Závod Ford Sollers se nachází v Naberezhnye Chelny (Tatarská republika). Kromě toho se ve městě nachází podnik KamAZ. Do roku 2011 vyráběli Auta SsangYong a Fiat, a ještě dříve - Oka. Nyní to dělají v továrně Crossovery Ford EcoSport a bude k nim přidán v roce 2015 Ford Fiesta. V Rusku jsou tři závod Ford Sollers - další dva se nacházejí ve speciální ekonomické zóně „Alabuga“ a ve Vsevolozhsku. Vesnice navštívila společnost v Naberezhnye Chelny a dozvěděla se, jak se tam montují auta.
Ford Sollers
Umístění: Město Naberezhnye Chelny
Zaměstnanci: 1200 lidí
Rostlina oplývá světlé barvy: žluté svařovací pistole, modré vozíky, červené jednokolejky, oranžové balantery a závěsy, vícebarevné dráty. Zajímavé je, že prostor byl navržen průmyslovým designérem, aby navodil příjemnou atmosféru.
Díly pro EcoSport se dováží z více než deseti zemí, ale nyní aktivně funguje lokalizační program, díky kterému má závod 50 ruských dodavatelů. Do konce roku chtějí zvýšit podíl ruských komponentů na 40 %. Ne všichni dodavatelé však mohou spolupracovat s Ford Sollers: jejich produkční systém musí splňovat požadavky Fordu.
Nejprve se na linkách ve svařovně svaří jednotlivé komponenty vozu - motorový prostor, přední podlaha, zadní podlaha, spodek a boky. Poté robotický komplex tvoří tělo. Tento proces je plně automatizovaný. Po vytvoření geometrie je střecha instalována na karoserii. To se provádí pomocí videosystému. Chyby, které se vyskytnou, se zobrazují na kontrolních monitorech, což pomáhá opravit práci.
Každý pátý návrh je kontrolován, aby bylo zajištěno dodržování standardů kvality v laboratoři pro měření geometrie. Tam zjistí, zda je vše správně uvařeno. V této místnosti se teplota vzduchu vždy udržuje na +20 stupňů, aby se kompenzovaly sezónní chyby: v zimě má kov tendenci se v létě smršťovat a roztahovat. Měření probíhá na více než 200 bodech metodou mechanického dotyku. Přípustná odchylka od normy je 1,5 milimetru. Protokoly s výsledky měření se zasílají do svařovny ke korekci linky.
Před lakováním tělo prochází předběžná příprava v 11 lázních. Zde dochází k mytí, aktivaci, fosfátování, kataforetickému základnímu nátěru povrchu a nanášení protihlukového a spárovacího tmelu. Poté se karoserie vysuší a přejde do lakovací komory, kde ji roboti pokryjí sekundárním základním nátěrem a barevným nátěrem. V současné době se používá osm barev, ale jejich počet se může lišit v závislosti na objednávkách prodejce. Po konečném vyleštění může šumivé tělo pokračovat.
Pak jde do pásový dopravník do montážní dílny, která se skládá z tři řádky- „Trim“, „Podvozek“ a „Final“. Za prvé, ochranné kryty, zvuková izolace, motorový prostor, vnitřní instalace svazku svazků, airbagy, brzdové potrubí, pedály, klimatizace,
IP panel. Aby pracovník věděl, které díly má použít, je ke každému stroji připojen manifest – dokument s uvedením typu zařízení .
Na druhém sloupku řádku jsou dveře odstraněny. Později budou spuštěny na stejný stroj, ze kterého byly odstraněny. Do této chvíle jsou doplněny o regulátor oken, elektroinstalaci, hlukovou a vibrační izolaci, panel, reproduktory, zpětná zrcátka a další díly.
V dílně pracuje mnoho žen. Právě oni se podle vedoucího odboru stávají většinou mistry. Obecně i přes to, že automobilová výroba považovány za obtížné a náročné na práci, v roce 1914 polovina funkcí nevyžadovala fyzickou námahu lidí a mohli je stejně úspěšně vykonávat muži i ženy.
