک تکه کنید. گاهی اوقات ایجاد یک طرح ترکیبی بسیار ساده تر است. به عنوان مثال، سمباده زدن ورودی های مختلف هوا و سایر منافذ در سپرها، هواپیماهای واقع در آن بسیار دشوار است مکان های صعب العبورو غیره.

با ایجاد یک طرح متشکل از قطعات، گاهی اوقات می توانید در هزینه های کار برای آماده سازی سطح صرفه جویی کنید. ماتریس را نیز می توان نه از قسمت به عنوان یک کل، بلکه از قطعات آن حذف کرد. این امر باعث افزایش بقا و قابلیت نگهداری قطعه می شود. در سپرها، توصیه می‌کنم در وهله اول، برش‌های قابل جابجایی، بال‌های پایینی و هر چیزی را که ممکن است آسیب ببیند ایجاد کنید. ضربه گیرها و آستانه های پیش ساخته سیستم "زمستان-تابستان" با قسمت پایین قابل جابجایی بسیار کاربردی هستند. و اختراع ذهن ملتهب من: اگر بالابرهای غیر ضروری پنجره وجود داشته باشد (ما فقط ماشین های شکستهتعداد زیادی در دست وجود داشت)، سپس نیمه های سپر را با کمک آنها وصل می کنیم. می توانید جلوه زمین را از داخل کابین تنظیم کنید. (X-LIGHT © 1997).

البته چندین روش دیگه هم هست که من استفاده کردم ولی اینجا توضیح ندادم. به عنوان مثال، استفاده از یک فریزر سه بعدی. این دستگاهی است که به شما امکان می دهد یک طرح بندی در رایانه ایجاد کنید و یک ماتریس بدون استفاده از طرح بندی ایجاد کنید. اگر دوستانی دارید که به چنین تکنیکی دسترسی دارند، این روند را بسیار ساده می کند. این باعث می شود فکر کنم اکثر کیت های بدنه Togliatti برای VAZ (محصولات RIGER™ و MS DESIGN™) به این روش ساخته شده اند. انتخاب بزرگ و بدون طعم. به طور خلاصه، هنگام ساخت یک چیدمان، تمام کاستی های محصول آینده را از قبل می بینید، باید خیلی تجدید نظر کنید و غیره. یک محصول سریال سریال است.

بنابراین، طرح آماده است. زمان شروع ساخت محصول نهایی است!

برای شروع، سطح طرح یک بار دیگر برای نقص سطح بررسی می شود. سپس طرح "واکس" شده است - با یک لایه از عامل رهاسازی پوشانده شده است. این به جداسازی ماتریس از طرح و حذف بی نظمی های جزئی کمک می کند. و این کار به این صورت انجام می شود: با کمک یک پارچه پشمی یا دستمال های مخصوص پولیش، یک لایه نازک از یک ماده آزاد کننده اعمال می شود. بعد از خشک شدن آن را براق کنید.

عملیات فوق العاده خسته کننده است. همه چیز باید به صورت دستی انجام شود، این به شما امکان می دهد روند را به دقت کنترل کنید. در عین حال، می توان قطعه ای با ابعاد بیش از 10x10 سانتی متر را پردازش کرد، با چنین منطقه ای پولیش بهتر گرم می شود و به منافذ سطح نفوذ می کند. این عمل 2-3 بار تکرار می شود. با نگاهی به آینده، می گویم که هنگام پردازش ماتریس با ترکیب جداکننده، عملیات باید 3-5 بار تکرار شود !!! هرگز زمان کافی برای انجام درست کار وجود ندارد، اما زمان برای انجام مجدد آن وجود دارد.

این را نادیده نگیرید، زیرا سهولت در برداشتن محصول هزینه همه چیز را می دهد. در غیر این صورت، شما با چیدن طولانی با پیچ گوشتی یا آسیب به ماتریس با چیدمان تهدید می شوید. بهتر است یک روز را به پولیش بگذرانید تا یک هفته را به سمباده زدن و سمباده زدن قطعه اختصاص دهید.

پس از صیقل دادن چیدمان، ما با یک انتخاب روبرو هستیم: ساخت ماتریکس یا ساختن یک محصول بدون توسل به آن. چسباندن "پوسته های" کامپوزیت را می توان هم در داخل انجام داد، هم روی یک فرم مقعر (ماتریس) که از قسمت خالی (ساختگی) برداشته شده است، و هم در خارج روی قسمت خالی (ساختگی): مدل با فایبرگلاس چسبانده می شود، پوسته حاصل برداشته می شود. و برای نقاشی آماده شد. مراحل آماده سازی بسیار طولانی است، زیرا باید با بافت فایبرگلاس دست و پنجه نرم کنید! سطح قطعه دارای بافت پارچه ای بوده و نیاز به بتونه کاری و سنباده کاری دارد.

چسباندن مستقیم روی چیدمان:

1. ساخت، آماده سازی طرح، پوشاندن آن با یک لایه جداکننده.

2. چسباندن با حصیر شیشه ای. اگر مواد تقویت کننده را از یک شرکت تخصصی می گیرید، علاوه بر آن یک تشک شیشه ای برای سطوح بخواهید (دقیقاً یادم نیست اسم آن چیست، اما می دانم که سطح با آن بسیار صاف تر است، شبیه جیر است، اپوکسی را به خوبی جذب می کند. ) و یک پوشش ویژه - TOPCOAT. به طور خلاصه، طبق دستورالعمل: "کیفیت سطح را می توان به یکی از دو روش بهبود بخشید: با استفاده از یک پارچه سطحی به عنوان آخرین لایه برای به دست آوردن سطح غنی شده با رزین صاف تر، یا با استفاده از یک پوشش ویژه روی سطح پخته شده. پوشش مایع(روپوش)".

اگر همه اینها در دسترس نباشد، چسباندن در دو مرحله اتفاق می افتد. ابتدا با نازک ترین و نازک ترین حصیر شیشه ای روی قسمت خالی می چسبانیم، سپس "پوسته" را با دقت جدا می کنیم و آن را از داخل با چندین لایه مواد تقویت کننده ضخیم تر تقویت می کنیم.

3. همه چیز اضافی را برش می دهیم، سطح را سمباده می زنیم، بتونه (اول بتونه با فایبرگلاس، سپس معمولی، سپس، در صورت لزوم، نیترو) و دوباره همه چیز را با دقت سنباده می زنیم.

4. روی قسمت را با بتونه مایع می پوشانیم، سمباده می زنیم، آستر می کنیم، سمباده می زنیم، رنگ می کنیم، لاک می زنیم و در آخر پولیش می کنیم. همه.

اغلب، یک روش ماتریس پیچیده‌تر سریع‌تر است و به شما امکان می‌دهد محصول بهتری به دست آورید (مثلاً اگر چیدمان شما از قبل آنقدر یکنواخت و صاف است که روح را شاد می‌کند). برای چسباندن قطعات طبق روش دوم (ماتریس) ابتدا لازم است که خود فرم "منفی" درست شود. معمولاً یک "پوسته" دیواره ضخیم است که از فایبرگلاس چسبانده شده است. تمام کار با رزین های اپوکسی (و پلی استر) باید با دستکش لاستیکی در اتاقی با تهویه خوب انجام شود!

ماتریکس کردن:

1. طرح را با یک لایه ژل کت، با استفاده از یک برس یا یک تفنگ اسپری می پوشانیم (می توانید از تفنگ هایی استفاده کنید که برای ضد خوردگی طراحی شده اند). پس از اینکه ژل کوت به اندازه کافی خشک شد، یک لایه رزین آزاد تا حد امکان به طور یکنواخت اعمال می شود.

فایبرگلاس به شکل الگوهایی برش داده می شود که می توان بدون چروک شدن روی قسمت خالی چسباند. سپس لایه اول محکم فشرده شده و با برس یا غلتک فشرده می شود. این به رزین اجازه می‌دهد تا تشک شیشه‌ای را آغشته کند و چسبی که الیاف را به هم متصل می‌کند حل کند، پس از آن مواد تقویت‌کننده به راحتی شکل طرح را می‌گیرد. به محض اینکه اولین لایه حصیر شیشه ای کاملاً اشباع شد، در صورت لزوم، قبل از اعمال لایه های بعدی مواد تقویت کننده، رزین اضافی اضافه می شود.

