Направи си сам детайли от фибростъкло. Фибростъклото е важен елемент от тунинга на автомобила

Самоделните автомобили (това, което днес наричаме домашни) започнаха да се произвеждат още с появата на първите фабрични модели. Използването на отделни серийни единици и цели каросерии без външни панели прави възможно изграждането на автомобили оригинален дизайни нестандартни потребителски свойства. Сменете серийния волан на волан с настройка (анатомия + кожа)

Освен това, технически пълнеждарител предоставя самоделна кола съвременни характеристикидвижение и комфорт.

Репликата на колата Morgan Aero-8 е изградена върху шасито на японския представителен седан Toyota Crown. Привлекателността на този донор е в неговия дизайн. Каросерията на Crown лежи върху пълноразмерна подрама (макар и не твърда), към която са свързани всички елементи на двигателя, трансмисията, окачването и горивна система. За производството на домашна кола на негова основа можете напълно да се откажете от използването на местни елементи на тялото.

Оформлението на шасито е оставено непроменено, двигателят не се движи, но радиаторът е преместен зад двигателя.

Панелите на новата каросерия са изработени от фибростъкло и са монтирани върху триизмерна тръбна рамка. В покрива е вграден стъклен люк. Самият покрив е подвижен и е прикрепен към каросерията и рамката на предното стъкло с четири болта. Огледалата за обратно виждане от Crown са монтирани на самоделни скоби. Подобно на прототипа, на репликата са монтирани фаровете от Volkswagen New Beetle. Радиаторната решетка е изработена от месинг и е хромирана. Дръжки на вратитеот Alfa Romeo, инструменти от Crown.

Интериорните детайли са изработени от фибростъкло и са тапицирани с кожа и алкантара.

На изложението Autoexotica в Тушино през 1999 г. моят приятел, вдъхновител за конструирането на изключителни автомобили, и аз изложихме първия си самоделна колаАгата. При нас дойде младо момче и попита дали можем да направим кола по негов проект. Ние се съгласихме. Моят приятел се зае да ръководи този строителен обект, а аз обещах да формовам, залепя и сглобявам части от тялото върху рамката на донора.

Първо беше намерен донор: в добро състояние, сравнително свежа Toyota Crown.

Оформлението на прототипа е взето от магазин за играчки. умален моделна автомобила Morgan Aero-8 послужи като ориентир за изграждане на пропорциите и пластиката на каросерията.

На донорската носилка развих рамката от ПДЧ, греди и издърпах твърда плоскост върху нея.

Рамката на места, където формата на тялото имаше заоблени повърхности, напълних с пластилин и придадох формата на пластмасата, подобна на прототипа. Като цяло пропорциите и размерите на тялото се различават от английския Морган. Нашата реплика е по-широка, по-дълга и по-висока от оригинала.

Според пластилин, формовах фибростъкло и направих матрица. Това беше моят рекорд, когато сам залепих матрицата на тялото за една седмица ...

Корите на матрицата вече бяха премахнати заедно. Почистването им от пластилин и шлайфането им беше може би най-трудната и мръсна работа. Част от оформлението по време на отстраняването на матрицата, разбира се, се срина.

Завихме шлифованите фрагменти от матрицата и монтирахме сглобената матрица за формоване на панелите на тялото. В тази купа трябваше да изградя в негатив формата на вътрешните повърхности на частите на тялото.

На етапи, по реда на подреждането на частите в каросерията, изградих и изваях от пластилин страничните стени на вратите, вратите, реверите-оттоци на отворите на предния капак и багажника, подвижните фланци на покрива, нишите на регистрационния номер, фаровете, светлините и корици резервоар за гориво. Също така, на етапи, ние формовахме тези кофражи с фибростъкло.

Точно в матрицата заварихме и сглобихме лека тръбна рамка по контура на готовите части от фибростъкло. Залепихме тази рамка към панелите на каросерията по фланците на вратите, улуците и первазите.

В резултат на това, след като премахнахме матрицата, получихме твърд капак, с врати, подвижен покрив, качулка и капак на багажника.

Много време беше изразходвано за инсталиране на горната част на тялото върху рамката на донора и направата на пода. Подови панели, щит на двигателя, дъно на багажника и калници залепихме от фибростъкло. Фибростъкло също залепи горната част на тялото и подовете. Оказа се доста твърда конструкция, особено след като подсилихме и пода с метална рамка. Подовата рамка беше фиксирана върху рамката на Crown върху местни възглавници.

Под капака беше направена рамка и върху нея беше фиксиран радиатор с изпускателни вентилатори зад двигателя. В предната част на тялото залепихме моторния щит, върху който фиксирахме останалите части. Тъй като Toyota Crown е кола с десен волан, кормилният механизъм трябваше да бъде преместен от лявата страна.

За съжаление, времето за производство на тялото преди боядисване беше ограничено до шест месеца, а броят на изпълнителите беше ограничен от бюджета, така че в много случаи беше необходимо да се поддаде на компромисни решения. За да спазим сроковете, по-специално, ни помогнаха опростен дизайн и технологично решение на качулката. Съчетахме предния капак с бронята и калниците, но това го направи значително по-тежък. Цялата тази кора се издига върху две тръбни шарнирни скоби, прикрепени към рамката на каросерията над арматурното табло. Самият панел на капака от фибростъкло има стоманена подрамка и метален фалшив панел, който е разположен близо до двигателя. В спуснато положение цялата конструкция е прикрепена отстрани и отпред към рамката на тялото. Капакът на багажника също е подсилен със стоманена профилна рамка и е монтиран на конзоли - панти към рамката на каросерията. За фаровете и фенерите са формовани ниши от фибростъкло, които предпазват задната страна на осветителното оборудване.

В купето на репликата веднага заложихме конструкцията на подвижен твърд покрив. Отдолу, през фланците, се опира на рафта отзад задни седалкии е прикрепен към рамката на тялото, а отпред към рамката на рамката предно стъкло. Задно стъкло на подвижен покрив, предно стъкло и странични прозорциплоска по мярка. Беше трудно да се намерят подходящи уплътнения за нашите стъкла на вратата без рамка. Така че не успяхме да разрешим този проблем на това тяло до края. Оттук нататък решихме при възможност да използваме стъкло с уплътнител от подходящ донор.

В рамките на вратите монтирах метални профилни обтегачи за монтиране на водачи за стъкла, монтиране на панти, брави и дръжки. Окачих вратите на панти в отворите и регулирах пролуките. След това бяха направени скоби от метален профил и фибростъкло за обикновени огледала и завинтени към вратите. Дръжките от Alfa Romeo си дойдоха на мястото на вратите.

Фотьойлите бяха поставени в кабината и прикрепени през пода към рамката на тялото. Монтирана конзола с лост ръчна спирачкаи копче за превключване на скоростите, педал и кормилна колонас волан на удобно разстояние от седалката. Според седалките, первазите на прозорците, тапицерията и дръжките на вратите, панелите на арматурното табло и корпусите на конзолата са проектирани и произведени от фибростъкло. След боядисване на каросерията всички интериорни детайли бяха покрити с кожа и алкантара.

Колата е експлоатирана няколко години на сухо и топло време.

Благодаря на всички, които се включиха в изработката на автомобила.

Статии за настройка със собствените си ръце.

Когато копирате статия, моля, поставете връзка към моя блог.

По-долу има страхотна статия от Ярослав Малишев, известен още като X-LIGHT, за това как да направите части от фибростъкло. В статията си Ярослав не само говори за самата технология, която самият той владее свободно, но също така препоръчва различни съвременни материали.

Ако обобщим колко труд, нерви, време, пари, материали бяха изразходвани за получаване на опита, който ще споделя в тази статия и инвестиране в една кола, получаваме такава ултра количка, каквато дори не мога да си представя. Откъси от материали бяха получени от интернет (предимно не рускоезични), литература, някои от майстори на тунинг къщи, повечето от които упорито не искаха да споделят ценен опит (не се отнася за някои майстори на TRI-ABC TM и LIT-company TM ) и аз често трябваше да се преструвам на любопитен и придирчив клиент, някои от материалите ми бяха щедро предадени от ентусиасти като мен, тези, които ядат само пица и шаурма с бира и спят по два часа на ден, и накрая до някаква част от решенията стигнах, повтаряйки няколко пъти един и същ детайл.

Надявам се, че заради този "строго секретен" материал все още няма да бъда преследван от тунинг фирми - производители на комплекти за тяло. Който пръв открадне е авторът. шега.

Части от фибростъкло с почти всякаква сложност могат да бъдат направени буквално на коляно в гаража. Те не изискват специално оборудване и съоръжения. Фибростъклото е много универсален материал. Можете да направите всичко от него, от ресничките на фаровете до панелите на каросерията. Частите от фибростъкло, когато са правилно произведени, са много здрави и издръжливи. Също така би било полезно да знаете, че цената на такива продукти на самостоятелно производствомного ниска, много по-ниска от тази, на която се продават. В една провинциална фабрика за производство на ламинат (нещо като шисти, само от фибростъкло) бях свидетел на производството на копие на комплекта за тяло от FAB Design TM на MB W220, чиято производствена цена се оказа по-ниска отколкото цената на боядисване в приличен автосервиз. Цената на "пожарната вода" за работници не разбрах :-). Работата е извършена не от професионалисти, а от хора, които са просто запознати с материалите. Мога да кажа, че в среден офис в Москва подобна работа би струвала не по-малко от 2000-3000 USD.

Преди да поемете работа, помислете дали има условия за това? Първото условие: наличие на време. Ако съпругата, децата се объркат под краката, разсейват, тогава ще възникнат проблеми. С тях трябва да се работи преди началото на работата. Любовта ще дойде внезапно, когато изобщо не очаквате жена ... За мен беше по-лесно: нямам никого, освен желанието да създам нещо готино, не. Нощната работа изобщо не ме плашеше. „Първо ще съсипем самолетите, но момичетата...“. Условие две: работно място. Ако няма къде да го направите, тогава е по-добре да не опитвате. Веднъж трябваше да работя през зимата в неотопляем гараж, и на улицата, и в коридора в апартамента. Помислете каква територия да уловите за времето на творчеството. И така, въведението приключи, можем да започнем. Имайте предвид, че можете да се пристрастите към този процес не по-зле, отколкото към наркотик, парата ще излиза от главата ви като чайник със свирка, всичко тепърва започва...

Инструмент

Като начало си струва да се запознаете с инструмента, който ще е необходим във всеки случай, независимо от вида на частта и метода на производство:

1. Добра шивашка ножица. Ще трябва да режете фибростъкло много често и качеството на крайния продукт също зависи от качеството на шаблоните. Праховият стъклопакет е особено взискателен към качеството на шарките. Подготовката на "комплект" от усилващи материали, специално изрязани по формата на използваната матрица, спестява време и намалява отпадъците.

2. Канцеларски нож и комплект остриета към него. Същото като т.1.

3. Метална линийка 40-50см. Полезно за изрязване на шаблони и измервания.