Na některých stanovištích jsou stojany s díly vybaveny hořícími baterkami - v každém oddělení jedna. Když dělník díl sebere, zhasne baterku, aby ji při sestavování stejného auta zase omylem nechytil. Jeden robot pracuje společně s lidmi v dílně: nanáší lepidlo na sklo. Automatizace procesu umožňuje vyhnout se nadměrnému množství lepidla a zabránit úniku.
Na linii „Podvozek“ se tělo pohybuje podél závěsů, z nichž každý stoupá do určité výšky - v závislosti na výšce osoby, která pracuje na každém sloupku. Zajímavé je, že princip svislé polohy při práci zavedl Henry Ford přesně před 100 lety: „Zvednutí pracovní roviny do výšky paží a další fragmentace pracovních pohybů... vedlo ke zkrácení pracovní doby na 1,33 hod. podvozek,“ napsal ve své autobiografické knize. Trubky klimatizace, tepelná ochrana, palivová nádrž, lepí se tlumiče, filtry, loga. Šrouby na podběhu jsou po každém dotažení označeny, aby pracovník věděl, že to nejen dotáhl, ale i dotáhl. Klienti někdy nevědomky berou takové označení jako známku vady.
Důležitou součástí montáže je spojení karoserie s převodovkou (továrně se tomu říká „svatba“ nebo palubka). Převod je napájen automatickými člunky, které se pohybují po kruhovém jednokolejném dopravníku namontovaném na podlaze.
Následuje instalace výfukový systém, kardanový hřídel, proběhne konečná instalace mechanické skupiny pomocí manipulátorů pro elektronický programovatelný přístroj. Na lince „Podvozek“ jsou také instalována, připojena sedadla, nárazníky, kola, rezervní kolo hřeben řízení. Na konci je kontrolní stanoviště - tam zkontrolují tělo před odesláním do „Finále“. Do vozu se nalévají brzdové, ostřikovací a chladicí kapaliny. Po tomto to jde zadní dveře kufr a přední motorový prostor. Jsou tam nainstalované i světlomety a připevněné dveře a kontrola elektroniky pomocí skeneru. Kontrolor kontroluje kvalitu montáže.
Zaměstnanci továrny kontrolují elektronické systémy automobilů, úhlů geometrie kol a paprsků světlometů. Poté vůz absolvuje dynamické testy na náklonové zkoušce – zkontroluje, jak funguje motor a převodovka při zrychlení na 110 km/h. Na samém konci se testuje rychlost zavírání dveří a lakování, zkontroluje se odolnost vozidla proti úniku. Auto poté vjede na testovací dráhu, kde se nachází Závěrečná kontrola V akci. Poté auto jde do skladu hotových výrobků, po kterém je odesláno prodejcům.
Fotky: Ivan Guščin
Model Mulsanne, který mnozí v továrně běžně nazývají krycím jménem Kimberley, lze obecně považovat za příklad zakázkového krejčovství, kusové zboží. Například pro získání pevného, v duchu minulosti střiženého karoserie, vybavilo Crewe samostatnou dílnu na výrobu vlastních těl, kde – samozřejmě – tvrdě pracuje 11 svědomitých robotů, ale nejvíce šperkařských operací, včetně některých druhů svařování, jsou stále svěřeny lidem. Ostatní „elektrodoví“ čarodějové dokážou zajistit téměř absolutní přesnost spojování – chyba 1 mm je již považována za vadu.
O zpracování kůže: k sešití jednoho interiéru potřebuje řemeslník udělat 3800 stehů, což trvá (pokud je steh pravidelný, dvojitý a není křížový) 37 hodin.Pokrytí jednoho volantu trvá 5 hodin 40 minut.
Než se však kůže dostane do rukou „krejčích“, prochází nejdůkladnější kontrolou kožešníků. Vyzbrojeni křídou a laserovým okem odhodí všechny jizvy a škrábance, které zůstaly na kůži od trnitých keřů, drátů, bičů atd. Poté naprogramují počítač, který z každé kůže vyřízne maximální částka detaily, obcházení označených oblastí.
Dbáme na kvalitu pleti Speciální pozornost. Bentley používá pouze hovězí kůži, protože je pevnější a větší než hovězí kůže. Býci pocházejí pouze ze Skandinávie nebo Bavorska, což ovlivňuje kvalitu a „čistý“ pach v jejich hormonech. Mimochodem, na čalounění Continental GT se utratí 11-12 skinů a na Mulsanne 17-18.