2. مواد تقویت کننده با برس یا غلتک های ساخته شده از الیاف موهر یا پلی استر آغشته می شود. هنگام استفاده از قلم مو، لازم است حرکات نقطه ای انجام شود، زیرا هر حرکت قلم مو در جهت جانبی منجر به جابجایی الیاف و نقض ماهیت دلخواه محل آنها می شود.

استفاده از غلتک هنگام کار با ماتریس های بزرگ موثر است. غلتک هایی با دسته های بلند و کوتاه وجود دارد. غلتک هایی با دسته بلند قابلیت گرفتن دارند مقدار زیادرزین و نیاز به کنترل دقیق تری نسبت رزین به شیشه دارد. فرآیند تراکم کفپوش لمینت زمانی کارآمدتر است که با غلتک انجام شود. برای این منظور، انواع مختلفی توسعه یافته است. غلتک های فلزی با دنده طولی و عرضی، غلتک های گوشه ای وجود دارد. از این میان، استفاده از رول‌هایی با یک دنده عرضی برای از بین بردن حباب‌های هوای محبوس شده در رزین مؤثرترین آنها بود.

اگر قطعه بزرگ است، یک کیسه پلاستیکی به جلوگیری از اکستروژن خسته کننده حباب های هوا کمک می کند. با قرار دادن محصول در آنجا و پمپاژ هوا با یک جاروبرقی قدرتمند، سطح بهتر و قطعه بادوام تری خواهید داشت. اطمینان حاصل کنید که بسته بندی به طور یکنواخت به سطح محصول می چسبد.

این روش هم در ساخت ماتریس و هم در چسباندن محصول نهایی مرتبط است. بدون این روش هنگام چسباندن فوم پلاستیک و فوم پلی اورتان با فایبرگلاس دشوار است: فایبرگلاس بهتر به دستکش می چسبد تا ماکت.

3. برای اینکه ماتریس شکل خود را بهتر حفظ کند، می توان دنده هایی از تخته سه لا، چوب و ... به آن قالب زد. پس از خشک شدن کامل رزین، طرح را بردارید.

توجه داشته باشید: اگر قطعه پیچیده باشد، ماتریس مرکب یا جداشدنی می سازیم. در طول ساخت آن، پارتیشن های ویژه ای در اطراف طرح ساخته می شود و آن را به بخش هایی از هم جدا می کند. پس از چسباندن قسمت اول ماتریس ، منتظر خشک شدن آن هستیم و با پردازش لبه های بخش با یک عامل رهاسازی ، به چسباندن قسمت دوم ادامه می دهیم.

قبل از برداشتن ماتریس کامپوزیت از طرح، سوراخ هایی را در خم های ماتریس برای پیچ های سفت کننده سوراخ کنید. آنها به ترتیب صحیح قطعات ماتریس هنگام چسباندن محصول کمک می کنند. اگر قطعه قطعه است، می توانید به سادگی ماتریس را با یک آسیاب در امتداد محور تقارن برش دهید و محصول را بردارید.

2. عناصر ماتریسی. مرحله 1 - نیمی از ماتریس را بچسبانید. مرحله 2 - با استفاده از نیمه اول، دوم را چسب بزنید.

3. پارتیشن های موقت. مواردی که در مرحله 3 نشان داده شده اند، هنگامی که در حال چسباندن قطعاتی هستند که قرار است چسبانده شوند و برای چسباندن چسب یا نوار دو طرفه به "فلپ" های مخفی (خمیدگی) نیاز دارید، مفید هستند. چنین جزئیاتی می توانند اسپویلرهای حجیم باشند که بال های عقب آنها در ابتدا در سمت "اشتباه" برنامه ریزی نشده اند. بدون چنین خم‌هایی، امتداد قوس چرخ غیرقابل تصور است، که باید به بال‌ها، ورودی‌های هوا و "درپوش‌ها" روی سقف چسبانده شود.

4. بتونه برای قرارگیری صحیح پارتیشن ها و هم ترازی اتصالات نیمه های ماتریس. هرچه قطعات ماتریس با دقت بیشتری ترکیب شوند، کار کمتری برای "پوشاندن" مفصل در محصول نهایی صرف خواهید کرد.

5. نیمه های محصول آینده، که سپس باید چسبانده شوند، و درز باید بتونه شود. قبل از چسباندن، لبه های محصولات را با سمباده درشت تمیز کنید و چربی زدایی کنید. در حالت ایده آل، از خمیر اتصال ویژه استفاده می شود.

1. هرچه کیفیت سطح چیدمان بهتر باشد، در آینده برای هر محصول به کار تکمیلی کمتری نیاز خواهد بود! سعی کنید سطح را به درخشش آینهبه طوری که قطعات نهایی قالب گیری شده در این ماتریس فقط نیاز به رنگ آمیزی دارند.

2. الیاف شیشه را می توان هم در خود قالب و هم قبل از قرار دادن در ماتریس، روی هر سطح صافی به اپوکسی آغشته کرد. مثلا یک تکه شیشه.

3. اپوکسی چسبندگی ضعیفی به فایبرگلاس پخته شده دارد. بنابراین، اگر امکان چسباندن کل محصول وجود نداشت، سطوحی که باید به هم متصل شوند باید با سمباده درشت سمباده شوند و خطوط اتصال باید با نوارهای فایبرگلاس نازک چسبانده شوند.

چسباندن محصول نهایی روی ماتریس

ابتدا تمام عیوب ماتریس را از بین می بریم و آن را با یک عامل رها کننده می پوشانیم. اهمیت پرداخت دقیق بیش از یک بار ذکر شده است. ماتریکس را با یک لایه ژل کوت می پوشانیم. شما نباید با ژل کت روی محصولی که چسبانده می شود، فریب بخورید، ممکن است به مرور زمان ترک بخورد و مجبور شوید محصول را دوباره رنگ کنید.

علاوه بر این، مانند ساخت ماتریس: پس از اینکه ژل کوت به اندازه کافی سخت شد، یک لایه رزین سخاوتمندانه تا حد امکان به طور یکنواخت اعمال می شود. روی رزین نفس نکشید! در غیر این صورت، پس از آن شما در حالت پرواز غواصان به خانه باز خواهید گشت...

سپس اولین لایه مواد شیشه ای - حجاب شیشه ای - محکم فشرده شده و با قلم مو یا غلتک فشرده می شود. به محض اینکه اولین لایه حصیر شیشه ای کاملاً اشباع شد، در صورت لزوم، قبل از اعمال لایه های بعدی مواد تقویت کننده، رزین اضافی اضافه می شود. مهم است که لایه اول عاری از حباب های هوا باشد، زیرا هر هوایی که مستقیماً بین پوشش ژل و لایه بعدی محبوس می شود می تواند باعث تورم سطح شود، به خصوص اگر محصول در حال قالب گیری در طول عمر خود در معرض گرما یا آب قرار گیرد. به عبارت دیگر، اگر در حال ساختن جزئیات داخلی هستید، می توانید کمی شلخته باشید، اما جزئیات کیت بدنه شما را این موضوع را نخواهد بخشید.

لایه‌های بعدی رزین و مواد تقویت‌کننده به ضخامت مورد نیاز اعمال می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که هر لایه کاملا آغشته شده و به درستی فشرده شده است. برای جلوگیری از تجمع اضافیاز گرمای تولید شده در حین لمینیت، توصیه می شود بیش از چهار لایه رزین و مواد تقویت کننده در یک زمان اعمال شود. کیت های بدنه به این میزان متریال نیاز ندارند اما در ساخت ساب و سکوهای بلندگو باید به تدریج کار کنید.

دمای گرمازا بالا می تواند باعث ترک خوردگی پوشش ژل، رها شدن زودهنگام محصول از ماتریکس، تغییر شکل یا سوختن قطعه شود. در ساخت لمینت های ضخیم، پس از اعمال چهار لایه، قبل از اعمال لایه های بعدی، لمینت باید نگه داشته شود تا گرما آزاد شود و سپس خنک شود. گرمای بیش از حد می تواند لایه جداکننده را از بین ببرد و ماتریس را به طور ناامیدکننده ای از بین ببرد.