4. Комплект четки. Служи за полагане на фибростъкло и импрегниране с полиестерна смола. Можете също да се запасите ролки(подобни на тези, използвани при монтажа на гуми) и ролки(за валиране на големи площи). Понякога може да е полезно гъба.

5. българска (машина за рязане). Разбира се, можете да се справите с ножовка, но е по-удобно да режете ръбовете на матрици и готови продукти с мелница. Запасете се с каменни кръгове за него, тъй като фибростъклото убива металните дискове много бързо.

6. Пробивна машина. Полезен за производството на предварително изработени матрици, епоксидна смола за смесване, опаковане на винтове и други пробивания на отвори. Наличието на свредла и фрези с диаметър 20-80 мм е много добре дошло.

7. Лист стъкло (40x40см). Удобно е да импрегнирате парчета фибростъкло с епоксид върху него. Нито една капка няма да отиде на вятъра.

8. Шлифовъчен блок - "шлайфане". Много е добре да имате комплект с различни размери и форми (цилиндри за вдлъбнатини, за големи равнини "рендета" приблизително 6х40 см и др.). В допълнение към всички останали е полезно да имате и гумен блок с размери 6x10 см. Пневматичните или електрически инструменти значително ще улеснят работата: кръгла орбитална шлайфмашина и ренде. Ако частта е голяма (качулка, калник) без мелница, по-добре е да не поемате работата.

9. Комплект шпатула. Метал и гума. За големи самолети (качулки, капаци на багажници, прави участъци от брони и др.) е необходима метална шпатула с ширина около 40 см.

10. Резервоар за смола. Ако се използва добра смола, която се втвърдява за 30-40 минути, тогава е достатъчна вместимост до един литър. Изискванията към контейнера са прости: колкото по-голяма е площта и колкото по-малка е дълбочината, толкова по-добре: смолата не се втвърдява по-дълго. Използвах пластмасови кутии от осолена херинга, те са гъвкави и лесно се изтръсква втвърдената смола от тях.

11. Електрически прободен трион. Той чака изработката на рамки, шаблони, удължители на матрици и други подобни. При липсата му ще трябва да изрежете всичко с ножовка.

12. Ножовка (за метал). Полезно допълнение, а понякога и заместител на точки 5 и 11.

материали

Материали, използвани при производството на части от фибростъкло. Разбира се, по-добре е да ги закупите от фирми, които ги доставят, те обикновено обясняват всичко там, те ще изберат това, което е по-подходящо за вашия случай. Взех всички материали от www.igc-composite.com. Така:

1. Усилващи материали. Това определение включва три вида материал.

Първо: стъклен воал. "Лек и ефирен" подтип емулсионен стъкломат. „Емулсия“, защото най-добре е да се използва за работа нетъкан стъклопакет, чиито влакна се държат заедно от емулсия, която се разтваря под действието на смоли. Този вид материал приема желаната форма по-лесно от тъканта, въпреки че тъканта е по-здрава. И така – стъклен воал. Ще са ни необходими с плътност от 30 до 100 гр/кв.м. Използва се за външните слоеве, тъй като позволява производството на продукти с висока повърхностна сложност.

Втори изглед: стъкломатплътност от 300 гр./кв.м. до 450 гр./кв.м. Позволява ви да наберете дебелината на продукта. Цитат: "Различна плътност на нарязани нажежаеми нишки на базата на нискоалкално стъкло E. Материалът е мек, лесен за формоване и се използва при производството на сложни форми. Ламинатите, направени от тези нажежаеми материали, показват добри механични свойства и висока устойчивост на атмосферни условия за дълъг период“.

И третият изглед: прахообразно стъкломатплътност от 300гр/кв.м. Понякога се нарича "поликор". Като го залепите между няколко слоя емулсионен стъкломат, ще придадете на продукта още по-голяма здравина. Практически не абсорбира смола и има прилична дебелина. Често се залепват само на отделни ленти. Използвах стъклена подложка на базата на микросфери. Цитат: "Матове с различна плътност от нарязани сложни влакна на базата на нискоалкално стъкло Е, върху прахообразно свързващо вещество. Те се импрегнират бързо и осигуряват гладка повърхност. Ламинатите, направени от прахообразни стъклени рогозки, имат висока прозрачност ( технически термин, да не се бърка с прозрачността на стъклото), добри механични свойства и устойчивост на атмосферни влияния".

Трябваше да използвам Kevlar 9065K и Kevlar K931 (тъкан кепър на базата на арамидни влакна, плътност - 190 и 340 g/m.). Оказва се, че все още не е въглерод, но не и фибростъкло. Броните имат повишена разрушителна способност!

2. Смола, това е смола в Африка. Истинска смола различни фирмимогат да варират значително по свойства и качество. Изберете тези, които са по-подходящи за сухопътен транспорт: не твърде крехки, с известна еластичност след втвърдяване. Смолата не трябва да е твърде дебела, трябва лесно да се импрегнира стъкломатът. Използвах CRYSTIC 196 PA от SCOTT BADER™. Това е предварително ускорена ортофталова полиестерна смола с висока якост, механични и електрически свойства. Накратко, точно това, което лекарят предписа. Смолата трябва да бъде придружена от втвърдител и, ако е възможно, катализатор, който ускорява процеса на полимеризация (втвърдяване).

Количеството смола, необходимо за направата на ламинат, може да се изчисли чрез претегляне на армиращия материал, който ще се използва. За нарязан стъклен мат съотношението смола към стъклени влакна трябва да бъде между 2,3:1 и 1,8:1 (съдържание на стъкло 30-35%). За тъкания ровинг се препоръчва съотношение 1:1 (съдържание на стъкло 50%), докато съотношението смола към стъклени влакна при използване на комбинирани материали е различно и зависи от структурата на отделния вид използван плат.

За да се намали вискозитета на смолата, тя може да се нагрее до 50 ° C или да се разреди с ацетон, разредител за лак и денатуриран алкохол (разтворителят е по-добър, един дъх и усещането е като поглъщане на заешка шапка с уши). Количеството разтворител не трябва да надвишава 5% от теглото на смолата. Дългът, за съжаление, се отплаща: когато към смолата се добавят 5% разредител за лак, силата му пада с 35% - сериозен удар върху механичните свойства. Разтворителят може да причини свиване на смолата. Наличието на разтворител в смолата може да повреди повърхността на оформлението. Много материали (като експандиран полистирол) понасят добре епоксидната смола, но не понасят наличието на разтворители в нея. Ето защо, преди да добавите разтворител към смолата, уверете се предварително, че е безвреден за оформлението.

И още нещо: прието е всички смоли да се наричат ​​епоксидни, но аз съм работил и с ПОЛИЕСТЕРНИ СМОЛИ, които са много по-евтини. Не пренебрегвайте различни пълнители на смола, например добавянето на графитен прах към смолата дава повърхност, която е гладка и много напомня на въглерод (особено когато използвате прозрачен гелкоат и смола, тъкани подсилващи материали).

За малки части е по-добре да използвате специализирана смола, а за прагове, брони, субуфери ще се поберат евтини сортове за корабостроене, лепене и дори за изливане и изравняване на подове в стаи (срещнах този сорт на пазарите, продаван в големи контейнери).

3. Гелкоут. Покритие на матрици и готови продукти, защита и подобряване на повърхността. Помага за премахване на релефа, причинен от структурата на фибростъклото, и до известна степен помага да се отървете от въздушните мехурчета по повърхността на детайла. Нанася се с първия слой, оставя се да хване и едва след това се пристъпва към залепване на продукта.

Използвах CRYSTIC 65 PA устойчив на вода и атмосферни влияния предварително ускорен тиксотропен изофталов гелкоат за ръчно нанасяне. Но той често се справяше без него, компенсирайки липсата му с фино напълнена смола (графитен прах, гипс) или течна замазка. Може да покрие както крайната част, така и матрицата (не забравяйте да шлайфате с шкурка 800 и вода).

4. агент за освобождаване. Това може да бъде парафин (има комплекти от него, те търкат ски и сноуборд), лак за паркет (един от най-добрите варианти), стеарин (от него се правят свещи), специални съединения.

Нанася се върху повърхността на детайла (матрицата) и след известно време се полира енергично с вълнен плат или филц. Служи например за лесно изваждане на готовата част от матрицата. Ако е възможно, купете Mirror Glaze #8 от Meguiar's (те все още са добри за почистване на обувки), но можете да използвате вакса или силиконова основа за полиране на тялото, като ABRO силиконова кола вакса. Такива лакове няма да могат да запълнят всички пори и дефекти на покритието, но могат да бъдат добро допълнение към парафина. Чувал съм за използването на лакове за обувки (да не се бърка с лак за обувки) и мебели на основата на восък, но не мога да кажа нищо за постигнатите резултати, най-вероятно са задоволителни.

Два екстремни състава: грес и сапун. Използват се, когато повърхността, от която се взема отпечатъкът е много Лошо качество. Сапунът може да бъде леко навлажнен с вода. Също така в такива случаи е подходящ тънък хранителен филм.

5. Замазка. Използвал съм продукти от CAR SYSTEM, Dyno Coat и понякога BODY. "Шпатула" бива от следните видове: Фибростъкло (с фибран), където се изисква здравина или се нанася дебел слой, МЕКА или ЕКСТРА където има много шлайфане или за финално покритие. NITRO (по-добре е да вземете висококачествено, от известни фирми- по-малко вероятно да се напука) помага много за справяне с дребни дефекти. Течната замазка също е полезна за окончателно довършване на частта. Никога не си позволявайте да правите слоеве шпакловка повече от 3 мм - по-добре е да поставите още няколко слоя фибростъкло на това място!

6. други. Запас от самонарезни винтове, пълни с отвертка и комплект скоби за фиксиране, няколко ролки обикновена и бояджийска лента, кожа от всякакъв калибър (прилични материали от 3M и Mirka, домашната кожа се запушва бързо, особено когато използване на нискокачествена замазка), парцали, разтворител 646 или 650, ацетон, обезмаслител. Може да се нуждаете от грунд, боя, шперплат, листова пластмаса, полистирол, гипс, метални ъгли и много други. Все още наистина искам да спя през нощта ... В резултат на това беше закупено кристална захар (две дюни)И кафе в ампули.

Да тръгваме!

Не мога да опиша всички детайли, които могат да бъдат направени от фибростъкло - това е нереалистично. Не мога да опиша всички начини на работа с фибростъкло, всички тънкости на този занаят, тъй като е равносилно на написването на цяла книга. Във всяка голяма задача стои малка, която се опитва да пробие. Как мога да опиша всички методи, които самият аз използвах в различни моменти, и капаните, които срещнах.

Материалът е предназначен за тези, които имат поне елементарни умения и малко въображение. Човек, който поне веднъж в живота си е срещнал капка вода и е в състояние да мисли логически, е напълно способен да направи заключение за възможността за съществуване на океани и водопади, дори и да не е виждал нито един, нито другият ...