Pasubio Spa je zodpovědná za konečnou úpravu a lakování. Problém s ošklivým skřípavým zvukem, který se dříve vyskytoval při tření vrstev kůže o sebe, vyřešili díky novému silikonovému laku. Co se týče lakování, Italové jsou připraveni vybrat pro Bentley barvy, které jsou dokonce za spektrálním rozsahem. Nedávno byla do palety přidána například „ruská“ barva Beluga. Přestože se Britové již mohou pochlubit 24 standardními barevnými možnostmi interiéru a 28 standardní možnosti pro exteriér.
Shakespeare má samozřejmě pravdu: růže by si pod jakýmkoli jiným jménem zachovala svou sladkou vůni. Pojem „dřevo“ v autech by však měl být rozhodně vykládán jinak, protože jeho podstata u některých modelů není v žádném případě stejná jako u jiných.
Kompozitní „sendviče“ s dřevěnou dýhou navrchu, běžné v nižších technologiích, připisují uznání pouze řemeslníkům Bentley. sportovní modely, kde síla spočívá v nízké hmotnosti vozu a vysoké rychlosti, a ne v pevném dekoru. Další věcí jsou mistrova auta: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Zde se kouzelníci z Crewe snaží použít skutečné „masy“ dřeva, které jsou následně pokryty zrcadlově symetrickou dýhou nebo anglicky řečeno dýhou. Na některých partiích jsou však konce ponechány záměrně holé, aby klientka viděla, že vše je přirozené, žádná „šika“. Na dokončení jednoho vozu je potřeba 17 listů dýhy se stejným vzorem, jejich celková plocha je 10 m3. Kuriózní je, že tucet stejných listů bude uloženo ve skladu, dokud oficiální prodejce auto z továrny neodhlásí.
Nebo to může trvat déle – dokud se sklad nezaplní. V roce 2009 byla společnost Bentley Motors nucena prodat své díly a příslušenství, aby uvolnila potřebný prostor. Jedinečný veletrh představoval více než 55 000 různých položek, od ořechů po motor V8. Kompletní sbírka čítá 7 milionů dílů, uložených na 143 000 čtverečních stopách v Cheshire od roku 1955.
Působivá životnost se dá snadno vysvětlit: převážně ruční proces výroby každého dílu Bentley je skutečně pracný a časově náročný. Na vyřezaný a vyleštěný tvarový blok je umělecky nanesena dýha, lakována v pěti vrstvách, vypálena v peci po dobu tří dnů a nakonec vyleštěna, přes jemné vady ruční malba. Výroba celé sady dřevěných dekoračních prvků trvá 3 týdny.
Ve slovníku zaměstnanců oddělení Mulliner, kteří zodpovídají za plnění klientových rozmarů, slovo „nemožné“ zcela chybí. Například brunejský sultán chtěl SUV – sestavili mu ho Bentley Dominator za 3 miliony liber šterlinků, nebo chtěla královna Alžběta II zadní sedadla látka místo kůže a taková látka byla nalezena, nebo královna požádala o změnu písmene „B“ na rodinnou figurku sv. Jiří Vítězný - žádný problém.
Dnes tým z Crewe aktivně rozvíjí další oblast - tvorbu obrněná vozidla pro klienty v Latinské Americe, na Středním východě a v Rusku. Zajímavé je, že osm z 10 Bentley se v současnosti prodává mimo Spojené království.
Na fotografii níže je vzácné Bentley vyrobené ve 30. letech 20. století v jediná kopie- "Embiricos". Zákazníkem byl řecký závodník Andre Embirikos, který v té době žil v Paříži. Karoserie pro nový vůz byla pod vedením designéra Georgese Paulina postavena ve studiu Pourtout Carrossier a vyrobena z duralu. Na konci roku 1939 jej Embirikos prodal jinému jezdci, který s ním závodil ve třech poválečných 24hodinových závodech v Le Mans a v roce 1949 dosáhl šestého místa.
Když bylo toto auto vyrobeno, Bentley chtělo ve svých budoucích modelech rozvinout téma aerodynamických karoserií. Vliv Bentley Embiricos na poválečné modely byl vidět na R Type Continental z roku 1952 nebo na vlastnostech moderního Continentalu GT.