با این حال، باید از تأخیر طولانی مدت بین پوشش ها اجتناب شود، مگر در مواردی که از رزین هایی با "دوره بلوغ" طولانی استفاده می شود. "دوره بلوغ" اصطلاحی است که برای توصیف دوره زمانی بین ضخیم شدن و پختن رزین استفاده می شود که در طی آن در حالت نرم شده و بسیار الاستیک است. در این حالت، ورقه ورقه را می توان به راحتی به شکل ماتریس قالب زد و لبه برش را برای تسریع در ماتریس تعبیه کرد.

سخت شدن محصول قالب گیری شده با وارد کردن دنده های سفت کننده به آن حاصل می شود. لحظه درج بستگی به شکل، ضخامت و استفاده نهایی محصول دارد. به عنوان یک دستورالعمل کلی، توصیه می شود آنها را درست قبل از اعمال آخرین لایه مواد تقویت کننده قرار دهید.

اگر از فوم چسبانده شده با فایبر گلاس استفاده می کنید، این امر با افزایش کمی جرم، قسمت را به میزان قابل توجهی تقویت می کند. کاپوت و درب صندوق عقب اینگونه ساخته می شود. من از روی عادت در خانه های روستایی را می چسباندم. استحکام باورنکردنی، 100% سفتی. سازندگانی که این را دیدند باید با یک لیتر مهتاب لحیم شوند.

برای آستانه ها، ضربه گیرها و اسپویلرها یک لایه حصیر شیشه ای پودری در حدود 5 میلی متر کافی است. عناصر تشکیل دهنده سفت کننده ها با یک تشک تقویت کننده پوشانده شده و کاملاً با رزین آغشته شده اند. پس از آن، برای یکنواخت شدن سطح معکوس، می توان یک لایه نهایی از مواد تقویت کننده را بر روی کل سطح محصول قالب گیری اعمال کرد. گاهی اوقات به عنوان نقاط ثابت یا لنگر و غیره. درج های فلزی معرفی شده در مرحله چسباندن استفاده می شود.

من به شما توصیه می کنم که پایه های سپر را فقط از فلز ، فایبرگلاس بسازید که به سادگی با پیچ های خودکار پیچ می شود و اغلب می شکند. اگر قرار است محصول تحت بارهای قابل توجهی قرار گیرد، ضخامت محصول قالب گیری شده، با شروع از نقطه درج، باید به تدریج کاهش یابد تا بار توزیع شود. درج های فلزی باید تا حد امکان نزدیک به وسط لمینت قرار گیرند و سطح تماس لمینت با اینسرت تا حد امکان بزرگ باشد.

از ضخامت ضربه گیرها غافل نشوید! من توانستم خودرویی را با گلگیرهای آسیب دیده و قاب رادیاتور در اثر ضربه جزئی ببینم، فقط به این دلیل که سپر 10 میلی متر ضخامت داشت و با مش برنجی تقویت شده بود. خود سپر فقط خراشیده است. فایبرگلاس یک ماده بسیار قوی است، بنابراین انتخاب کنید: یک سپر جدید یا یک قوطی حلبی.

اگر قسمت هایی از مواد تقویت کننده باید به یکدیگر متصل شوند تا سطح ماتریس را بپوشانند، می توان از اتصال لب به لب یا اتصال همپوشانی استفاده کرد. اتصالات لب به لب باید با دقت زیادی انجام شود تا بین دو لبه مواد فاصله وجود نداشته باشد. اتصالات لبه نباید بیش از 25 میلی متر همپوشانی داشته باشند، مگر اینکه برای مقاصد سختی به طور دیگری نیاز باشد. مفاصل تشک رشته خرد شده را می توان با توزیع تشک اضافی در دو طرف مفصل با استفاده از حرکات کوچک و دایره ای با قلم مو در امتداد خط اتصال، کمتر نمایان کرد.

سطح معکوس محصول قالب‌گیری شده می‌تواند کاملاً ناهموار باشد، به خصوص اگر از حصیر شیشه‌ای خرد شده به عنوان ماده تقویت‌کننده استفاده شود.

پس از سفت شدن کامل رزین، محصول نهایی را با احتیاط کامل جدا کنید. در ماتریس، می توانید 5-8 محصول دیگر را بچسبانید. اگر به طور دوره ای تعمیر شود و به دقت با یک عامل رهاسازی پوشانده شود، خیلی بیشتر!

لحظه آخر - نقاشی

من این مهارت را دارم سطح ورودی، و همیشه فقط برای خودش نقاشی می کرد. فرآیندی که مستلزم هزینه های مادی است و آنقدرها هم که در نگاه اول به نظر می رسد ساده نیست. در واقع همه چیز آنطور که هست نیست. کسانی که علاقه مند به اطلاعات دقیق تر هستند می توانند مطالب مشابه را در اینترنت جستجو کنند. فقط با مواد 3-5 سال پیش برخورد نکنید، اکنون بسیاری از چیزها، به لطف مواد جدید، بسیار آسان تر شده اند.

لایه گذاری.زمان برترین عملیات آماده سازی (تمیز کردن، تراز کردن، بتونه کردن) است. آنها تا 90٪ زمان را می گیرند. پرایمینگ و اعمال مینای دندان یک فرآیند سریع است. البته، مگر اینکه خراب کنید - پس باید رنگی که ناموفق اعمال شده را سمباده بکشید و فرآیند را از اول شروع کنید.

لایه اول را روی قسمتی که حداقل یک روز بتونه زده شده و با یک تفنگ مخصوص (یا از قوطی اسپری، حالا آنقدر شرکت ها زیاد شده اند که هر چه بخواهید در قوطی های اسپری برای شما می ریزند) می زنیم. . می توان آن را با خیال راحت در چندین لایه (با زمان نوردهی 10-15 دقیقه) اعمال کرد، تمام منافذ و خراش های باقی مانده را در طول مسیر "پوشانده". یک پرایمر ارزان و نسبتا خوب از NOVOL و DYNO COAT موجود است. بیشتر پرایمرها حاوی مواد افزودنی ضد خوردگی هستند که گاهی اوقات با اپوکسی خیلی خوب عمل نمی کنند. پس بهتر است از پرایمرهای مخصوص پلاستیک استفاده کنید.

آسیاب کردن.پس از پرایمینگ، باید 4-16 ساعت صبر کنید (به طور دقیق تر، دستورالعمل مواد را مشاهده کنید)، و سپس کل سطح را سنباده بزنید تا پس از درمان اولیه ریز برآمدگی ها، "بازمانده ها" یکنواخت شوند. ابتدا از یک کاغذ سنباده با شاخص دانه "P 800" روی "مرطوب" با میله استفاده کنید، سپس - "P 1000"، و همه چیز باید به صورت دستی انجام شود. کیفیت سطح با "توسعه"، با استفاده از یک قوطی معمولی رنگ نیترو یا یک پودر مخصوص - "توسعه خشک" ارزیابی می شود. اگر از رنگ نیترو استفاده می کنید، فراموش نکنید که آن را بشویید یا بعد از آن سمباده بزنید.

در نهایت، اجازه دهید تمام سطوح را با به اصطلاح نوار برایتون مرور کنیم - اندازه دانه آن در حدود "P 1500" است. این عیوب را برطرف نمی کند، بلکه به سادگی باعث ایجاد خطر خاصی برای چسبندگی بهتر با رنگ می شود. و در نهایت، سطح مورد نظر را با یک پارچه مخصوص مرطوب شده با چربی‌گیر پاک کنید (همانطور که قبلاً در قسمت اول انجام شد). شما هنوز هم می توانید جزئیات را منفجر کنید هوای فشردهو بنابراین، به طور تمیز از گرد و غبار خلاص شوید. به یاد داشته باشید: گرد و غبار دشمن شماره یک شماست.