Прототипиране

И така, да започваме. Производството на всяка част, независимо дали е броня, облицовка върху нея, задно крило, качулка или корпус на субуфер, независимо от метода на производство, трябва да започне с ОФОРМЛЕНИЕ. Това е сума, ураган, тайфун, земетресение и спад на индекса Dow Jones, събрани в едно. Това означава да направите модел на бъдещия продукт в мащаб 1: 1 от импровизирани материали. Но материалите и начинът на оформление зависят от формата на желания продукт.

Както казах, да започнем би означавало да имаме скица. Няма значение как изглежда, важното е да се вижда от всички страни това, което искате да създадете...

КОТАРАКЪТ В ЧИЗМИ

„Те също ме увериха“, каза Котаракът в чизми на Великана, „но просто не мога да повярвам, че изглежда можеш да се превръщаш дори в най-малките животни. Е, например, станете мишка. Трябва да ви кажа истината, че мисля, че е абсолютно невъзможно.
- О, ето как! Невъзможен? - попита Великанът. - Ами виж!
И в същото мигване Великанът се превърна в мишка. Котката я подгони, но мишката, като се кикотеше злобно, полетя към тавана, защото се оказа, че лети.

МОРАЛ:Ако искате да постигнете правилното и бързо изпълнение на вашите планове, то формулирайте вашето задание възможно най-точно.

Изработка на модели от дунапрен

В интернет съм виждал само две такива оформления на комплекти за тяло през целия си живот. Както се оказа, има мнение, че пяната е много трудна за работа и не е много подходяща за нашите цели. Това не е така, просто трябва да знаете някои от тънкостите на технологията ... Рязането на стиропор се използва като самостоятелна технология, приложение за производство на модели от монтажна пяна и като производство на рамки за покриване с радио плат . Така:

1) Избор на материал

Най-доброто трябва да се признае като опаковъчна пяна с малки топки, с достатъчна дебелина, но никога не съм виждал това, очевидно не е съдба ... Приемливи резултати могат да бъдат постигнати с помощта на плочи от строителна пяна с топки, но има едно „НО“ : пяната не трябва да се взема по-дебела от 50 mm, тъй като при по-дебели листове вероятността да се натъкнете на неразпенени гранули от полистирол рязко се увеличава (въпреки че не е необходимо веднъж, точно днес изрязах 2 листа пяна 2000x1000x100 mm и никога не се натъкнах на уплътнения) , .. Необходимото количество пяна за детайла може да бъде набрано от тънки листове, като ги залепите заедно с лепило за таван от пяна. Правени са експерименти с вносен син и розов дунапрен - той е по-здрав и по-устойчив на епоксидни смоли и грундове.

2) Как се реже?

Обикновен термичен фрез по образ и подобие на лъков трион или стационарен вариант тип дъскорезница с дебелина на струната 0,8 мм. Връвта може да се получи в ютия, тостер, сешоар или електрическа печка. Понякога можете да адаптирате и обикновена тел. Отоплението се регулира от LATR (лабораторен трансформатор) или с други импровизирани средства, например използвах зарядно устройство, самата батерия или батерия от батерии, свързани последователно. Целта е да се получи малко забавяне на струната в центъра, с минимално топене. Признак за правилната температура са плъзгащите се зад ножа косми.

P.S. На снимката са моите "последни" модели терморези, изработени от опъната намотка на нагревател (ел.нагревател) с дължина 350 мм, три релси, пружина и дръжка от ски щека. Проводник с тази дължина се нагрява добре от зарядно устройство за 12 волтови батерии (имах обикновен, с трансформатор, с превключвател за 4 и 6 ампера). Не забравяйте да инсталирате пружина или гумен обтегач. Усукано въже, като това на лъковите триони, не е подходящо, тъй като спиралата се увисва значително при нагряване.

На снимките има един нож за рязане на дунапрена между два шаблона и изрязване на ръка, а вторият може да реже дунапрена под желания ъгъл, само с един шаблон.

P.S.S. Ако има добър източник на захранване, можете да направите нож за огънати части от тънка месингова плоча (нихром, съжалявам, не го разбрах). Дебелината на захранващите проводници трябва да е такава, че плочата да се нагрява, а не проводниците ...

3) Защо режете?

Има мнение, че според метални шаблони ... Възможно е така, но можете спокойно да изрежете според шаблони от шперплат, при условие че ръбовете са внимателно обработени и натрити с графит (моливът може да бъде надраскан). Ние правим маркиране на шаблоните, от двете страни, 20-30 разделения ще бъдат достатъчни. Това е полезно при рязане на силно извити части. А, и още нещо, шаблоните трябва да имат "вход" и "изход" с дължина 15-20 мм. Може и без тях, но с тях детайлът се оказва по-качествен. Освен това, ако ръцете ви не треперят, можете да изрежете някои фрагменти на ръка.

4) Как се реже?

Поставяме детайл с шаблони, фиксирани с шипове с дължина 150-200 мм върху плоска маса, притискаме го с нещо и започваме да режем. Заедно, с асистент, той е на единия ръб, вие сте на другия или обратното, движението трябва да бъде синхронизирано, за това е полезно маркирането на шаблоните. Желателно е да се минават оценки по едно и също време. С известен опит, дори при рязане на много извити фрагменти от вълната, почти не се появява вълна ...

По някакъв начин получих безплатно комплект за любител фотограф. Резачката за фотохартия е полезна за рязане на листови материали. Валяк - за валцуване на фибран. Поддържам вани със смола върху електролустера - те се нагряват точно до правилната температура и смолата винаги е доста течна. За приготвяне и съхранение на смола са използвани чаши и вани (не си мислете, че като смесите втвърдител и смола на око ще постигнете добри резултати; твърде много втвърдител ще направи детайла крехък, а недостатъчно прекалено еластичен и "дългосъхнещ") , но от увеличител (или каквото и да е), или по-скоро от статива му, направих отлична "дъскорезница" за дунапрен. Няма да описвам дизайна, мисля, че можете да познаете всичко сами. Все още не съм измислил къде ще сложа червения фенер.

Дунапренът може да се обработва с фина шкурка, най-добре машинно и на високи обороти, но не трябва да се допуска разтопяване на дунапрена. Можете да го залепите, както казах, с поливинил етер - някакво лепило за плочки от пяна или PVA лепило. И при производството на сложни композитни части често ще трябва да лепите. Стиропорът е труден за шпакловка по обичайните начини, така че опитайте да направите всичко от първия път. Трябва да се грундира внимателно, имаше случаи, когато грундът и нитрокитът го корозираха. Ако е необходимо, има възможност предварително да залепите пенопласта с тънка хартия върху PVA лепило, разредено с вода, или да го покриете с лавсан. Веднъж покрих с мебелен лак (като NC), получих много гладка и висококачествена повърхност.

Изработка на оформления с монтажна пяна

Много често срещан начин, доста прост, но има и свои собствени трикове. Пяната трябва да се нанася на слоеве, а не целия "обем, който е необходим". Това ви позволява да спестите скъпа монтажна пяна и да получите по-работещ материал. Голямо количество пяна се втвърдява за 2-3 дни, като вътре се получават кухини и много здрави уплътнения. Дунапренът се обелва добре, реже се с нож, натопен в масло и ножовка. Можете, както в случая с пяна, да използвате шаблони.

Много добра помощ при работа с пяна е набор от шаблони (шаблони) и прободен трион с дълги (15-30 см) остриета. Те могат да бъдат направени от обикновени метални листове, само чрез заточване на стеблото върху шмиргел. Този прост инструмент е много полезен при работа не само с пяна, но и с пяна. Освен това пяната лесно се обработва от мелницата, за нея е удобно да прави различни закръгляния. Не се поддавайте на уверенията на продавачите, които казват, че една бутилка пяна е достатъчна за 50 литра. Да, разбира се...

Недостатъкът на полиуретановата пяна е, че се получава много пореста повърхност, неподходяща нито за повърхностно лепене, нито за матрициране. Предварително повърхността на дунапреновия модел трябва да бъде подготвена чрез залепване с хартия или фибростъкло, последвано от цялостна повърхностна обработка. Преди фибростъкло би било добре да накиснете пяната с кану, с която строителите покриват бетонни стени преди тапетиране.

Използване на фрагменти от "чужди" готови части

Тази тема е подходяща, ако вече имате броня или матрица за залепване, но първоначално предназначена за друга кола. Срещнах VAZ 2110 в пълен комплект за Mitsubishi Lancer Evolution (не го бъркайте с комплекта за тяло Togliatti, пародия на EVO) - дори аз, който бях виждал много такива промени, ми падна челюстта земята.

Операция, която изисква развито пространствено въображение. Противно на общоприетото схващане, това не е никак трудно. Ще бъде много полезно по време на процеса на адаптация. полиуретанова пяна, евентуално полистирол, пластилин и може би гипс (алабастър). Не се закачайте за фрагменти от брони. Понякога можете да вземете много интересни фигури в други продукти.

Често за такива цели се използват пластмасови тръби, перки за вентилационни решетки, различни пластмасови контейнери. Разходете се из строителните и битови пазари - има много подходящи детайли. Основното е, че вашето оформление не прилича на тухлена тоалетна, покрита с шисти. Ако нямате нищо против, можете да си купите алуминиево крило (например евтин PRO.SPORT) и да го използвате като фреза. Шансовете да счупите долната част на бронята в снежна преспа рязко намаляват. Симпатичен и издръжлив.

Изработка на формовани модели

Можете да изваяте от глина. Глината за работа се използва пластмаса, но не много мека. Първо трябва да направите рамка от шперплат или листова пластмаса. Той ще зададе формата, ще играе ролята на "маяци". След това рамката се запълва чрез натискане на отделни парчета глина в нея.

Пластилинът е приблизително същата история. За работа те използват скулптурен (известен още като архитектурен) или автопластилин. Можете да го вземете или в магазините за изкуство, или в автокъщите (в последните обикновено е 3 пъти по-скъпо). Трудността при работа с пластилин и глина е, че без опит с тях е почти невъзможно да се получи необходимия детайл. голям размер. Тоест в идеалния случай оформяте лявата страна на бронята, а дясната се оказва не съвсем същата.

Рамката ще помогне за отстраняването на този проблем. Изглежда така: с помощта на чертежа се правят разрези на частта на няколко места и се изрязват маяци по тях, а пространството между тях се запълва с материала, който използвате за моделиране. Междувременно макети от мазилка са много полезни при направата на шкафове за субуфери, подиуми, понякога карти за врати. Пластилинът и глината се подреждат ръчно, обработват се с шпатули и специални скрепери (наподобяват самобръсначки за еднократна употреба).

За моделиране можете да използвате гипс и алабастър. Преди работа те се разреждат с вода до състояние, близко до пластилин. Гипсът ви позволява да правите изтеглени продукти. За тяхното производство ще ви трябват правила-кройки, които могат да бъдат направени от шперплат, ПДЧ или метал. Правилата на шаблона са нещо като къдрави шпатули, които се движат по шаблона. Профилът на такава шпатула трябва да съответства на формата на бъдещата част.