AvtoVAZ je jednou z největších automobilových továren v Evropě, jejíž výrobní kapacita umožňuje vyrábět až 800 tisíc vozů a autosad ročně. Za narozeniny AvtoVAZ se považuje 20. červenec 1966, kdy nařízení vlády SSSR o výstavbě závodu na výrobu osobní vozy. Závod byl postaven v rekordním čase: 3 roky po zahájení zemní práce První „penny“ sjel z montážní linky - legendární VAZ-2101, od kterého začala historie značky LADA, kterou dnes všichni znají. Dnes AvtoVAZ vyrábí šest hlavních rodin vozy LADA: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA a LADA LARGUS.
Všechna vozidla AVTOVAZ splňují mezinárodní standardy „Euro-4“ a vozy vyvážené do zemí EHS splňují také „Euro-5“. Závod zaměstnává asi 67 tisíc lidí, průměrný věk z toho je 40 let, přibližně 21 tisíc lidí jsou mladí lidé do 30 let. Koncem roku 2012 se z AvtoVAZ stane multiznačková společnost, začnou se zde vyrábět Nissan Almera a dva modely Renault. Nedávno tisková služba AvtoVAZ zorganizovala výlet pro blogery Tolyatti do závodu, díky kterému můžete vidět tuto fotografickou recenzi.
01. Na začátku jsme vystoupali do 24. patra budovy vedení závodu a kochali se pohledy na závod a okolí shora. Vlastně jsem musel fotit přes sklo, takže kvalita fotky není moc dobrá.
02. Závod je obrovský - nachází se na ploše více než 600 hektarů, plocha podnikových budov je více než 4 miliony m2. Dílny AVTOVAZ obsahují desítky tisíc kusů zařízení; délka dopravníkových linek – 300 km; délka hlavního dopravníku – 1,5 km
03. Auta pracovníků, kteří přijeli do závodu.
04. Více informací o tom, jak byl závod postaven, naleznete v mé historické recenzi zde (STRUČNÁ HISTORIE AVTOVAZU)
05. CHPP VAZ - více o tom v mé fotorecenzi zde (CHP VAZ)
06. Místa konání pro užitková vozidla z poloviny naplněné.
07. Auta se rychle prodávají, což svědčí o rostoucí oblibě produktů automobilky.
08. Dráha pro testování aut.
09. Avtozavodsky okres Tolyatti je vidět v dálce.
10. Jižní magistrála.
11. Kaple a fragment vědecké a technické centrum(STC)
12. Fragment technického muzea.
13. Igor Jurjevič Burenkov, ředitel vnějších vztahů AvtoVAZ (vlevo), krátce pohovořil o vývoji závodu za poslední tři roky a odpověděl na otázky bloggerů.
15. Zde jsou díly karoserie vylisovány z plochých ocelových plechů. Bez průvodce se můžete ztratit, dílny jsou obrovské.
16. Dne 14. července 2010 spustil AVTOVAZ nejmodernější automatickou lisovací linku Japonská výrobaŘada KOMATSU. Denní kapacita linky je 11 300 dílů a spárované díly lze lisovat současně. Pokud je nutné lis překonfigurovat, výměnu matric lze provést v rekordním čase - 10-12 minut (místo 4-5 hodin na starém zařízení). Linkové jednotky jsou kompletně zakryty speciálními zvuk pohlcujícími clonami, které snižují hluk až o 85 decibelů.
17. Vysokorychlostní automatická linka "KOMATSU" se skládá z 5 lisů a je určena pro výrobu velkých čelních a pohledových panelů: střecha, dveře, kapota, kufr, blatníky, bočnice. Cheser plastové okno můžete sledovat proces. Stroj je opravdu působivě svižný.
18. Zapnuto tento moment Střechy jsou orazítkovány a na výstupu pracovník kontroluje jejich kvalitu.
19. Hotové díly se odesílají do skladu.
22. Zahrada robotů - tak poeticky říkají dělníci svařovně LADA KALINA.
23. Zde z několika desítek části těla Tvoří se nejdůležitější a nejdražší část vozu - karoserie.
25. Díly pro budoucí tělo Kaliny čekají, až na ně přijde řada.
27. V dílně je soustředěno asi 350 svařovacích robotů.
28. Nyní tělo přebírá své rysy.
29. Roboti svařují stále více dílů.
30. Svařovací linky se konfigurují podle matematické modely, které zase vznikly při návrhu LADA KALINA. Použití takových technologií umožnilo dosáhnout kvalitativně nových ukazatelů v geometrii těla.