رنگ آمیزی.در نهایت، ما مستقیماً به کاربرد رنگ رسیدیم - بیایید شروع کنیم. اولین قدم انتخاب رنگ رنگ و نوع لعاب است. اکنون از سه نوع اصلی مینا استفاده می شود: نیترو، آلکیدی و اکریلیک. اعتقاد بر این است که با دوام ترین و راحت ترین - اکریلیک. به نوبه خود، آنها می توانند ساده و "دیدنی" باشند: "فلزی"، "آفتاب پرست" و غیره. پاها در دست و دویدن به سمت شرکت درگیر در تطبیق رنگ. در آنجا رنگ، و لاک و پرایمر و هر چیز دیگری را برمی دارید. فرض کنید این بار یک رنگ مرواریدی سه لایه شیک و نسبتاً پیچیده خواهد بود. این شامل به اصطلاح "پایه" (اولین لایه رنگی که زمینه را ایجاد می کند)، مینای رنگ و لاک تشکیل شده است که به پوشش درخشندگی آینه ای می بخشد.

مصرف متریال برای حدود 50 متر مربع dm 150 گرم "پایه". این باید برای یک ضربه گیر متوسط ​​کافی باشد، اگرچه برای هر نوع رنگ، رنگ یا حتی سایه آن، مصرف مواد اولیه هنوز متفاوت است. خیلی به "قدرت پنهان" رنگ بستگی دارد، یعنی توانایی لایه تازه آن برای مات شدن. اجزای مختلف "قدرت پنهان" متفاوتی دارند: گاهی اوقات سطح را می توان در یک و نیم لایه پوشانده، گاهی اوقات - در هفت یا حتی هشت.

رنگ را با یک حلال مخصوص رقیق کنید. به هر حال، هر یک از سه جزء به حلال خاص خود نیاز دارد. خوب، سپس رنگ را از طریق یک فیلتر با مش 190 میکرون فیلتر می کنیم. برای ایجاد یک "پایه" کافی است سه لایه نازک را اعمال کنید - آنها خیلی سریع خشک می شوند (15-20 دقیقه). تشخیص اینکه رنگ خشک شده است ساده است: درخشش متوقف می شود، مات می شود. به هر حال، بدون لاک، رنگ به هیچ وجه لازم نیست بدرخشد.

بعد از خشک شدن "پایه" سه لایه لعاب رنگ دهنده می گذاریم. مهم نیست که بعد از لایه اول مقداری "سیب" باقی بماند (این نام اثر زمانی است که مناطق همسایه از نظر اشباع رنگ متفاوت هستند). ما با کمک لایه های بعدی از شر این اثر ناخوشایند خلاص خواهیم شد. اما زیاد به آنها اعتماد نکنید - مهم است که لایه ها را با دقت اعمال کنید تا رنگ آمیزی ایجاد نشود.

اگر "پایه" یا خود رنگ هنوز جریان داشته باشد، پس از خشک شدن رنگ، لازم است که کل سطح را دوباره با کاغذ سنباده درمان کنید. اگر لاک نشت کند حتی بدتر است. در این حالت ابتدا آن را خشک می کنند تا کاملا سفت شود (یک روز در هوا 40-60 دقیقه در محفظه 60 درجه دوام می آورد) سپس محل معیوب را صیقل داده و در نهایت با دقت صیقل داده می شود. اگر در همان زمان رنگ به "پایه" مالیده شود، باید فرآیند نقاشی را از ابتدا شروع کنید. به پایه در عکس توجه کنید، تهیه و رنگ آمیزی قسمت روی آن بسیار راحت است.

لاک زدن.لاک (100 گرم) رقیق شده با سخت کننده. نسبت به راحتی با استفاده از یک فنجان مخصوص با خط کش اندازه گیری تعیین می شود. لاک را در یک و نیم لایه از همان تفنگ رنگ می زنیم. با لایه اول کمی سطح را گردگیری می کنیم (نیم لایه) و یکی دو دقیقه صبر می کنیم. سپس با لایه کامل اصلی تا زمانی که پخش شود می پوشانیم. اگر مقدار زیادی لاک را به یکباره بریزید، به راحتی ممکن است نشت کند.

هنگام لاک زدن، کیفیت براقیت به سرعت تفنگ و عرضه لاک بستگی دارد. اگر اسلحه را به اندازه کافی سریع برانید، ضخامت لایه، همانطور که بود، نصف می شود. اگر فوراً دمیدن را تکرار کنید، ممکن است دوباره لاک نشت کند ... بپرسید "سریع"، "به اندازه کافی سریع"، یک لایه پر و پایین یعنی چه؟ .. مهارت استفاده از تفنگ رنگ با تجربه به دست می آید. آن را دریافت کنید و تمام پاسخ سوالات خود را بیابید.

اما قوانین تزلزل ناپذیر و قابل درک برای همه نیز وجود دارد: ابتدا باید لبه ها، انتهای آن و تنها پس از آن قسمت های دیگر سطح را رنگ کنید. شما نباید یک "شبکه" درست کنید، با حرکات لازم است، همانطور که بود، خطوط قسمت را تکرار کنید، در حالی که نوار قبلی رنگ را با نصف مشعل همپوشانی کنید. شما نمی توانید یک منطقه را دو بار پوشش دهید. در مکان‌هایی که به سختی قابل مشاهده هستند یا در مواردی که دور شدن از قسمت رنگ‌شده غیرممکن است، برای ارزیابی کیفیت براقیت، می‌توانید این کار را انجام دهید: دست خود را روی ناحیه مورد نظر قرار دهید و به وسیله آن بازتاب، بررسی کنید که آیا "شگرین" روی سطح تشکیل شده است - ساختار سطحی شبیه پوست پرتقال. به نقاشان مبتدی می توان توصیه کرد که لایه اول را عمدا با "چرم شاگرین" بپوشانند، 10-15 دقیقه صبر کنند و دوباره قسمت را با لاک بپوشانند - تا براق شود. سطوح باید خشک شوند (حداقل 40 دقیقه) و تنها پس از آن می توان آنها را جلا داد.

اولین.رنگ را با سخت کننده دقیقا به نسبت مشخص شده مخلوط کنید و در سایر موارد توصیه های سازنده را رعایت کنید.

دومین.مخلوط کردن رنگ با هاردنر هرگز نمی تواند زیاده روی کند. پس از مخلوط کردن کامل طبق توصیه سازنده، اجازه دهید مخلوط بماند تا واکنش شروع شود و سپس دوباره چند دقیقه مخلوط کنید. حتی اگر پس از خواندن دستورالعمل های بانک در مورد نیاز به این شک دارید - بیهوده.

سوم.پس از شروع واکنش، رنگ باید قبل از استفاده فیلتر شود. وقتی متوجه می شوید که گاهی اوقات می تواند روی شبکه بماند، شگفت زده خواهید شد.

چهارم.رنگ را تا حد امکان تا حد توصیه شده توسط سازنده (اگر از تفنگ رنگ می کنید و خودتان رنگ را آماده می کنید) "تسریع" کنید. هر چه زودتر بلند شود، برای نتیجه نهایی بهتر است و احتمال اینکه چیزی به او بچسبد کمتر است. هنگام رنگ آمیزی ضربه گیرها، افزودن یک نرم کننده توصیه شده توسط سازنده رنگ بسیار مطلوب است.

پنجم.از هرگونه تماس با رنگ پلی اورتان خودداری کنید. استنشاق نکنید، دست نزنید. این را قبلا گفته ام و باز هم خواهم گفت. داشتن محافظ چشم به صورت نوعی عینک بسیار مهم است تا ذرات رنگ منعکس شده وارد چشم نشوند. برای این کار خوب است ماسکی داشته باشید که تمام صورت را بپوشاند. رنگ های پلی اورتان و اکریلیک حاوی ایزوسیانات هستند، این اوست که به آنها زیبایی و دوام می بخشد و در عین حال آنها را به قاتل تبدیل می کند.

ششم.قبل از بتونه کاری یا پوشش دادن قطعه با بتونه مایع، از کاغذ سنباده با دانه های خیلی ریز استفاده نکنید. اکثر پرایمرهای دو جزئی به مقدار مشخصی زبری سطح برای چسبندگی نیاز دارند. تجربه من این است که برای اکثر انواع خاک، حداکثر شن 320 است، اگرچه در بسیاری از موارد 220 کافی است.

هفتم.قبل از رنگ آمیزی، همیشه سطح را با یک پارچه پاک کنید تا کوچکترین اثری از گرد و غبار سنباده پاک شود.