С известна практика можете да направите прости "поли" на бронята (като преместите шаблона по изрязания шаблон или самата броня), прагове с постоянно сечение (чрез преместване на шаблона по релсата или дъската) и т.н. . Би било хубаво предварително да натриете шаблона и водачите с освобождаващ агент.

С помощта на тази технология е много лесно да се направят облицовки за задното стъкло (козирки) и спойлер на капака на багажника в стила на BMW M3 - така наречената "сабя", толкова обичана от много собственици на немски автомобили.

След края на моделирането глината, гипсът се обработват с шкурка, шпакловани, грундирани. Не започвайте шлайфането твърде рано, оставете материала да изсъхне. И може да отнеме 3-4 дни. Пластилинът може да се разтопи леко с промишлен сешоар, за да се получи по-равна повърхност. По този начин е удобно да се произвеждат удължители на арките на колелата (калници, раздувки) и други части, които имат заобляне. Не мисля, че съм добър художник, но се надявам технологията да е ясна. С известна практика можете да направите прости "поли" за брони (като преместите шаблона по тримера или самата броня), прагове с постоянно сечение (като преместите шаблона по релсата или дъската) и т.н. Би било хубаво предварително да натриете шаблона и водачите с освобождаващ агент.

Елементът е както следва: производство на различни части с помощта на рамки и радио плат

Мисля, че всеки е попадал на парцали, които се увиват около колоните на музикалните центрове? Това е тънко плат за радио. Все още се случва килим. Те са покрити с подиуми, кутии за субуфери. Този материал е по-дебел. Продава се в много магазини, свързани с Car Audio. В Москва го видях на Горбушка, на Митинския радиопазар и т.н. Има различни производители, текстури, цветове и плътности. По принцип не ни интересува цвета и производителя. Плътността зависи от необходимата част.

Тъканта ще трябва да бъде импрегнирана с епоксидна смола, а тънката тъкан е по-податлива на увисване. От тънък плат се правят подложки на колоните на предното стъкло с подиуми за високочестотни високоговорители, а от дебел - корпусът на субуферите. Накратко, колкото по-голяма е частта, толкова по-плътна трябва да е тъканта. Тънката тъкан е приятна с това, че след като смолата се втвърди, благодарение на фината текстура, не е нужно да отделяте много време за подготовка на детайла за боядисване.

Тънката материя в малки детайли успешно може да бъде заменена с найлонов (или от каквото там сега се правят) чорап. Ако имате късмет, може да се натъкнете на МЕЧТАТА НА ТУНЕРА: плат от фибростъкло с еластични влакна. Купих един такъв строителен пазар. Струва й се, че стените са залепени. Лесно заема желаната форма, но за разлика от стъкломата има способността да се разтяга. Можете също да опитате да използвате фибростъкло (не мат) в части с проста форма. Когато експериментаторът се събуди в мен, опитах "нетъкан покривен материал" за оранжерии - с положителен резултат.

Смисълът на метода е да се направи рамката на бъдещата част (броня, арматурно табло, субуфер, подиум) и да се покрие с плат, импрегниран с епоксидна смола. Не накисвайте след това: тъканта най-вероятно ще се разтегне и ще трябва да се опъне отново. Рамката е изработена от дърво, полистирол, дунапрен и всичко, което попадне под ръка. Не трябва да се опитвате да опънете тъканта в едно парче, понякога е по-полезно да направите рамка от няколко части. Вижте настройката.

Когато разтягате тъканта, спрей лепилото би било много полезно. Поискайте го на същото място, където се продава радио плат. Пешеходното пазаруване ще ви помогне. Вярно, лепилото е скъпо, инфекция. Подиумите, субуферите, разширенията на арките на колелата често се правят от едно цяло, а сложните брони се правят отгоре и отдолу. След като смолата се втвърди, тъканта на радиото е подсилена с пълен слой стъкломат.

По този начин е много лесно да се направи копие на плоска част, като качулка. Върху качулката се опъва тънка импрегнирана тъкан (предварително внимателно покрита с освобождаващ агент или покрита с тънък филм), издърпвайки ръбовете от задната страна. След като смолата се втвърди, извитите ръбове се подрязват внимателно и получената черупка се отстранява. След това се залепва с фибростъкло или стъкломат. Може да се покрие с топ лак. И последният етап: шпакловка. Повърхността е предварително шлайфана с шкурка със зърно 80-150 (качулката трябва да се шлайфа с ренде). Уверете се, че не захапвате твърде много повърхността, не шлифовайте тъканта на радиото. Тъй като радио тъканта след втвърдяване се оказва доста равномерна, понякога можете да преминете само с нитро замазка. Нанася се на слоеве с дебелина не повече от 0,5 mm и в количество не повече от 5 слоя. Когато проектирате подводник, не забравяйте, че корпусът е подложен на доста силно механично напрежение и дебел слой шпакловка върху него няма да издържи дълго. И така се оказва евтино и весело.

Ето готова заготовка за направата на качулка в стил "Bad Boyz". Можете да го дръпнете на фаровете, да изрежете въздухозаборниците и вентилационните отвори, оставяйки родния си капак сам. Още повече, че новият ще е двойно по-лек.

И последният начин, който срещнах: рязане на листови материали

Пластмасовият лист (PVC) и тънкият (до 5 мм) дървесен влакна с гладка повърхност са се доказали добре. Използва се шперплат, но повърхността му трябва първо да се шлайфа. Велпапето и обикновеният дебел картон също са в списъка на използваните материали. Не е моя работа да обяснявам същността на процеса. Ако се сблъскате с производството на модели на самолети, кораби и автомобили от изрезки (например, които някога са били отпечатани от списанието "Modeler-Constructor"), тогава можете лесно да изградите модел на броня.

PVC се реже лесно с прободен трион и се огъва с промишлен сешоар. Фазерните плоскости, шперплатът и картонът имат приблизително еднакви свойства, но имат малко по-малка способност да се деформират. Шперплатът с дебелина 3 mm позволява с помощта на импровизирани средства (без пара и накисване) да се направи огъната част с минимален радиус на кривина около 300 mm. Изрязването е прикрепено към дървена рамка или към родна броня. Когато придавате окончателен вид на изделието, можете да използвате парафин, тиксо, дунапрен, пластелин и др. Можете да монтирате части върху мебелни ъгли, да използвате "конструктор" за закрепване на "сайдинг" и т.н.

Правите части, в името на здравината, могат да бъдат направени от дебел шперплат. Понякога дъски или ПДЧ отиват към крилата и спойлерите. На панела за "сплескване" на дъното (защита на дъното, обтекатели за части на окачването) има лист PVC или клетъчен поликарбонат.

Имам технологията за работа с дърво на ниво малко по-високо от уроците по труд в гимназията, така че за тези, които се интересуват от тази тема, един съвет: потърсете сайтове за работа с този материал. За щастие има търсачки.

Като допълнение към този метод искам да спомена още един интересен подвид на оформлението. Вероятно сте виждали как строителите изливат бетонен кофраж. И така, шаблоните от пластмаса, фазер и др. може да се използва като кофраж, предварително обработен с разделителен агент. Този кофраж може да се запълни с шпакловка, гипс, полиуретанова пяна. Този метод ви позволява да не губите време за чертане на ъгли и равнини, тъй като например ще трябва да направите това при класическото производство на оформление от полиуретанова пяна.

Забележка. Не се опитвайте винаги да правите частта от едно цяло парче. Понякога е много по-лесно да се направи съставно оформление. Например, много е трудно да се шлайфат различни въздухозаборници и други отвори в брони, самолети, разположени в труднодостъпни местаи т.н.

След като сте направили оформление, състоящо се от фрагменти, понякога можете да спестите разходи за труд за подготовка на повърхността. Матрицата също може да бъде премахната не от частта като цяло, а от нейните фрагменти. Това увеличава жизнеспособността и поддръжката на частта. На броните препоръчвам да правите подвижни изрязвания, долни крила и всичко, което може да се повреди на първо място. Сглобяемите брони и прагове на системата "зима-лято" с подвижна долна част са много практични. И изобретението на моя възпален ум: ако има ненужни повдигачи на прозорци (ние просто счупени колиимаше много под ръка), след което свързваме половините на бронята с тяхна помощ. Можете да регулирате земния ефект от кабината. (X-LIGHT © 1997).

Разбира се, има още няколко метода, които използвах, но които не описах тук. Например с помощта на 3D фрейзър. Това е машина, която ви позволява да създадете оформление на компютър и да направите матрица, без да прибягвате до оформление. Ако имате приятели, които имат достъп до такава техника, тогава това значително опростява процеса. Това ме кара да мисля, че по-голямата част от комплектите за тяло на Togliatti за ВАЗ (продукти на RIGER ™ и MS DESIGN ™) са направени по този начин. Голям избор и без вкус. Накратко, когато правите оформление, вие предварително виждате всички недостатъци на бъдещия продукт, трябва да преразгледате много и т.н. Серийният продукт си е сериен.

И така, оформлението е готово. Време е да започнете да правите крайния продукт!

Като начало повърхността на оформлението се проверява отново за повърхностни дефекти. След това оформлението се "восъчи" - покрива се със слой разделителен агент. Това ще помогне да се отдели матрицата от оформлението и да се премахнат незначителни нередности. А това се прави така: с помощта на вълнен парцал или специални полиращи кърпички се нанася тънък слой разделителен агент. След като изсъхне го полирайте.

Операцията е ИЗКЛЮЧИТЕЛНО уморителна. Всичко трябва да се направи ръчно, това ще ви позволи внимателно да контролирате процеса. В същото време може да се обработи парче не повече от 10x10 см, с такава площ лакът се затопля по-добре и прониква в порите на повърхността. Операцията се повтаря 2-3 пъти. Гледайки напред, ще кажа, че при обработката на матрицата с разделителен състав, операцията ще трябва да се повтори 3-5 пъти !!! Никога няма достатъчно време да свършите работата както трябва, но има време да я повторите.

Не пренебрегвайте това, тъй като лекотата, с която премахвате продукта, ще плати за всичко. В противен случай сте заплашени от дълго бране с отвертка или повреда на матрицата с оформлението. По-добре е да прекарате един ден в полиране, отколкото седмица в шлайфане и шлайфане на детайла.

След изпипване на оформлението, ние сме изправени пред избор: да направим МАТРИЦА или да направим продукт, без да прибягваме до него. Залепването на композитни "корички" може да се извърши както отвътре, върху вдлъбната форма (матрица), извадена от заготовката (манекена), така и отвън върху заготовката (манекена): моделът се залепва с фибростъкло, получената обвивка се отстранява и подготвени за боядисване. Процесът на приготвяне е много дълъг, тъй като трябва да се справите с текстурата на фибростъкло! Повърхността на детайла е с тъканна текстура и изисква шпакловане и шлайфане.

Поставяне директно върху оформлението:

1. Изработка, подготовка на оформлението, покриване с разделителен слой.