31. Celá tato „zahrada“ byla vytvořena na základě licence slavné německé společnosti „KUKA“. V omezené oblasti pracují dva typy robotů: transportéři a svářeči.
32. Pro zajištění přesnosti geometrie jsou při každé směně náhodně vybrána hotová tělesa a testována v komoře CMM (souřadnicového měřicího stroje). Vysoce přesné zařízení, schopné detekovat nesoulad několika mikronů s naprogramovaným programem, bude schopno rychle identifikovat problém a vydat doporučení pro překonfigurování svařovacího zařízení.
33. V dílně je také ruční svařování.
34. Dále jsme přešli na řádek B0 (čti „být nula“). Výroba B0 je prvním velkým společným projektem AVTOVAZ a Aliance Renault-Nissan s výrobní kapacitou až 350 tisíc vozů ročně (s třísměnným provozním režimem).
35. Nyní se zde vyrábí vůz Lada-Largus (pěti a sedmimístný). Cena - od 350 do 450 tisíc, v závislosti na konfiguraci.
36. Zatímco linka funguje na částečný výkon, smontuje se zde asi 100 vozidel Largus denně.
37. Brzy se zde budou vyrábět i vozy pod značkami Nissan a Renault.
39. Tlumiče pro "Largus".
40. Podvozek.
41. Largus má velký interiér, podle mě je to dobré auto pro velkou rodinu.
42. Uvažujeme o novém produktu.
43. Zároveň je zde dopravní pás, kde se montují modely Samara 14 a 15.
44. Zde je samozřejmě vše jednodušší, vybavení je ještě staré, ale časem se zde vše vymění.
45. Zde je sklo nainstalováno na Largus.
46.U jednoduché modely zadní boční okna Jsou lepené, deluxe má okna, která se otevírají, jako průduchy.
47. Namontujte nárazníky.
48. Zde jsou instalovány světlomety.
49. Přišroubujte kola.
50. A téměř hotové auto se pohne směrem ke kontrolnímu bodu.
51. Čelní pohled na Largus.
52. Pohled zezadu na Largus.
53. Boční pohled na Largus.
54. Kontrolní bod.
56. Jdeme dále do montážní dílny „Kalina“ a „Priora“.
57. Přidružené druhy.
58. Tovární noviny "Volzhsky Automobile Builder" na stole.
59. Projdeme se trochu po montážní dílně Kalin.
60. Informační tabule pro dělníky.
61. V dílně pracuje hodně mladých lidí.
63. Sám mám Kalinu, jsem s autem spokojený. Pár drobností se pokazilo, ale nic vážného.
64. Příští rok bude „Kalina“ aktualizována uvnitř i venku.
69. Zde se auta plní benzínem, olejem atp.
70. Řidiči jezdí auty na kontrolní stanoviště.
72. Poslední fází je linie konečné dodávky.
73. Zde vůz prochází závěrečnou kontrolou před propuštěním.
75. Auto je připraveno!
76. A na závěr pár záběrů vedle vedení závodu. Památník Polyakov, první ředitel AvtoVAZ.
77. Budovy řízení továrny.
78. A samozřejmě skupinové foto na památku: zleva doprava - Ravil, Valera, Dmitrij a já
Děkujeme tiskové službě AvtoVAZ a zejména Michailovi za dobrou exkurzi!
Jednoho dne v AvtoVAZ
Gorkovského automobilový závod- jeden z největších ruské podniky. Velmi dlouho jsem tam chtěl jet a fotit různé workshopy, ale administrativa nespolupracovala. Včera do závodu přijel na návštěvu premiér a mně se podařilo zastavit se na půl hodiny a natočit něco z jedné dílny, kde se montují karoserie minibusů Gazelle.