هشتم.رزین ها نور خورشید و آب را به خوبی تحمل نمی کنند، بنابراین من به شدت توصیه می کنم نه تنها قسمت را از بیرون رنگ کنید، بلکه داخل آن را نیز (مثلاً با ضد شن) پوشش دهید.

خوب، اکنون واقعاً همه چیز به نظر می رسد، بسیار خوشحال خواهم شد اگر این مقاله حداقل به نوعی به شما کمک کند.

حق چاپ © 1995-2005 Yaroslav Malyshev با نام مستعار X-LIGHT ed. Alexey Ionov با نام مستعار Xionox © 2007

فایبرگلاس یا همانطور که به آن فایبرگلاس نیز می گویند، برای مدت طولانیاین تنها در صنایع دفاعی، کشتی سازی، ساخت هواپیما و سایر مناطق خاص که در آن به مواد قوی، قابل اعتماد و بادوام نیاز بود استفاده می شد. اما چندی پیش، فایبرگلاس در همه جا شروع به استفاده کرد و امروزه از ویژگی های استثنایی آن به طور فعال در ساخت و ساز و اقتصاد استفاده می شود. این مواد از چه چیزی تشکیل شده است و چگونه می توان فایبرگلاس را با دستان خود درست کرد - در این مقاله بخوانید.

فایبرگلاس بی نظیر است ویژگی های عملیاتیکه به لطف آن این ماده قادر است فشار قوی را تحمل کند، در یک محیط شیمیایی تهاجمی قرار گیرد و استحکام باورنکردنی را برای هر سازه ای فراهم کند. در ابتدا از آن برای ساخت قایق، اتومبیل، هواپیما استفاده می شد، سپس دکمه ها، لوازم خانگی، برف روب ها و سایر چیزهای مفید از فایبرگلاس ساخته می شد. حتی امروزه، اکثر ما واحدهای قدیمی شوروی را حفظ کرده ایم که بدنه آن از قوی ترین و تقریباً ابدی ترین فایبرگلاس ساخته شده است.

در دهه 90، در روسیه نصب پنجره ها و درهای فایبرگلاس مد شد، که هنوز هم دوست دارند پیشوند "یورو" را به آن اضافه کنند. ویژگی های بی عیب و نقص فایبرگلاس به آن اجازه می دهد تا محبوب ترین ماده برای استفاده در تقریباً همه صنایع، از قلوه سنگ گرفته تا ساخت و ساز و نظامی باقی بماند.

امروزه از آن به عنوان یک ماده عایق سازه ای و حرارتی استفاده می شود تولید قایقتقویت بدنه قایق ها، موتورهای موشکی، کشتی ها، بدنه اتومبیل ها و غیره تیغه های هلیکوپتر، لوله های اگزوز، تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی، خطوط لوله، استخرهای شنا از آن ساخته شده است ... فهرست محصولاتی که از فایبرگلاس برای آنها استفاده می شود بسیار عظیم است و اگر حتی برای یک روز از روی کره زمین ناپدید می شد، جهان خواهد شد. فرو رفتن در هرج و مرج

ترکیب

فایبرگلاس یک ماده کامپوزیتی است که از یک پرکننده فایبرگلاس و یک اتصال دهنده تشکیل شده است. فایبرگلاس با الیاف رشته ای، پارچه یا حصیر نشان داده می شود. کلاسور - انواع متفاوترزین پلی استر پرکننده به ماده استحکام می بخشد و عملکرد تقویت کننده را انجام می دهد، در حالی که رزین آن را یکپارچه می کند و بار را به طور مساوی بین الیاف توزیع می کند. همچنین، این رزین است که از فایبرگلاس در برابر تخریب توسط مواد شیمیایی تهاجمی محافظت می کند.

قوی ترین پلاستیک های تقویت شده با شیشه از الیاف پیوسته تشکیل شده اند. آنها را می توان به یک طرفه (الیاف موازی با یکدیگر) و متقاطع (الیاف در یک زاویه مشخص نسبت به یکدیگر قرار دارند) تقسیم کرد. تغییر جهت الیاف به شما امکان می دهد استحکام را تنظیم کنید و ویژگی های اصلی مواد را تنظیم کنید.

خواص

خواص استثنایی فایبرگلاس قبلاً در بالا ذکر شد ، اکنون زمان آن است که آنها را با جزئیات بیشتری در نظر بگیریم. چرا این ماده اینقدر خوب است و چرا تقریباً در همه زمینه های تولید از آن استفاده می شود؟

خواص فایبرگلاس:

طبقه بندی

فایبرگلاس را می توان بسته به نوع رهاسازی طبقه بندی کرد، به عنوان مثال، فایبرگلاس ورق و نورد شده از هم متمایز می شوند. همچنین، مواد در رنگ های مختلف می آید، اما طبقه بندی اصلی بر اساس کاربرد اتفاق می افتد.

بنابراین، انواع فایبرگلاس زیر وجود دارد:

1. ساختاری - در فرم استفاده می شود عناصر قدرتبرای تقویت ساختارهای میله ای میله های مکنده، کاترپیلارهای پارچه ای لاستیکی، تسمه ها یا جعبه های موتورهای الکتریکی.
2. فایبرگلاس تقویت شده با استحکام بالا برای تولید ملخ های چند تیغه ای با بار بالا که در موتورهای هواپیماهای پهن پیکر نصب می شوند. در مقایسه با تیغه های آلومینیومی، جرم تیغه را چندین برابر کاهش می دهد. در همان زمان، چنین فایبرگلاس افزایش می یابد راندمان موتور، مصرف سوخت را کاهش می دهد، عملکرد موتور را در هنگام برخاستن بالا ارائه می دهد و عمر مفید را افزایش می دهد.
3. مقاوم در برابر مواد شیمیایی - ویژگی های این نوع فایبرگلاس به نوع رزین مورد استفاده در ساخت آن بستگی دارد.
4. مقاوم در برابر حرارت - فایبرگلاس غیر قابل احتراق با افزایش استحکام برای مهندسی رادیو یا نیازهای ساختاری. دمای کاریمی تواند تا 350 درجه سانتیگراد برسد. این نوع مواد عمدتاً برای ساخت موتورهای موتور سیکلت، پوشش های محافظ و صفحه نمایش در هواپیما، هود و غیره استفاده می شود. فایبرگلاس مقاوم در برابر حرارت، ویژگی های استحکام بالایی را حتی با قرار گرفتن طولانی مدت در دمای بالا حفظ می کند. نمی سوزد و ایمنی بالایی در برابر آتش ایجاد می کند.
5. برق - فایبرگلاس مورد استفاده در خشک کن های الکتریکی، بخاری ها و سایر تجهیزات مشابه. هدف اصلی عایق حرارتی است.

تولید فایبرگلاس

تا به امروز چندین روش برای تولید فایبرگلاس وجود دارد:

نحوه ساخت فایبرگلاس با دستان خود

در ساخت فایبرگلاس، به طور کلی، هیچ چیز پیچیده ای وجود ندارد. این فقط یک رزین پلی استری است که در قالب قالب گیری شده و با فایبرگلاس تقویت شده است.

عمدتاً از فایبرگلاس خانگی برای نیازهای خودروهای داخلی استفاده می شود. این مطمئن ترین و ساده ترین راه برای تعمیر کاپوت، در یا سایر قسمت های شکسته ماشین است. در شرکت های تخصصی فرم ها و ماتریس های لازم برای قطعات بزرگ از قبل آماده می شود. اگر می‌خواهید خودتان این کار را انجام دهید، بهتر است از قسمت‌های ثانویه کوچکی از اشکال ساده شروع کنید که برای نصب به دقت بالایی نیاز ندارند. در فرآیند یادگیری، اجتناب از اشتباهات و نادرستی ها غیرممکن است، بنابراین بهتر است یک بار دیگر ریسک نکنید.

فایبرگلاس خانگی را می توان طبق دستورالعمل های زیر ساخت:

سطح بیرونی محصول ناهموار و چروکیده است، بنابراین نیاز به پردازش مکانیکی اضافی - سنگ زنی، بتونه کاری و رنگ آمیزی دارد. فایبرگلاس را می توان به راحتی با کاغذ سنباده تراز کرد، سوراخ کرد یا با چاقو برش داد.