2. Облепване със стъкломат. Ако вземете армиращи материали от специализирана фирма, тогава поискайте допълнително стъкломат за повърхности (не помня точно как се казва, но знам, че повърхността с него е много по-гладка, изглежда като велур, абсорбира добре епоксида ) и специално покритие - TOPCOAT. Накратко, според инструкциите: „Качеството на повърхността може да се подобри по един от двата начина: чрез използване на повърхностна кърпа като последен слой за получаване на по-гладка повърхност, обогатена със смола, или чрез нанасяне на специално покритие върху втвърдената повърхност. течно покритие(горно покритие)".

Ако всичко това не е под ръка, тогава залепването се извършва на два етапа. Първо залепяме заготовката с най-тънкия стъклопакет, след което внимателно отстраняваме "черупката" и я подсилваме отвътре с няколко слоя по-дебел армиращ материал.

3. Отрязваме всичко излишно, шлайфаме повърхността, замазваме (първо замазваме с фибростъкло, след това обикновено, след това, ако е необходимо, нитро) и отново внимателно шлайфаме всичко.

4. Покриваме детайла с течен кит, шлайфаме, грундираме, шлайфаме, боядисваме, лакираме и накрая полираме. Всичко.

Често по-сложен метод на матрициране е по-бърз и ви позволява да получите по-добър продукт (например, ако оформлението ви вече е толкова равномерно и гладко, че душата се радва). За да залепите частите по втория метод (матрица), е необходимо преди всичко да направите самата "отрицателна" форма. Обикновено това е дебелостенна "черупка", залепена от фибростъкло. Всички работи с епоксидни (и полиестерни) смоли трябва да се извършват с гумени ръкавици в помещение с добра вентилация!

Матрица:

1. Покриваме оформлението със слой гелкоат, като използваме четка или пистолет за пръскане (можете да използвате онези пистолети, които са предназначени за антикорозионно покритие). След като гелкоът е достатъчно втвърден, се нанася обилен слой смола възможно най-равномерно.

Фибростъклото се нарязва на шарки, които могат да се залепят върху заготовката без да се намачкват. След това първият слой се притиска здраво и се уплътнява с четка или валяк. Това позволява на смолата да импрегнира стъкления мат и да разтвори свързващото вещество, което свързва влакната, след което подсилващият материал лесно приема формата на оформлението. Веднага след като първият слой стъкломат е напълно наситен, тогава, ако е необходимо, преди нанасянето на следващите слоеве армиращ материал, се добавя допълнителна смола.

2. Укрепващият материал се импрегнира с четка или ролки от мохер или полиестерни влакна. Когато използвате четка, е необходимо да правите точкови движения, тъй като всяко движение на четката в странична посока води до изместване на влакната и нарушаване на произволния характер на тяхното местоположение.

Използването на ролки е ефективно при работа с големи матрици. Има ролки с дълга и къса дръжка. Ролките с дълга дръжка могат да вземат голямо количествосмола и изискват по-прецизен контрол на съотношението смола към стъкло. Процесът на уплътняване на ламиниран паркет е по-ефективен, когато се извършва с ролки. За тази цел са разработени няколко вида. Има метални ролки с надлъжно и напречно ребро, ъглови ролки. От тях използването на ролки с напречно ребро се оказа най-ефективно за отстраняване на въздушни мехурчета, уловени в смолата.

Ако частта е голяма, тогава найлонова торбичка ще помогне да се избегне досадното изтласкване на въздушни мехурчета. Като поставите продукта там и изпомпвате въздуха с мощна прахосмукачка, ще получите по-добра повърхност и по-издръжлива част. Уверете се, че опаковката прилепва равномерно към повърхността на продукта.

Този метод е подходящ както при производството на матрицата, така и при залепването на крайния продукт. Трудно е да се направи без този метод при залепване на пяна и полиуретанова пяна с фибростъкло: фибростъклото прилепва по-добре към ръкавици, отколкото към макет.

3. За да може матрицата да запази по-добре формата си, към нея могат да се формоват ребра от шперплат, дърво и др. След като смолата изсъхне напълно, отстранете оформлението.

Забележка: Ако детайлът е сложен, изработваме композитна или разглобяема матрица. При изработката му се правят специални прегради около оформлението, разделящи го на сегменти. След като залепим първата част на матрицата, изчакваме да изсъхне и след като обработим ръбовете на сегмента с разделителен агент, пристъпваме към залепване на втората част.

Преди да премахнете композитната матрица от оформлението, пробийте дупки в завоите на матрицата за затягащите болтове. Те ще помогнат за правилното подреждане на частите на матрицата при залепване на продукта. Ако частта е парче, тогава можете просто да изрежете матрицата с мелница по оста на симетрия и да премахнете продукта.

2. Матрични елементи. Стъпка 1 - залепете едната половина на матрицата. Стъпка 2 - използвайки първата половина, залепете втората.

3. Временни прегради. Тези, показани в Стъпка 3, са полезни, когато залепвате части за залепване и имате нужда от скрити "пластини" (огъвания), за да поставите лепило или двойнозалепваща лента. Такива детайли могат да бъдат обемни спойлери, чиито задни крила първоначално не са планирани от "грешната" страна. Без такива чупки са немислими разширенията на калниците, които трябва да бъдат залепени за калниците, въздухозаборниците и "шапките" на покрива.

4. Замазка за правилно поставяне на прегради и подравняване на фугите на половините на матрицата. Колкото по-точно ще бъдат комбинирани частите на матрицата, толкова по-малко труд ще похарчите за "маскиране" на ставата в крайния продукт.

5. Половинките на бъдещия продукт, които след това трябва да бъдат залепени, а шевът трябва да се шпаклова. Преди залепване почистете ръбовете на продуктите с едра шкурка и обезмаслете. В идеалния случай се използва специална свързваща паста.

1. Колкото по-добро е качеството на повърхността на оформлението, толкова по-малко довършителни работи ще са необходими за всеки продукт в бъдеще! Опитайте се да изведете повърхността огледален блясъктака че готовите части, формовани в тази матрица, се нуждаят само от боядисване.

2. Стъклените влакна могат да бъдат импрегнирани с епоксидна смола както в самата форма, така и преди да бъдат поставени в матрицата, върху всяка равна повърхност. Например парче стъкло.

3. Епоксидът има слаба адхезия към втвърдено фибростъкло. Следователно, ако не е възможно да се залепи целият продукт, повърхностите, които трябва да се съединят, трябва да бъдат шлайфани с груба шкурка, а линиите на фуги трябва да бъдат залепени с ленти от фибростъкло.

Залепване на готовия продукт върху матрицата

Първо отстраняваме всички дефекти на матрицата и я покриваме с освобождаващ агент. Важността на внимателното полиране е спомената повече от веднъж. Покриваме матрицата със слой гелкоат. Не трябва да се увличате с гелкоут върху залепения продукт, той може да се напука с времето и ще трябва да пребоядисате продукта.

Освен това, както при производството на матрицата: след като гелкоатът се втвърди достатъчно, се нанася щедър слой смола, възможно най-равномерно. Не вдишвайте над смолата! В противен случай след това ще се върнете у дома в състояние на летящи водолази ...

След това първият слой стъклен материал - стъклен воал - се притиска здраво и се уплътнява с четка или валяк. Веднага след като първият слой стъкломат е напълно наситен, тогава, ако е необходимо, преди нанасянето на следващите слоеве армиращ материал, се добавя допълнителна смола. Важно е първият слой да е без въздушни мехурчета, тъй като всеки въздух, уловен директно между гелкоута и последващия ламинат, може да причини подуване на повърхността, особено ако продуктът, който се формова, е изложен на топлина или вода по време на експлоатационния му живот. С други думи, ако правите интериорен детайл, можете да бъдете малко небрежен, но детайлите на комплекта за тяло няма да ви простят това.

Следващите слоеве смола и армиращ материал се нанасят до необходимата дебелина, като се гарантира, че всеки слой е напълно импрегниран и правилно уплътнен. За да избегнете натрупване излишъкна топлината, генерирана по време на ламиниране, се препоръчва нанасянето на не повече от четири слоя смола и армиращ материал наведнъж. Комплектите за тяло не изискват такова количество материал, но при производството на подводници и подиуми за високоговорители ще трябва да работите постепенно.

Високите екзотермични температури могат да причинят напукване на геловото покритие, преждевременно отделяне на продукта от матрицата, деформация или изгаряне на частта. При производството на дебели ламинати, след нанасяне на четири слоя, преди нанасяне на следващите слоеве, ламинатът трябва да се задържи, за да освободи топлина, и след това да се охлади. Прегряването може да разруши разделителния слой и безнадеждно да унищожи матрицата.

Въпреки това, трябва да се избягват дълги забавяния между слоевете, освен когато се използват смоли с дълъг "период на зреене". "Период на зреене" е термин, използван за описване на периода от време между сгъстяването и втвърдяването на смолата, през който тя е в омекотено, силно еластично състояние. В това състояние ламинатът може лесно да бъде формован във формата на матрицата и отрязаният ръб се вгражда в матрицата, за да се ускори процесът.

Втвърдяването на формования продукт се постига чрез въвеждане на ребра за твърдост в него. Моментът на поставяне зависи от формата, дебелината и крайната употреба на продукта. Като обща насока се препоръчва да се поставят точно преди нанасянето на последния слой армиращ материал.

Ако използвате пяна, залепена с фибростъкло, това значително ще укрепи детайла, като леко увеличи масата. Така се правят капаци и капаци на багажници. По навик лепих стълбове на врати и дограма в селската къща. Невероятна здравина, 100% плътност. Строителите, които видели това, трябвало да бъдат запоени с литър лунна светлина.

За прагове, брони и спойлери е достатъчен слой прахообразен стъкломат от около 5 мм. Елементите, оформящи усилващите елементи, са покрити с армираща рогозка и старателно импрегнирани със смола. След това, за да се направи обратната повърхност равномерна, може да се нанесе последен слой от армиращ материал върху цялата повърхност на формования продукт. Понякога като фиксиращи или опорни точки и т.н. използват се метални вложки, въведени на етапа на залепване.

Съветвам ви да направите стойки за броня само от метал, фибростъкло, просто завинтени с самонарезни винтове, често се счупват. Ако продуктът трябва да бъде подложен на значителни натоварвания, тогава дебелината на формования продукт, като се започне от точката на поставяне, трябва постепенно да се намали, за да се разпредели натоварването. Металните вложки трябва да се поставят възможно най-близо до средата на ламината, а контактната повърхност на ламината с вложката трябва да е възможно най-голяма.

Не се увличайте от дебелината на броните! Успях да видя кола с повредени калници и рамка на радиатора от лек удар, само защото бронята беше 10мм и подсилена с месингова мрежа. Самата броня е само надраскана. Фибростъклото е много здрав материал, така че изберете: нова броня или тенекия.

Ако части от армиращия материал трябва да бъдат съединени, за да покрият повърхността на матрицата, тогава може да се използва челно съединение или съединение с припокриване. Челните фуги трябва да се правят изключително внимателно, така че да няма разстояние между двата ръба на материала. Препокриващите фуги не трябва да се припокриват с повече от 25 mm, освен ако не се изисква друго за целите на твърдостта. Фугите на рогозката от нарязани нишки могат да бъдат направени по-малко видими чрез разпределяне на излишната рогозка от двете страни на фугата с малки, кръгови движения с четката по линията на фугата.