01. Nejpřekvapivější je, že dílna nebyla na první pohled nijak zvlášť připravena na příjezd premiéra. Podlahy byly špinavé a sníh v oblasti byl špatně odklízen. Slavnostní návštěvu prozradilo pouze večerní líčení zaměstnanců. 
02. Všichni pracovníci na dopravním pásu, po kterém se měl premiér procházet, byli oblečeni do značkových čistých montérek. 
03. Méně reprezentativní část pracovního týmu. Dívka se premiérovi neměla dostat do očí, měla na sobě obyčejný špinavý župan, děravé rukavice a do práce dokonce přišla bez úpravy vlasů a večerního make-upu. 
04. Byli jsme odvezeni do dílny, kde se montuje již svařená a nalakovaná karoserie. Vše se dělá ručně. 
05. Tělesa Gazely se pomalu plazí po dopravníku, dělníci do nich instalují skla, obložení, palubní desky, závěsné prvky, světlomety atd. Jediné, co je zde automatizováno, je pomalý pohyb karoserií po dílně, vše ostatní dělají ruce stovek pracovníků GAZ. 
06. Hodně žen. 
07. Každý pracovník má své stanoviště s náhradními díly, které potřebuje nainstalovat na karoserii. Tam, kde se instalovala jiná průmyslová odvětví počítačové systémy kontrolovat spotřebu náhradních dílů, na plyn je systém „hrozivého výkřiku“. "Vasya! Došel mi tmel! Pojďme na to rychleji!" Z tohoto důvodu se dopravník neustále zastavuje. 
08. I přes havarijní stav výroby zde pracují velmi dobří lidé. 
09. Nad dopravníkem visí LED panel s výrobními záznamy. 
10.
11. Fotograf zde může strávit týden, velmi zajímavá a fotogenická produkce. 
12. Postupně se tento rám promění v nákladní automobil. 
13.
14.
15.
16. Jedná se o zaměstnance, kteří pracují jako řidiči ve společnosti GAZ. 
17. A tady jsou tyto na montážní lince! 
18. A i takové... 
19.
20.
21. Premiér by sem neměl chodit. Pracující si mohou dovolit vypadat přirozeně, bez značkového oblečení a s kladivy. 
22. Bam-bam! A Gazelle je připravena! 
23. A pak dorazil Putin s guvernérem Shancevem. Nejprve mu ukázaly grafy rychlého růstu výroby a pak procházeli dopravním pásem. 
24. Přístrojová deska nový mikrobus. Opravdu lituji, že jsem pro vás nevyfotil detaily tohoto zázraku. Dlouho jsem neviděl tak hnusnou kvalitu plastu, vypadá to, jako by byl vyříznut pilníkem. Netušil jsem, že se na premiéře bude promítat takový panel. Putina to zřejmě trochu překvapilo... 
25. Pracovníci měli z návštěvy vážených hostů velkou radost. 
26. Práce se zastavily, všichni sledovali, jak si premiér prohlíží závod. 
27. „Podívej, to je prvek nové odpružení, teď je to ještě silnější!" 
28. Předsedu vlády a guvernéra doprovázelo vedení závodu, bezpečnost a novináři. 
29. Mohli také natřít podlahu. ;) 
30. Ano, Vladimíre Vladimiroviči, toto je Gazela. Vladimir Vladimirovič se smutně podíval na tento zázrak Nižního Novgorodu. 
31. V určité chvíli bylo Putinovi v péřové bundě horko a rozhodl se ji sundat. Fotograf Lifenews se pokusil zachytit tento okamžik. Pokus byl rychle zastaven bezpečnostním důstojníkem: "Chtěl jste erotiku?!" Odložte kameru! Tady není třeba natáčet!" Nikdo ten vtip nepochopil. 
32.
33.
34. Neslyšel jsem, co Putin říkal, ale úsměv se na jeho tváři téměř nikdy neobjevil. Sám podle mě neví, co s tím vším. 
35. Premiér byl neustále chválen a něco ukazován... 
36.
37.
38.
39. Na konec germánský koncern Daimler AG a ruská automobilová společnost GAZ Group podepsaly dohodu o montáži minibusů Mercedes-Benz Sprinter v GAZ. 