شما می توانید فایبرگلاس و مواد برای ساخت آن را در هر بازار ساختمانی یا سوپرمارکت خریداری کنید. این ماده قوی و بادوام به شما کمک می کند تا ماشین خود را تعمیر کنید، تعمیر کنید و حتی مجسمه های هنری غیر معمول خلق کنید. به عنوان مثال، این ویدیو نشان می دهد که چگونه می توانید با استفاده از قالب فوم و فایبرگلاس، یک سینک شیک و شیک بسازید:

در دنیای مدرن، استفاده از فایبرگلاس در شاخه های مختلف فعالیت های انسانی: ساخت و ساز، کشتی سازی و خودروسازی گسترده شده است. در خدمات خودرو و کارگاه های خصوصی تیونینگ خودرو. محبوبیت فایبرگلاس با ویژگی های جهانی - سبکی همراه با قدرت فوق العاده توضیح داده می شود. پوسیدگی ندارد، با رزین درمان شده یا با پرکننده خودکار پوشانده می شود، به دست می آید، بنابراین، استفاده از فایبرگلاس به عنوان یک "لکه" در مکانی که توسط زنگ زدگی از بین رفته است، یکی از بادوام ترین راه ها برای خلاص شدن از سوراخ ها است.

تولید فایبرگلاس

پارچه فایبر گلاس برای مدل سازی و تیونینگ خودرو به دلایل مختلفی به طور گسترده استفاده می شود:

• قطعات ساخته شده از این ماده قوی تر از آلومینیوم هستند.
• آنها از نظر وزن بسیار سبک تر از همتایان فولادی هستند.
• قادر به بازیابی شکل پس از آسیب است.
• در معرض خوردگی نیستند، زنگ نزنند.

انواع فایبرگلاس

فایبرگلاس نخ نازکی است که از آن به دست می آید. تحت نفوذ دمای بالاالیاف خواص ویژه ای به دست می آورند - آنها انعطاف پذیر، مقاوم در برابر پارگی می شوند و توانایی شکستن مانند شیشه های معمولی را از دست می دهند. پارچه های فایبرگلاس به دلیل خواص اکتسابی خود، به عنوان یک ماده تکمیل کننده مستقل یا یک عنصر تقویت کننده، در تمام زمینه های تولید و ساخت کاربرد پیدا کرده اند. فایبرگلاس برای اتومبیل به سه نوع تقسیم می شود:

• تشک فایبرگلاس;
• فایبرگلاس معمولی؛
• حجاب شیشه ای نازک

حصیر شیشه ای ضخیم ترین و متراکم ترین نماینده مواد از این نوع است. ترکیب حصیر شیشه ای شامل چندین لایه از الیاف مرتب شده به طور تصادفی است که به شدت با رزین آغشته شده است. مواد ضد آب بادوام در صنایع خودروسازی و دریایی به عنوان روکش برای بازگرداندن یکپارچگی قطعات استفاده می شود. با توجه به درجه چگالی، می تواند 300 گرم در متر مربع، 450 گرم در متر مربع، 600 گرم در متر مربع، در رول هایی به عرض 125 سانتی متر تولید می شود. حدود 200 روبل در هر متر خطی.

جنس پارچه

فایبرگلاس به عنوان یک ماده حرارتی، الکتریکی و ضد آب استفاده می شود، اغلب برای مدل سازی استفاده می شود - فایبرگلاس ساخته می شود. محصولات فایبر گلاس به دلیل چیدمان منظم الیاف در ردیف های یکنواخت از تشک ها قوی تر هستند. با این حال، به همین دلیل، کار با پارچه دشوارتر است - قرار دادن آن روی یک ماتریس دشوار است، حباب می زند، شکل پیچیده زیرلایه را درک نمی کند. چگالی فایبرگلاس می تواند به اندازه تشک شیشه ای باشد.

حجاب شیشه ای سبک ترین، نازک ترین و منعطف ترین ماده نسبت به نمونه های قبلی است. در ساخت ماتریس به عنوان لایه اول استفاده می شود و از بیرون زدگی الیاف پارچه های درشت تر از طریق ژل کت و تشکیل یک الگو جلوگیری می کند و یکپارچگی شکل قطعه را نقض می کند.

آخرین لایه با جداکننده مانند پارافین، استئارین یا پولیش پارکت معمولی روی ماتریس اعمال می شود. ترکیب جداکننده برای اطمینان از این است که قالب‌های جدا شده بعدی قطعات بدون مشکل از ماتریس جدا می‌شوند.

سپر جلو و عقب

مشاوره. استنشاق نخ های فایبرگلاس نامطلوب است و رزین پلی استر باعث تحریک روی پوست می شود. شما باید با دستکش لاستیکی، ماسک، عینک کار کنید.

کار با فایبرگلاس و اپوکسی به اتاق مخصوص مجهز یا ابزار گران قیمت نیاز ندارد. جزئیات هر پیچیدگی، تا پانل های بدنه را می توان در گاراژ ساخت. علاوه بر این، استحکام آنها بالا است - برای برش قسمت یا ماتریس تمام شده، به یک آسیاب با دیسک سنگی نیاز دارید.

روش های ساخت قطعات فایبرگلاس

علاوه بر چسباندن متوالی لایه‌های فایبرگلاس بر روی طرح، روش‌های دیگری برای تشکیل فایبرگلاس و ساخت قطعات از فایبرگلاس استفاده می‌شود:

• سمپاشی؛
• سیم پیچی؛
• ذوب عناصر کامپوزیت فایبرگلاس تمام شده و جامد شدن به شکل ماتریس.

پاشش با ترکیب رزین با الیاف شیشه جداگانه اضافه شده به آن انجام می شود. این ماده در یک تفنگ قرار می گیرد که از آن برای پاشیدن یک لایه روی طرح استفاده می شود. مزیت این روش سهولت، سرعت اجرا و از جمله معایب آن یک لایه سنگین ضخیم است که از نظر استحکام نسبت به محصولاتی با نخ فایبرگلاس جدا نشدنی است.

گلگیر دستگاه فایبرگلاس

روش سیم پیچ فایبرگلاس در مواردی استفاده می شود که لازم است یک جسم استوانه ای یا گرد بدست آورید: یک قاب یا یک لوله. فایبرگلاس با رزین در یک ظرف آغشته می شود، با استفاده از ماشین ها فشرده می شود، زخم می شود دستگاه های خاصبه چیدمان این فرآیند سریع است و قطعات فایبرگلاس قوی در خروجی تشکیل می شود.

شما می توانید یک قسمت فایبرگلاس را با ذوب پیش آغشته - پرهای آغشته به رزین بسازید. همراه با ماتریس در محفظه مخصوصی برای گرم شدن و ذوب قرار می گیرند سپس به صورت ماتریس جامد می شوند.

از فایبرگلاس و رزین اپوکسی برای ساخت قطعات خودرو استفاده می شود: اسپویلرها، ضربه گیرها، پوشش های کاپوت یا سقف، پوشش پلاک خودرو و غیره. تیونینگ با استفاده از مدل سازی فایبرگلاس، خودرو را فراتر از تشخیص متحول می کند. رایج ترین تولید سپرهای فایبرگلاس.

دستورالعمل های ویدیویی را تماشا کنید

فایبرگلاس برای اتومبیل ها یک ماده همه کاره است که به شما امکان می دهد سوراخ های پیچیده، سوراخ ها، از طریق ترک ها و وصله ها را تعمیر کنید. با کمک فایبرگلاس، قطعات یکپارچه ساخته می شود که از نظر استحکام کمتر از فولاد نیستند.

با استفاده از فایبرگلاسیا تشک های شیشه ایشما می توانید هر شکل و حتی بسیار پیچیده ای از بدنه خودرو ایجاد کنید. بدنه های ساخته شده از مواد کامپوزیتزنگ نمی‌زنند، پردازش و تعمیر آسان هستند، استحکام فوق‌العاده‌ای دارند، می‌توانند ارتعاشات را کاهش دهند و به راحتی ساخته می‌شوند. با آغشته کردن حصیر شیشه ای یا فایبرگلاس با رزین اپوکسی، پلی استر یا فنل فرمالدئید، فایبرگلاس. هنگام آغشته شدن تشک های شیشه اییا فایبرگلاسرزین فنل فرمالدئید قطعه ای با مقاومت دمایی بالا و استحکام مکانیکی تولید می کند. علاوه بر این، در فایبرگلاسبر این اساس بیشترین کم هزینهمنبع مواد قدرت بیشتری داشته باشد فایبرگلاسبر پایه رزین های اپوکسی است، اما هزینه آنها بالاتر است.