Обратната повърхност на формования продукт може да бъде доста грапава, особено ако като армиращ материал се използва нарязано стъкло.

След като смолата се втвърди напълно, много внимателно отстранете готовия продукт. В матрицата можете да залепите още 5-8 продукта. Ако периодично се ремонтира и внимателно се покрива с освобождаващ агент, тогава много повече!

Последният момент - боядисване

Имам това умение начално ниво, и винаги рисува само за себе си. Процес, който изисква материални разходи и не е толкова прост, колкото изглежда на пръв поглед. В действителност всичко не е такова, каквото е в действителност. Тези, които се интересуват от по-подробна информация, могат да потърсят подобни материали в интернет. Просто не се сблъсквайте с материали отпреди 3-5 години, сега много неща, благодарение на новите материали, стават много по-лесни.

ПОДПЛЪНКА.Най-отнемащите време операции са подготвителните (почистване, изравняване, шпакловка). Те отнемат до 90% от времето. Грундирането и нанасянето на емайл е бърз процес. Освен ако, разбира се, не се прецакате - тогава трябва да изшлайфате неуспешно нанесената боя и да започнете процеса отначало.

Ще нанесем първия слой върху шпаклованата и отлежала поне ден част със специален пистолет (или от спрей, сега има толкова много фирми, че ще ви налеят каквото искате в спрей кутии) грунд . Може безопасно да се нанася на няколко слоя (с време на експозиция 10-15 минути), като "покрива" всички останали пори и драскотини по пътя. Евтин и сравнително добър грунд се предлага от NOVOL и DYNO COAT. Повечето грундове съдържат антикорозионни добавки, които понякога не работят много добре с епоксидна смола. Така че е по-добре да използвате специални грундове за пластмаса.

ШЛИФАНЕ.След грундиране трябва да изчакате 4-16 часа (по-точно вижте инструкциите за материала) и след това да шлайфате цялата повърхност, за да изравните „оцелелите“ след предварителната обработка на микроиздиганията. Първо, използвайте шкурка с индекс на зърно "P 800" на "мокро" с бар, след това - "P 1000", и всичко трябва да се направи ръчно. Качеството на повърхността се оценява чрез "проявяване", като се използва или конвенционална кутия с нитробоя, или специален прах - "сухо проявяване". Ако използвате нитробоя, не забравяйте след това да я измиете или шлайфате.

И накрая, нека да преминем през всички повърхности с така наречената лента Brighton - нейният размер на зърното е около "P 1500. Тази лента прилича на кърпа за миене на съдове по текстура. Не премахва дефекти, а просто създава известен риск за по-добро сцепление с боята. И накрая, избършете повърхността, която ще се третира, със специална кърпа, навлажнена с обезмаслител (както вече беше направено в първата част). Все още можете да издухате детайла сгъстен въздухи по този начин чисто се отървете от праха. Запомнете: прахта е вашият враг номер едно.

БОЯДИСВАНЕ.Най-накрая стигнахме директно до нанасянето на боя - нека да започнем. Първата стъпка е да изберете цвета на боята и вида на емайла. Сега се използват три основни вида емайли: нитро, алкидни и акрилни. Смята се, че най-издръжливи и удобни - акрил. От своя страна те могат да бъдат прости и "ефектни": "металик", "хамелеон" и т.н. Крака в ръце и бягане към компанията, занимаваща се с подбор на цветове. Там ще вземете и боя, и лак, и грунд, и всичко останало. Да предположим, че този път ще бъде модерна и доста сложна трислойна перлена боя. Състои се от така наречената "основа" (първият слой боя, който създава фона), цветообразуващ емайл и лак, който придава на покритието огледален блясък.

Разход на материал за около 50 кв. dm 150 g "основа". Това трябва да е достатъчно за средна броня, въпреки че за всеки тип боя, нейния цвят или дори нюанс, потреблението на изходния материал все още е различно. Много зависи от "покриваемостта" на боята, т.е. способността на свежия й слой да стане непрозрачен. Различните компоненти имат различна "покриваемост": понякога повърхността може да бъде покрита в един и половина слоя, понякога - в седем или дори осем.

Разредете боята със специален разтворител. Между другото, всеки от трите компонента изисква свой собствен специален разтворител. Е, тогава филтрираме боята през филтър с мрежа от 190 микрона. За създаване на "основа" е достатъчно да нанесете три тънки слоя - те изсъхват много бързо (15-20 минути). Определянето на изсъхването на боята е лесно: спира да блести, става матово. Между другото, без лак боята изобщо не трябва да блести.

След изсъхване на "основата" нанасяме три слоя цветообразуващ емайллак. Няма значение дали след първия слой остава "ябълка" (това е името на ефекта, когато съседните области се различават по наситеност на цвета). Ще се отървем от този неприятен ефект с помощта на следващите слоеве. Но не разчитайте много на тях - важно е да нанасяте слоевете внимателно, за да не се образуват следи от боя.

Ако "основата" или самата боя все още тече, ще е необходимо, след като боята изсъхне, да обработите отново цялата повърхност с шкурка. Още по-лошо е, ако лакът изтече. В този случай първо се суши до пълното му втвърдяване (престоява едно денонощие на въздух, 40-60 минути в камера при 60 градуса), след това се полира дефектното място и накрая внимателно се полира. Ако в същото време боята се втрие до "основата", ще трябва да започнете процеса на боядисване от нулата. Обърнете внимание на стойката на снимката, много е удобно да подготвите и боядисате частта върху нея.

ЛАКИРАНЕ.Лак (100 грама), разреден с втвърдител. Пропорцията се определя лесно с помощта на специална чаша с измервателна линийка. Нанасяме лака на един и половина слоя от същия пистолет като боята. С първия слой леко "напрашаваме" (половин слой) повърхността и изчакваме една-две минути. След това покриваме с основния пълноценен слой до нанасяне. Ако сложите много лак наведнъж, лесно може да протече.

При лакиране качеството на блясъка зависи от скоростта на пистолета и подаването на лак. Ако карате пистолета достатъчно бързо, слоят лежи, така да се каже, половината от дебелината. Ако веднага повторите издухването, лакът може отново да изтече ... Попитайте какво означава "бързо", "достатъчно бързо", пълен и долен слой? .. Умението да използвате пистолет за боя се придобива с опит. Вземете го и разберете всички отговори на вашите въпроси.

Но има и непоклатими и разбираеми правила за всички: първо трябва да боядисате краищата, краищата и едва след това други части на повърхността. Не трябва да правите "решетка", с движения е необходимо, така да се каже, да повторите контурите на частта, докато припокривате предишната лента боя с половин факел. Не можете да покриете една и съща област два пъти. На трудни за наблюдение места или в случай, че е невъзможно да се отдалечите от боядисаната част, за да оцените качеството на блясъка, можете да направите следното: поставете ръката си върху желаната зона и с отражение, проверете дали на повърхността се е образувал "шагрен" - повърхностна структура, наподобяваща портокалова кора . Начинаещите бояджии могат да бъдат посъветвани да покрият умишлено първия слой с "шагренова кожа", да изчакат 10-15 минути и да покрият отново детайла с лак - до блясък. Повърхностите трябва да се оставят да изсъхнат (поне 40 минути) и едва след това да се полират.

Първо.Смесете боята с втвърдителя точно в определеното съотношение и във всичко останало следвайте препоръките на производителя.

Второ.Смесването на боя с втвърдител никога не може да бъде прекомерно. След старателно смесване, както е препоръчано от производителя, оставете сместа да престои, за да започне реакцията и след това разбъркайте отново за няколко минути. Дори ако след като прочетете инструкциите на банката, имате съмнения относно необходимостта от това - напразно.

трето.След започване на реакцията боята трябва да се филтрира преди употреба. Ще се изненадате, когато откриете, че понякога може да остане в мрежата.

Четвърто."Ускорете" боята, доколкото е възможно, до границата, препоръчана от производителя (ако боядисвате с пистолет и приготвяте боята сами). Колкото по-бързо стане, толкова по-добре за крайния резултат и по-малък шанс нещо да й се залепи. При боядисване на брони е много желателно да добавите пластификатор, препоръчан от производителя на боята.

Пето.Избягвайте всякакъв контакт с полиуретанова боя. Не вдишвайте, не докосвайте. Казвал съм това преди и ще го кажа отново. Много е важно да имате защита за очите под формата на очила, така че отразените частици боя да не попаднат в очите. За целта е добре да имате маска, която покрива цялото лице. Полиуретановите и акрилните бои съдържат изоцианат, именно той им придава красота и издръжливост и в същото време ги превръща в убийци.

Шесто.Преди да грундирате или покриете частта с течен кит, не използвайте шкурка с твърде фино зърно. Повечето двукомпонентни грундове изискват известна степен на грапавост на повърхността за адхезия. Моят опит показва, че за повечето типове почви максималната зърненост е 320, въпреки че 220 е достатъчна в много случаи.

Седмо.Преди боядисване винаги избърсвайте повърхността с кърпа, за да премахнете и най-малката следа от прах от шлайфане.

осмо.Смолите не понасят добре слънчевата светлина и водата, така че силно препоръчвам не само да боядисвате детайла отвън, но и да го покриете (например с анти-чакъл) отвътре.

Е, сега наистина изглежда всичко, ще се радвам, ако тази статия ви е помогнала поне по някакъв начин.

Copyright © 1995-2005 Ярослав Малишев известен още като X-LIGHT изд. Алексей Йонов известен още като Xionox © 2007

Фибростъкло, или както се нарича още фибростъкло, за дълго времеИзползва се само в отбранителната промишленост, корабостроенето, самолетостроенето и други специфични области, където са необходими здрави, надеждни и издръжливи материали. Но не толкова отдавна фибростъклото започна да се използва навсякъде и днес неговите изключителни качества се използват активно в строителството и икономиката. От какво се състои този материал и как да направите фибростъкло със собствените си ръце - прочетете в тази статия.

Фибростъклото е уникално експлоатационни характеристики, благодарение на което този материал е в състояние да издържи на силен натиск, да бъде в агресивна химическа среда и да осигури невероятна здравина на всяка конструкция. Първоначално се използва за изграждане на лодки, коли, самолети, след това от фибростъкло се правят копчета, домакински уреди, снегорини и други полезни неща. И днес повечето от нас са запазили стари съветски единици, чието тяло е направено от най-здравото и почти вечно фибростъкло.

През 90-те години в Русия стана модерно да се инсталират прозорци и врати от фибростъкло, към които все още обичат да добавят префикса "евро". Безупречните характеристики на фибростъклото му позволиха да остане най-популярният материал за използване в почти всички индустрии, от развалини до строителство и военни.