40. V tuto chvíli se Putin poprvé upřímně usmál. 
41. Podepsat smlouvu o některých půjčkách nebyla taková legrace. 
Timur Agirov aka timag82 píše: „Další podnik, který jsem konkrétně navštívil v Cherkessku, je první soukromý automobilový závod v Rusku „Derways“, který úspěšně montuje automobily Čínské známky. Nabízím fotoreportáž zachycující hlavní momenty montáže - od vykládky kontejnerů s CKD soupravami až po nakládku hotová auta k přepravcům aut.
Pár slov o společnosti Derways. Jméno Derways je složeno z příjmení zakladatelů, jde o v republice široce známé bratry Derevové a anglické slovo„silnice“. Nejprve, v roce 2002, byla malá automobilová divize Mercury holding, který o dva roky později vydal SUV vlastní vývoj"Kovboj". V roce 2005 zkrachovala rumunská společnost APO, dodavatel podvozků, a majitelé přeorientovali výrobu na montáž čínská auta. Stavebnice vozidel byly vyráběny v Číně, dováženy do Ruska, montovány a prodávány zde. Nyní jsou to značky Lifan, Khaima, Gili a také Great Vznášení na zeď. Produkční kapacita Závod vyrábí 130 tisíc aut ročně, společnost zaměstnává minimálně 1000 lidí, což je pro Cherkessk významné. Tak se podívejme, jak to vypadá.“
(Celkem 42 fotek)
Sponzor příspěvku: Prodlužování nehtů Khotkovo: Chcete, aby vaši přátelé záviděli jediným pohybem vaší ruky a vaše okolí si povzdechlo z krásy vašich elegantních a skutečně neodolatelných nehtů? Svěřte své jemné ruce do rukou profesionála a pochopíte, jak vysoká může být nesrovnatelná krása a kvalita vašich nehtů!
1. U vchodu. Vpravo je administrativní budova. Za ní je velké území závodu, 23,5 hektarů.
2. Pojďme rovnou do celní zóny a prostoru, kde jsou uloženy kontejnery s vybavením, připlouváme sem po moři z Číny, Chongqing, kde sídlí centrála Lifan Industrial Group.
3. Soupravy strojů jsou vyloženy, některé jsou dodávány do skladu, jiné ihned putují do svařovny.
4. Jdeme do svařovny.
5. Svařovna se skládá ze tří sekcí - podsestavy, hlavní svařovací linky a závěsné a rovnací sekce, odkud je karoserie odesílána na lakování (na fotografii je linka na konci haly).
6. Svařování je částečně automatizované, částečně se využívá ruční práce.
9. Než se dostaneme do další lakovny, projdeme bránou a dostaneme speciální oblečení.
11. Místnost na míchání barev. Protože Inscenace je nebezpečná a lze ji sledovat pouze přes sklo.
12. Linka na přípravu karoserií k lakování se skládá ze 14 van, ve kterých se každé tělo nejprve očistí ponořením do speciálního roztoku, poté se na něj elektrochemicky nanese primární základní nátěr a poté se karoserie znovu omývá.
14. Poté jdou těla do linky, kde se švy zpracovávají a suší při vysokých teplotách.
16. Čištění karoserie před lakováním.
17. 8 lakovacích robotů japonské výroby nanáší smalt. Operace lakování trvá doslova 5 minut a na výměnu barvy stačí 10 sekund.
18. Celý proces je automatizován a řízen zvenčí lakovací kabiny.
19. Lakovna sestává ze tří pater, na druhém se provádí lakování, pro spouštění kabiny do prvního je zajištěn speciální výtah.
22. Po nalakování se tělo dostane do sušící komory, ve které setrvá 45 minut při teplotě přibližně 160 stupňů.
23. Poté se karoserie přesunou do montážní dílny.
25. Před odchodem do montážní dílny jsme zašli do přilehlých místností, kde se instaluje další montážní linka.
26. Takto vypadá zbrusu nová montážní dílna před zahájením instalace zařízení.
28. Tyto fotografie jsem pořídil v létě, v současné době je, myslím, zařízení již nainstalováno - v lednu 2014 začíná Derways vyrábět nové modely, možná se to bude provádět zde.
29. A toto obecná forma do stávající montážní dílny.
30. Linky jsou dvě, dokážou vyrobit až 80 tisíc aut ročně.
31. Oblast montáže podvozku.