ساخت مدل اصلی.

قبل از اینکه شروع به ایجاد کنید مدل اصلیمواد موجود در دست را ارزیابی کنید: نئوپان، پلاستیکین، پلی استایرن، خاک رس، آلاباستر، گچ. اگر در این نزدیکی خاک رس و ماسه وجود دارد، می توانید با آنها شروع کنید، اما بهترین موادخاک رس مجسمه است. هر سطح سختی مانند گچ سفت شده یا آلاباستر را برای ساعت ها آسیاب و برش می دهید و پلاستیکین فقط باید با کاردک یا سوهان خراشیده شود.

قبل از شروع کار، سایت باید تراز شود. کفپوش باید تسطیح باشد و هر چه دقیق تر باشد، دقیق تر خواهد شد. مدل اصلی. یک قاب با چرخ بر روی کف نصب شده است و الف قاببدن آینده قاباز هر گونه مواد موجود - تخته سه لا، نئوپان، فوم پلی استایرن، فوم پلی اورتان ساخته شده است. فراموش نکنید که اندازه قاب را کاهش دهید و فضایی را برای اعمال پلاستیک باقی بگذارید.

برای اینکه بدنه در دو صفحه عمود بر هم تاب نخورد، دو شابلون درست کنید. یکی با ابعاد طراحی نمای بالا، دیگری از نمای جلو (عقب). برای تراز دقیق تر قابدر ارتفاع، از سطح هیدرولیک استفاده کنید.
بعد، قاب را با پلاستیکین می پوشانیم و آینده را تشکیل می دهیم بدنه ماشین. پیش روی شما میدان وسیعی از فعالیت دارید: پلاستیکین به شما امکان می دهد لایه ها را جدا کرده و هر سطحی را تشکیل دهید. برای تمام مقاطع منحنی سطوح، کاپوت، سقف، درها، آستر رادیاتور و غیره قالب تهیه کنید. علاوه بر این، خوب است که یک ریل صاف به طول 3.5 ... 4 متر با مقطع 20x30 میلی متر داشته باشید. این ریل به شما این امکان را می دهد که منحنی های منحنی را روی سطوح مدل اصلی بکشید و صافی سطوح ساخته شده را بررسی کنید.


اگر از عینک استفاده می کنید ماشین بورسیو آنها را به صورت سفارشی درست نکنید، سپس عینک را روی آن نصب کنید مدل اصلی. لیوان با آب مرطوب می شود و روی آن قرار می گیرد استاد مدلبا توجه به نشانه گذاری از پیش ساخته شده، که از نقاشی ماشین آینده به مدل اصلی.

همین کار را باید با دستگاه های روشنایی سریال، دستگیره درها و غیره انجام داد. با توجه به لیست، اگر قرار نیست خودتان آنها را بسازید یا سفارش دهید. این از بسیاری از خطاهای طراحی جلوگیری می کند و در آینده صرفه جویی می کند بدناز چندین ساعت تنظیم قطعات غیر متصل.

پس از اتمام ساخت استاد مدلبا بررسی تمام سطوح و خطوط آن، شروع به آماده سازی آن برای ساخت می کنند بدنیا ماتریس ها. داشتن یک کیفیت مدل اصلی، بهتر است انجام شود ماتریس، و روی آن چسب بزنید بدن(یک، دو یا بیشتر). فایبرگلاس به شما امکان می دهد سطحی با کیفیت داشته باشید بدنبدون سنباده زدن بعدی

قبل از ساخت ماتریسباید سطح را به خوبی آماده کرد، زیرا هرگونه برآمدگی و فرورفتگی به طور دقیق در سطح داخلی نمایش داده می شود. ماتریس هاو سپس در سطح بیرونی بدن. سطوح را تراز کنید استاد مدلراحت تر از روی بدنه ماشین است و بهتر است این کار یک بار انجام شود و نه برای هر نمونه از بدنه.

اگر ساخته اید مدل اصلیاز پلاستیکین، سپس باید یک لایه جداکننده اعمال کنید و شروع به چسباندن کنید ماتریس ها. اگر ماکت اصلی از خاک رس، گچ یا آلاباستر باشد، ماکت اصلی باید رنگ آمیزی، تمیز و پرداخت شود. پس از آن، لازم است یک لایه جداکننده ضد چسب اعمال شود تا حذف ماتریس تمام شده تسهیل شود. برای به دست آوردن چنین لایه ای از فیلم های سلفون، پلی اتیلن، پلی آمید و سایر فیلم های پلیمری و همچنین محلول های فیلم ساز یا خمیرها و ماستیک های پولیش استفاده می شود که پس از خشک شدن، نازک ترین لایه لایه ضد چسب را روی سطح تشکیل می دهند.

در اینجا دستور العمل هایی برای ترکیبات خانگی برای لایه جداکننده وجود دارد:

1. 2 قسمت موم و 1 قسمت سقز. موم را در یک حمام آب ذوب می کنند، سپس از آتش خارج می کنند و در سقز می ریزند. کیفیت ترکیب را بررسی کنید، اگر لایه خشک شده را بتوان جلا داد، ترکیب مناسب است، در غیر این صورت سقز را اضافه کنید.
2. 30 درصد پارافین، 30 درصد بنزین و 40 درصد آب صابون

تولید ماتریس

مدل اصلی آماده است، بیایید شروع به ساخت کنیم ماتریس ها.

ما به ابزار زیر نیاز خواهیم داشت:

1. قیچی برای برش پارچه یا تشک؛
2. کاردک با عرض های مختلف؛
3. برس هایی با موهای سخت؛
4. غلتک لاستیکی برای نورد;
5. قوطی و سینی برای رزین.

رزین در بخش های کوچک تهیه می شود، زیرا زمان قبل از شروع عمل آوری و از بین رفتن خاصیت چسبندگی 40-60 دقیقه است. بنابراین، معمولاً 1-2 کیلوگرم رزین مصرف کنید. رزین طبق دستورالعمل تهیه می شود، اما ابتدا باید ترکیب را روی یک قطعه کوچک بررسی کنید تشک شیشه اییا فایبرگلاساز آنجایی که خواص چسب نه تنها به ترکیب و کیفیت رزین بستگی دارد، بلکه به روش اتصال لایه ها، اختلاط، دما، رطوبت محیط و دلایل دیگر نیز بستگی دارد.

ابتدا یک لایه به اصطلاح تزئینی (رزین 50٪ و پودر آلومینیوم 50٪) به ضخامت یک میلی متر روی سطح تمام شده اعمال می شود و اجازه می دهد تا به حدی ضخیم شود که اثری از رزین روی انگشت باقی نماند ("بدون چسبندگی" ”). پس از آن، یک لایه نازک از رزین مایع اعمال و اعمال می شود فایبرگلاس. با یک غلتک رول می شود و با یک برس سخت درمان می شود تا از تشکیل حباب های هوا اطمینان حاصل شود.

اگر با این وجود آنها بوجود آمدند ، پس از بریدن حباب با قیچی ، آن را با یک برس مرطوب شده با رزین "میخ" می کنند.

لایه دوم پارچه بلافاصله به لایه اول زده می شود و مانند لایه اول "میخ" می شود. به هیچ وجه نباید پارچه را برس بکشید، زیرا برس می تواند پارچه را به همراه خود بکشد و کار را خراب کند.