Днес се използва като конструктивен и топлоизолационен материал в производство на лодки, укрепване на корпусите на лодки, ракетни двигатели, кораби, каросерии и др. От него се правят перки на хеликоптери, изпускателни тръби, устойчиво на корозия оборудване, тръбопроводи, плувни басейни ... Списъкът с продукти, за които се използва фибростъкло, е просто колосален и ако изчезне от планетата дори за ден, светът щеше потопете се в хаоса.

Съединение

Фибростъклото е композитен материал, който се състои от пълнител от фибростъкло и свързващо вещество. Фибростъклото е представено от нишковидни влакна, плат или мат. Подвързващо вещество - различни видовеполиестерна смола. Пълнителят придава здравина на материала и изпълнява подсилваща функция, докато смолата го прави монолитен и разпределя натоварването равномерно между влакната. Освен това смолата предпазва фибростъклото от разрушаване от агресивни химикали.

Най-здравите пластмаси, подсилени със стъкло, са съставени от ориентирани непрекъснати влакна. Те могат да бъдат разделени на еднопосочни (влакната са успоредни едно на друго) и кръстосани (влакната са разположени под определен ъгъл едно спрямо друго). Промяната на ориентацията на влакната ви позволява да регулирате силата и да регулирате основните характеристики на материала.

Имоти

Изключителните свойства на фибростъклото вече бяха споменати по-горе, сега е време да ги разгледаме по-подробно. Защо този материал е толкова добър и защо се използва в почти всички области на производството?

Свойства на фибростъкло:

Класификация

Фибростъклото може да бъде класифицирано в зависимост от формата на освобождаване, например, листово и валцувано фибростъкло се разграничават. Освен това материалът се предлага в различни цветове, но основната класификация се извършва според приложението.

И така, има следните видове фибростъкло:

1. Структурни - използвани във формата силови елементиза укрепване на прътови конструкции на смукателни пръти, гумено-тъканни гъсеници, ремъци или корпуси на електродвигатели.
2. Високоякостно - подсилено фибростъкло за производство на високотоварни многолопатни витла, които се монтират в двигатели на широкофюзелажни самолети. Намалява масата на острието няколко пъти в сравнение с алуминиевите остриета. В същото време такова фибростъкло се увеличава Ефективност на двигателя, намалява разхода на гориво, осигурява висока производителност на двигателя по време на излитане и увеличава експлоатационния живот.
3. Химически устойчив – характеристиките на този вид фибростъкло зависят от вида на смолата, използвана за направата му.
4. Топлоустойчив - негорим фибростъкло с повишена якост за радиотехнически или конструктивни нужди. Работна температураможе да достигне до 350C. Този вид материал се използва главно за производството на мотоциклетни двигатели, защитни капаци и екрани в самолети, капаци и др. Топлоустойчивият фибростъкло запазва високи стабилни якостни характеристики дори при продължително излагане на високи температури. Не гори и осигурява висока пожаробезопасност.
5. Електрически - фибростъкло, използвано в електрически сушилни, нагреватели и друго подобно оборудване. Основната цел е топлоизолация.

Производство на фибростъкло

Към днешна дата има няколко метода за производство на фибростъкло:

Как да направите фибростъкло със собствените си ръце

В производството на фибростъкло като цяло няма нищо сложно. Това е просто полиестерна смола, която е отлята във форма и подсилена с фибростъкло.

За битови автомобилни нужди се използва предимно домашно произведено фибростъкло. Това е най-сигурният и лесен начин да поправите капака, вратата или друга счупена част на автомобила. В специализирани фирми предварително се подготвят необходимите форми и матрици за големи части. Ако искате да го направите сами, най-добре е да започнете с малки вторични части с прости форми, които не изискват висока точност за инсталиране. В процеса на обучение е невъзможно да се избегнат грешки и неточности, така че е по-добре да не поемате рискове отново.

Домашното фибростъкло може да бъде направено съгласно следните инструкции:

Външната повърхност на продукта е неравна и набръчкана, поради което изисква допълнителна механична обработка - шлайфане, шпакловка и боядисване. Фибростъклото може лесно да се изравни с шкурка, да се пробие или нареже с нож.

Можете да закупите фибростъкло и материали за неговото производство на всеки строителен пазар или супермаркет. Този здрав и издръжлив материал ще ви помогне да поправите колата си, да направите ремонт и дори да създадете необичайни художествени скулптури. Например, това видео показва как можете да направите стилна направи си сам мивка с помощта на дунапренова форма и фибростъкло:

В съвременния свят използването на фибростъкло е широко разпространено в различни отрасли на човешката дейност: строителство, корабостроене и автомобилостроене. в автосервиз и частни работилници за тунинг на автомобили. Популярността на фибростъклото се обяснява с универсални качества - лекота, съчетана със супер здравина. Той не изгнива, третиран със смоли или покрит с автопълнеж, придобива, следователно, използването на фибростъкло като „кръпка“ на място, унищожено от ръжда, е един от най-издръжливите начини да се отървете от дупки, наравно.

производство на фибростъкло

Платът от фибростъкло за моделиране и настройка на автомобили се използва широко по няколко причини:

• частите от този материал са по-здрави от алуминия;
• те са много по-леки от стоманените аналози;
• способен да възстанови формата след повреда;
• не са подложени на корозия, не ръждясват.

Видове фибростъкло

Фибростъклото е тънка нишка, получена от. Под влияние високи температуривлакната придобиват специални свойства - стават гъвкави, устойчиви на разкъсване, губят способността да се счупят като обикновеното стъкло. Тъканите на основата на фибростъкло, благодарение на придобитите свойства, са намерили приложение във всички области на производството и строителството като самостоятелен довършителен материал или усилващ елемент. Фибростъклото за автомобили е разделено на три вида:

• мат от фибростъкло;
• обикновен фибростъкло;
• тънък стъклен воал.

Стъкломатът е най-дебелият и плътен представител на този вид материали. Съставът на стъкломата включва няколко слоя произволно подредени влакна, обилно импрегнирани със смола. Устойчивият водоустойчив материал се използва в автомобилната и морската индустрия като наслагвания за възстановяване на целостта на частите. Според степента на плътност може да бъде 300 g / m², 450 g / m², 600 g / m², произвежда се на ролки с ширина 125 см. Около 200 рубли на линеен метър.

плат материал

Фибростъклото се използва като топло, електрически и хидроизолационен материал, често се използва за моделиране - прави се фибростъкло. Продуктите от фибростъкло са по-здрави от рогозките поради подреденото подреждане на влакната в равни редове. По същата причина обаче е по-трудно да се работи с тъкан - трудно е да се постави върху матрица, тя бълбука, без да възприема сложната форма на основата. Плътността на фибростъклото може да бъде същата като тази на стъкломат.

Стъкленият воал е най-лекият, тънък и гъвкав материал в сравнение с предишните. Използва се при производството на матрицата като първи слой, предотвратявайки влакната на по-грубите тъкани да излизат навън през гелкоата и да образуват шарка, нарушаваща целостта на формата на детайла.

Последният слой се нанася върху матрицата със сепаратор, като парафин, стеарин или обикновен лак за паркет. Разделителният състав има за цел да гарантира, че впоследствие отстранените отливки на части се отделят от матрицата без проблеми.

Предна и задна броня

съвет. Вдишването на нишки от фибростъкло е нежелателно, а полиестерната смола оставя дразнене на кожата. Трябва да работите в гумени ръкавици, маска, очила.

Работата с фибростъкло и епоксидна смола не изисква специално оборудвано помещение или скъпи инструменти. Подробности от всякаква сложност, до панели на тялото, могат да бъдат направени в гаража. Освен това здравината им е висока - за да изрежете готовия детайл или матрица, ви е необходима мелница с каменен диск.

Методи за производство на детайли от фибростъкло

В допълнение към последователното залепване на слоеве от фибростъкло върху оформлението, се използват и други методи за формиране на фибростъкло и производство на части от фибростъкло:

• пръскане;
• навиване;
• топене на готови композитни елементи от фибростъкло и втвърдяване под формата на матрица.

Пръскането се извършва от състава на смолата с отделни стъклени влакна, добавени към нея. Веществото се поставя в пистолет, който се използва за напръскване на слой върху оформлението. Предимството на този метод е лекотата, скоростта на нанасяне, а сред недостатъците е дебелият тежък слой, по-нисък по здравина от продуктите с неразривна нишка от фибростъкло.

калник за машина от фибростъкло

Методът на навиване на фибростъкло се използва в случаите, когато е необходимо да се получи цилиндричен или кръгъл предмет: рамка или тръба. Фибростъклото се импрегнира със смола в контейнер, изцежда се с помощта на машини, навива се специални устройствакъм оформлението. Процесът е бърз, а на изхода се формират здрави части от фибростъкло.

Можете да направите част от фибростъкло, като разтопите препреги - заготовки, импрегнирани със смола. Заедно с матрицата те се поставят в специална камера за нагряване и разтопяване, след което се втвърдяват под формата на матрица.

Фибростъкло и епоксидна смола се използват за направата на автомобилни части: спойлери, брони, облицовки за преден капак или покрив, облицовки за регистрационни номера и други. Тунингът с помощта на моделиране от фибростъкло трансформира автомобила до неузнаваемост. Най-често срещаното производство на брони от фибростъкло.

ГЛЕДАЙТЕ ВИДЕО ИНСТРУКЦИИТЕ

Фибростъклото за автомобили е универсален материал, който ви позволява да ремонтирате сложни дупки, дупки, пукнатини и да поставяте лепенки. С помощта на фибростъкло се изработват монолитни части, които не са по-ниски от стоманата по здравина.

Като се използва фибростъклоили стъклени подложкиможете да създадете всякаква и дори много сложна форма на тялото на автомобила. Корпуси от композитни материалите не ръждясват, лесни са за обработка и ремонт, имат изключителна здравина, способни са да потушават вибрациите и са лесни за производство. Чрез импрегниране на стъклен мат или фибростъкло с епоксидна, полиестерна или фенолформалдехидна смола, фибростъкло. При импрегниране стъклени подложкиили фибростъклофенолформалдехидната смола произвежда част с висока температурна устойчивост и механична якост. Освен това при фибростъклона тази основа най-много ниска ценаизходен материал. Имайте по-голяма сила фибростъклона базата на епоксидни смоли, но тяхната цена е по-висока.

Изработка на мастър модел.

Преди да започнете да създавате главен модел, оценете наличния материал под ръка: ПДЧ, пластилин, полистирол, глина, алабастър, гипс. Ако наблизо има глина и пясък, можете да започнете с тях, но най-добрият материале скулптурна глина. Всякакви твърди повърхности, като втвърден гипс или алабастър, ще шлифовате и режете с часове, а пластилинът трябва само да се изстърже с шпатула или стъргалка.

Преди да започнете работа, площадката трябва да бъде изравнена. Подовата настилка трябва да бъде изравнена и колкото по-точна, толкова по-точна ще се окаже. главен модел. Върху настилката е монтирана рамка с колела и a кадърбъдещо тяло. кадъризработва се от всякакви налични материали - шперплат, ПДЧ, пенополистирол, пенополиуретан. Не забравяйте да намалите размера на рамката и да оставите място за нанасяне на пластилин.

За да не се изкриви тялото в две взаимно перпендикулярни равнини, направете два шаблона. Едната с чертежни размери на изглед отгоре, другата на изглед отпред (отзад). За по-прецизно подравняване кадърна височина използвайте хидравличния нивелир.
След това покриваме рамката с пластилин и оформяме бъдещето каросерия на автомобила. Пред вас е широко поле за действие: пластилинът ви позволява да отрязвате слоеве и да оформяте всяка повърхност. Подгответе шаблони за всички извити участъци от повърхности, капак, покрив, врати, облицовка на радиатора и др. Освен това е добре да имате плоска релса с дължина 3,5 ... 4 m със сечение 20x30 mm. Тази релса ще ви позволи да начертаете извити криви върху повърхностите на главния модел и да проверите гладкостта на конструираните повърхности.


Ако използвате очила от стокова кола, и не ги правете по поръчка, след което монтирайте очилата на главен модел. Стъклото се навлажнява с вода и се поставя модел майсторспоред предварително направената маркировка, която се прехвърля от чертежа на бъдещия автомобил към главен модел.

Същото трябва да се направи със серийни осветителни устройства, дръжки на врати и др. по списък, ако няма да ги правите сами или по поръчка. Това ще избегне много грешки в дизайна и ще спести бъдеще тялоот много часове корекции на несъединяващи се части.

След завършване на производството модел майстор, след като са проверили всичките му повърхности и линии, те започват да го подготвят за производство тялоили матрици. Като направи качество главен модел, по-добре да се направи матрица, и залепете върху него тяло(един, два или повече). Фибростъклото ви позволява да получите качествена повърхност тялобез последващо шлайфане.

Преди направата матрица, е необходимо повърхността да се подготви добре, тъй като всяка издатина и всяка вдлъбнатина ще бъдат точно показани на вътрешната повърхност матрици, а след това върху външната повърхност на тялото. Подравнете повърхностите модел майсторпо-лесно, отколкото на каросерията на автомобила, и е по-добре да направите тази работа веднъж, а не за всеки екземпляр на тялото.

Ако сте направили главен моделот пластилин, тогава трябва да нанесете разделителен слой и да започнете да лепите матрици. Ако главният модел е изработен от глина, гипс или алабастър, тогава главният модел трябва да бъде боядисан, почистен и полиран. След това е необходимо да се нанесе разделителен антиадхезивен слой, за да се улесни отстраняването на готовата матрица. За получаване на такъв слой се използват целофанови, полиетиленови, полиамидни и други полимерни филми, както и филмообразуващи разтвори или полиращи пасти и мастики, които след изсъхване образуват най-тънкия филм от антиадхезивен слой върху повърхността.

Ето няколко рецепти за домашно приготвени смеси за разделителния слой:

1. 2 части восък и 1 част терпентин. Восъкът се разтопява на водна баня, след това се отстранява от огъня и се изсипва в терпентин. Проверете качеството на състава, ако изсъхналият слой може да бъде полиран, тогава съставът е подходящ, в противен случай добавете терпентин.
2. 30% парафин, 30% бензин и 40% сапунена вода

Производство на матрици.

Главният модел е готов, нека започнем производството матрици.

Ще ни трябва следният инструмент:

1. Ножици за рязане на тъкани или рогозки;
2. Шпатули с различни ширини;
3. Четки с твърд косъм;
4. Гумена ролка за навиване;
5. Бидони и тави за смола.

Смолата се приготвя на малки порции, тъй като времето преди началото на втвърдяването и загубата на адхезивни свойства е 40-60 минути. Затова обикновено се вземат 1-2 кг смола. Смолата се приготвя съгласно инструкциите, но първо трябва да проверите състава на малко парче стъкломатили фибростъкло, тъй като адхезивните свойства зависят не само от състава и качеството на смолата, но и от метода на свързване на слоевете, смесване, температура, влажност на околната среда и други причини.

Първо, така нареченият декоративен слой (смола 50% и алуминиев прах 50%) с дебелина 1 mm се нанася върху завършената повърхност и се оставя да се сгъсти до такова състояние, че следи от смола да не остават върху пръста („нелепкав“ “). След това се нанася и нанася тънък слой течна смола фибростъкло. Разточва се с валяк и се обработва с твърда четка, като се следи да не се образуват въздушни мехурчета.

Ако все пак възникнат, тогава, след като са прерязали балона с ножица, те го „заковават“ с четка, навлажнена със смола.

Веднага върху първия слой се нанася втори слой плат и се „заковава“ като първия. В никакъв случай не търкайте тъканта с четка, тъй като четката може да повлече тъканта със себе си и да развали работата.

Ако матрицаизработени от елементи: калници, врати, капак, покрив, след това матрицатрябва да бъдат разглобяеми. Първо маркирайте разделителните линии матрици, в бъдеще те ще станат шевове на тялото на автомобила, след което монтираме кофража на съединителя. Изработен е от метал, картон или шперплат. В пластилин главен моделкофражът просто се залепва по маркираните линии, но със солиден мастър модел от глина, гипс или алабастър, те правят друго.
Залепете 2-3 слоя фибростъкло върху целия мастър модел. След това, както на пластелин модел майстор, очертайте разделителните линии матрици. Маркирането трябва да се извърши след пълна полимеризация на смолата. След това се приготвят ленти с ширина 80-100 мм. метал, шперплат или картон. Единият ръб на бъдещия кофраж се изрязва така, че да следва контурите на равнината, тъй като ще трябва да се постави в разреза, направен за съединителя. Разделителният слой, споменат по-горе, се нанася върху лентите. Подредените слоеве се нарязват с ножовка или мелница, кофражните ленти се вкарват в пролуките и след това залепването се извършва съгласно горната технология. При рязане на фибростъкло се взема предвид надбавката на разделителната равнина.

След това, след като са положили пет или шест слоя върху предишните, те укрепват разделителните равнини с дървени пръти. За да направите това, лентата и перлистите от фибростъкло се смазват по двойки със смола и след това се закрепват с пирони, след пълна полимеризация на смолата, страните се пробиват и се закрепват с болтове и гайки M6 или M8.


За да се предотврати "играта" на повърхностите, кофражът се подсилва с пръти или се прилагат усилващи елементи под формата на снопове от фибростъкло, импрегнирани със смола. След полимеризация на смола матрицас модел майсторМахам от себе си, събличам.

Ако разделителният слой е положен равномерно и без пропуски, елементите матрицище бъдат отстранени без значителни усилия, просто трябва да поставите остър предмет в съединителите - отделете ръбовете на фибростъклото от стоманените ленти и издърпайте елемента, който трябва да отстраните с ръцете си матрици.

След като изложи всички главен моделизвършете проверка на монтажа матрици, след което го анализирайте на елементи.

Стикер на тялото.

Елементи матрицителата се почистват от разделителния слой, останал по вътрешната повърхност. След това вътрешната повърхност се шпаклова и полира.

Ако има големи черупки на вътрешната повърхност, тогава е по-добре да се шпакловате с епоксидна смола с пълнител. Издатините се отстраняват с груб файл ( фибростъклодобре обработен), след което повърхността се полира.

След като внимателно прегледате повърхността и се уверите, че няма дефекти по нея, се нанася разделителен слой, като се опитвате да го направите възможно най-тънък. Разделителният слой трябва да се полира, тъй като каква повърхност ще се получи отвътре матрици, ще бъде същото външна страназавършена част.

Декоративен слой от смола се нанася върху разделителния слой и се втвърдява. След това се нанася течен слой, подрежда се и се навива стъкломатили фибростъклотака че да не се образуват мехурчета; първият слой е предният слой. След обработка на първия слой с четка от смола, вторият слой се навива, последван от третия и т.н.

Трудно е да се препоръча броят на слоевете, тъй като дебелината на композита зависи от дебелината на фибростъклото. За да се определи необходимата дебелина, най-добре е да се проведе експеримент върху малка проба. Но по-малко от 3 мм пласт не се прави! При използване на кевлар дебелината на слоя може да бъде 0,5…1,5 mm.

Полагане на последния слой фибростъкло, внимателно го навийте с гумен валяк или го напоете със смола с четка. След пълна полимеризация на смолата, детайлът се отстранява от матрицата.

Трябва да се отбележи, че излишъкът от смола ще доведе до деформация на частта. Опитните занаятчии съветват нанасянето на нов слой само след като предишният е полимеризиран и почистен с шкурка.

Ако няма време да изчакате полимеризацията на всеки слой, опитайте да използвате технологията, използвана в промишленото производство. Частта, заедно с матрицата, се поставя в торбичка от тънка мембрана и въздухът се изпомпва. Мембраната плътно притиска всяко огъване на частта и изстисква излишната смола. В тази форма частта се оставя, докато смолата се полимеризира напълно.

Оцветяване.

фибростъклодобре се боядисва както със синтетични, маслени бои, така и с нитро боя. За да направите това, трябва само да обезмаслите външната повърхност, да я почистите с шкурка, да поставите един слой пръст и да я боядисате.

Може да се предложи и друг метод. Към епоксидната смола трябва да се добавят 2-3% анилиново багрило. Преди да се пристъпи към залепване на панели с такава смола, е необходимо да се извършат операциите по оцветяване на отделно парче фибростъкло и смола като експеримент, тъй като боята може да промени цвета си, когато се добави към смолата.

За първия декоративен слой трябва да се използва следният състав: 100 масови части смола PN-1, 6 части инициатор и 8 части ускорител. Този слой не само създава лъскава повърхност. но също така предпазва стъкления пълнител от влага и химикали.

Боядисаната каросерия се шлайфа с водоустойчива дребнозърнеста шкурка, полира се с паста или течност за каросерия.

Каросерия от фибростъкло, изработена според рамката на автомобила.

Някои дизайнери са стигнали до извода, че за производството на една проба трябва да се направи матрицанепрактично.

Има метод за директно залепване на панелите на тялото модел майсторбез производство матрици. Беше забелязано, че фибростъклоимпрегнирани със смола и добре навити на повърхността модел майстор, повтаря модела си, като взема предвид всички линии на тялото. Ако в същото време последният (външен) слой се направи декоративен, тогава формата на купето на автомобила всъщност е готова и с подходяща шпакловка е възможно да се направи каросерия на автомобила от тази заготовка. Премахване на останалите части от вътрешността на черупката модел майстор, можете да нарежете полученото тяло на елементи, да залепите вътрешни декоративни и носещи елементи към тях със същата смола и да монтирате всичко върху рамката на автомобила. При тази изработка на тялото всеки слой плат трябва да бъде внимателно нанесен и повърхностите да бъдат проверени за отблясъци. Ако тези операции се извършат неправилно, разходът на шпакловка се увеличава ненужно при довършителни работи и подготовка за боядисване.

Тази статия е подготвена въз основа на материалите на книгата " Правя кола» В. Захарченко и И. Туревски изд. "Инженеринг" 1989г