اگر ماتریسساخته شده از عناصر: گلگیرها، درها، کاپوت، سقف، سپس ماتریسباید قابل جدا شدن باشد ابتدا خطوط جداسازی را علامت بزنید ماتریس ها، در آینده روی بدنه ماشین درز می شوند، سپس قالب کانکتور را سوار می کنیم. از فلز، مقوا یا تخته سه لا ساخته شده است. در پلاستیک مدل اصلیقالب به سادگی در امتداد خطوط مشخص شده چسبانده می شود، اما با یک مدل اصلی جامد ساخته شده از خاک رس، گچ یا آلاباستر، آنها به طور دیگری عمل می کنند.
2-3 لایه فایبرگلاس را روی کل مدل اصلی بچسبانید. سپس، مانند پلاستیکین استاد مدل، خطوط جداسازی را ترسیم کنید ماتریس ها. علامت گذاری باید پس از پلیمریزاسیون کامل رزین انجام شود. سپس نوارهایی به عرض 80-100 میلی متر آماده می شود. فلز، تخته سه لا یا مقوا. یک لبه قالب آینده به گونه ای بریده می شود که از خطوط صفحه پیروی کند، زیرا باید در برش ساخته شده برای اتصال قرار داده شود. لایه جداکننده ذکر شده در بالا روی نوارها اعمال می شود. لایه های انباشته شده با اره برقی یا آسیاب برش داده می شوند، نوارهای قالب در شکاف ها قرار می گیرند و سپس چسباندن طبق فناوری فوق انجام می شود. هنگام برش فایبرگلاس، کمک هزینه در صفحه جداسازی در نظر گرفته می شود.

سپس با گذاشتن پنج یا شش لایه روی لایه های قبلی، صفحات جداکننده را با بلوک های چوبی تقویت می کنند. برای این کار میله ها و صفحات مهره ای فایبرگلاس را به صورت جفتی با رزین روغن کاری می کنند و سپس با میخ محکم می کنند، پس از پلیمریزاسیون کامل رزین، کناره ها را سوراخ کرده و با پیچ و مهره M6 یا M8 محکم می کنند.


برای جلوگیری از "بازی" سطوح، قالب با میله ها تقویت می شود یا سفت کننده ها به شکل بسته های فایبرگلاس آغشته به رزین اعمال می شوند. پس از پلیمریزاسیون رزین ماتریسبا استاد مدلدر آوردن.

اگر لایه جداکننده به طور یکنواخت و بدون شکاف گذاشته شده باشد، عناصر ماتریس هابدون تلاش قابل توجهی برداشته می شود، فقط باید یک جسم تیز را به اتصال دهنده ها وارد کنید - لبه های فایبرگلاس را از نوارهای فولادی جدا کنید و عنصر را با دستان خود بکشید تا جدا شود. ماتریس ها.

لو دادن همه مدل اصلییک مونتاژ چک انجام دهید ماتریس ها، سپس آن را به عناصر تجزیه کنید.

برچسب بدنه.

عناصر ماتریس هابدن از لایه جداکننده باقی مانده در سطح داخلی پاک می شود. سپس سطح داخلی بتونه شده و صیقلی می شود.

اگر پوسته های بزرگی در سطح داخلی وجود دارد، بهتر است با رزین اپوکسی با پرکننده بتونه کنید. برجستگی ها با یک فایل درشت حذف می شوند ( فایبرگلاسبه خوبی پردازش شده است)، و سپس سطح جلا داده می شود.

پس از بررسی دقیق سطح و اطمینان از عدم وجود ایراد روی آن، یک لایه جداکننده اعمال می شود، در حالی که سعی می شود تا حد امکان نازک شود. لایه جداکننده باید جلا داده شود، زیرا چه سطحی در داخل به دست می آید ماتریس ها، همینطور خواهد بود سمت بیرونیقسمت تمام شده

یک لایه رزین تزئینی روی لایه جداکننده اعمال می شود و عمل آوری می شود. سپس یک لایه مایع اعمال می شود، انباشته و نورد می شود تشک شیشه اییا فایبرگلاسبه طوری که حباب تشکیل نشود؛ اولین لایه لایه جلویی است. پس از درمان لایه اول با یک برس رزین، لایه دوم رول می شود و به دنبال آن سوم و غیره.

توصیه تعداد لایه ها دشوار است، زیرا ضخامت کامپوزیت به ضخامت فایبرگلاس بستگی دارد. به منظور تعیین ضخامت مورد نیاز، بهتر است آزمایشی بر روی یک نمونه کوچک انجام شود. با این حال، لایه کمتر از 3 میلی متر ساخته نشده است! هنگام استفاده از کولار، ضخامت لایه می تواند 0.5 تا 1.5 میلی متر باشد.

گذاشتن آخرین لایه فایبرگلاس، آن را با غلتک لاستیکی به دقت رول کنید یا با برس آن را با رزین آغشته کنید. پس از پلیمریزاسیون کامل رزین، قطعه از ماتریس خارج می شود.

لازم به ذکر است که رزین اضافی منجر به تغییر شکل قطعه می شود. صنعتگران باتجربه توصیه می کنند یک لایه جدید را فقط پس از پلیمریزه شدن و تمیز کردن لایه قبلی با کاغذ سنباده اعمال کنید.

اگر زمانی برای پلیمریزاسیون هر لایه وجود ندارد، سعی کنید از فناوری مورد استفاده در تولید صنعتی استفاده کنید. قطعه به همراه ماتریس در کیسه ای از غشای نازک قرار می گیرد و هوا به بیرون پمپاژ می شود. غشاء هر خم قطعه را محکم فشرده می کند و رزین اضافی را می فشارد. در این فرم قسمت تا زمانی که رزین کاملا پلیمریزه شود باقی می ماند.

رنگ آمیزی.

فایبرگلاسبه خوبی با رنگ های مصنوعی، رنگ روغن و نیترو رنگ آمیزی شده است. برای این کار فقط باید سطح بیرونی را چربی زدایی کنید، آن را با کاغذ سنباده تمیز کنید، یک لایه خاک بریزید و روی آن را رنگ کنید.

روش دیگری نیز می توان پیشنهاد کرد. رنگ آنیلین 2-3% باید به رزین اپوکسی اضافه شود. قبل از اقدام به چسباندن پانل ها با چنین رزینی، لازم است عملیات رنگ آمیزی را روی یک قطعه فایبرگلاس و رزین جداگانه به صورت آزمایشی انجام دهید، زیرا رنگ هنگام افزودن به رزین می تواند رنگ خود را تغییر دهد.

برای اولین لایه تزئینی باید از ترکیب زیر استفاده شود: 100 قسمت جرمی رزین PN-1، 6 قسمت آغازگر و 8 قسمت شتاب دهنده. این لایه نه تنها یک سطح براق ایجاد می کند. بلکه از پرکننده شیشه در برابر رطوبت و مواد شیمیایی محافظت می کند.

بدنه رنگ شده با کاغذ سنباده ریز ریز ضد آب سمباده می شود و با خمیر یا مایع برای درمان بدنه خودرو صیقل داده می شود.

بدنه ساخته شده از فایبرگلاس، ساخته شده با توجه به قاب ماشین.

برخی از طراحان به این نتیجه رسیده اند که برای ساخت یک نمونه باید انجام شود ماتریسغیر عملی

روشی برای چسباندن مستقیم پانل های بدنه وجود دارد استاد مدلبدون ساخت ماتریس ها. توجه شد که فایبرگلاسآغشته به رزین و به خوبی به سطح نورد شده است استاد مدل، الگوی خود را با در نظر گرفتن تمام خطوط بدن تکرار می کند. اگر در همان زمان آخرین لایه (خارجی) تزئینی شود، در واقع شکل بدنه ماشین آماده است و با بتونه مناسب می توان از این خالی بدنه ماشین ساخت. قسمت های باقی مانده را از داخل پوسته جدا کنید استاد مدل، می توانید بدنه به دست آمده را به عناصر برش دهید، عناصر تزئینی داخلی و باربر را با همان رزین به آنها بچسبانید و همه چیز را روی قاب ماشین نصب کنید. با این ساخت بدنه، هر لایه پارچه باید به دقت اعمال شود و سطوح از نظر تابش خیره کننده بررسی شوند. در صورت انجام نادرست این عملیات، مصرف بتونه در حین تکمیل و آماده سازی برای رنگ آمیزی بی مورد افزایش می یابد.

این مقاله بر اساس مطالب کتاب تهیه شده است دارم ماشین میسازم» وی. زاخارچنکو و ای. تورفسکی ویرایش. "مهندسی" 1989