Книгата разказва за устройството и принципите на работа на възлите, механизмите и възлите на автобусите. Представени са модели автобуси ГАЗ. ЗИЛ. LiAZ и други са широко разпространени в Русия.
Учебникът е предназначен за обучение на шофьори превозни средствакатегория "D".

Видове двигатели, общо устройство и принцип на действие.
В двигател с вътрешно горене потенциалната топлинна енергия на горивото се преобразува в механична работа. Пълният процес на такава трансформация се нарича работен цикъл, състоящ се от определен брой цикли.

Такт - част от работния цикъл, който се осъществява в процеса на преместване на буталото от едно крайно положение в друго.
Според организацията на работния цикъл двигателите с вътрешно горене се делят на двутактови и четиритактови. В момента четиритактовите двигатели са широко разпространени.

Според метода на запалване на горимата смес двигателите могат да бъдат с искрово запалване (бензинови или газови) или с компресионно запалване (дизелови). Изключително малките, малките и средните автобуси могат да имат или бензин, или газ, или дизелови двигателиголемите и изключително големите автобуси са оборудвани само с дизелови двигатели.

Според вида на горивото, използвано за образуване на горима смес, може да се използва бензин, втечнен или сгъстен природен газ, дизелово гориво.

Съдържание
Глава 1. Основни понятия и определения 5
1.1. Класификация на автобусите според международните и вътрешните стандарти 5
1.2. Общото разположение на автобусите и техните опции за оформление 6
1.3. Основи на поддръжката на автобус 13
Глава 2. Двигател 16
2.1. Видове двигатели, общ дизайн и принцип на действие 16
2.2. колянов механизъм 24
2.3. Времеви механизъм 35
2.4. Охладителна система 41
2.5. Система за смазване 47
2.6. Система за захранване на бензинови и газови двигатели 53
2.7. Система за захранване на дизелов двигател.85
2.8. Запалителна система 98
2.9. Изпускателна система 108
2.10. Поддръжка (ТО) на двигателя и неговите системи 110
Глава 3. Електрообзавеждане на автобуси 112
3.1. Главна информация 112]
3.2. Батерии 113
3.3. Генератори и системи за управление 116
3.4. Стартер 120
3.5. Спомагателни електрически системи 127
3.6. Осветителна система 129
3.7. Светлинна и звукова сигнализация 138
3.8. Инструменти и вътрешни аларми 141
3.8. Поддръжка на ел. оборудване 146
Глава 4. Шасита на автобуси 147
4.1. Предаване. Общо устройство, предназначение и планировка 147
4.1.1. Съединител 149
4.1.2. Ръчни трансмисии 157
4.1.3. Хидромеханични трансмисии 164
4.1.4. Карданни предавания 181
4.1.5. Задвижващи оси 184
4.1.6. Поддръжка на трансмисии 189
4.2. Окачване на автобус с общо предназначение и устройство 191
4.2.1. Предно окачване на автобуси 193
4.2.2. Задно окачванеавтобуси 205
4.2.3. Поддръжка на окачване 210
4.3. Кормилно управлениеавтобуси 211
4.3.1. Общо предназначение и принципи на работа 211
4.3.2. Управление на малки автобуси 211
4.3.3. Управление на големи автобуси 223
4.3.4. Кормилни характеристики на съчленени автобуси 224
4.3.5. Поддръжка на кормилното управление 227
4.4. Управление на спирачките на автобуси. Общо предназначение, типове задвижвания 227
4.4.1. Предназначение на спирачната система. Видове спирачни системи 227
4.4.2. Контрол на спирачките на екстра малки и малки автобуси 230
4.4.3. Управление на спирачките на големи градски автобуси 249
4.4.4. Поддръжка управление на спирачките 265
Глава 5. Носещи системи на автобуси 267
5.1. Рамки за автобус 267
5.2. Каросерии за автобус 267
5.3. Отопление и вентилация на купето 280
5.4. Поддръжка на тялото 287
Глава 8. Джанти и гуми 289
Глава 7. Експлоатационни материали и разходните им норми 295
7.1. Гориво 295
7.2. Лубриканти 296
7.3. Технически течности 303.

Изтеглете безплатно електронна книга в удобен формат, гледайте и четете:
Изтеглете книгата Устройство и поддръжка на автобуси, Учебник за водача на превозни средства от категория "D", Селифонов В.В., Бирюков М.К., 2004 г. - fileskachat.com, бързо и безплатно изтегляне.

1. Цел, устройство, принцип на действие

Предназначение

За преобразуване се използва коляновия механизъм движение напредбутало под действието на енергията на разширение на продуктите от изгарянето на горивото във въртеливото движение на коляновия вал. Коляновият вал възприема силите, предавани от буталата от свързващите пръти, и ги преобразува във въртящ момент, който след това се предава през маховика към трансмисионните агрегати.

устройство

Механизмът се състои от бутало с бутални пръстени и щифт, биела, колянов вал и маховик.

Цилиндровата глава - обща за четирите цилиндъра - е изработена от алуминиева сплав. Той е центриран върху блока с две втулки и закрепен с десет винта. Между блока и главата (повърхностите им трябва да са сухи) се монтира несвиваемо уплътнение, подсилено с метал (повторното му използване не е разрешено).

Цилиндрите се пробиват директно в блока. Номиналният диаметър от 82 mm може да бъде увеличен с 0,4 или 0,8 mm по време на ремонт. Класът на цилиндъра е маркиран в долната равнина на блока с латински букви в съответствие с диаметъра на цилиндъра в mm: A - 82.00-82.01, B - 82.01-82.02, C - 82.02-82.03, D - 82.03-82.04, Е - 82.04-82.05. Максимално допустимото износване на цилиндъра е 0,15 mm на диаметър.

В долната част на цилиндровия блок има пет основни лагерни опори с подвижни капаци, които са закрепени към блока със специални болтове. Капачките не са взаимозаменяеми (отворите за лагерите са машинно обработени заедно с капачките) и са маркирани за разграничаване на рисковете по външната повърхност. Отпред (от страната на шайбата на коляновия вал) е поставен стоманено-алуминиев полупръстен, а отзад - металокерамичен. Пръстените се произвеждат с номинална и увеличена с 0,127 мм дебелина. Ако аксиалната хлабина на коляновия вал надвишава 0,35 mm, единият или двата полупръстена се променят (номиналната хлабина е 0,06-0,26 mm).

Втулките на основните 13 и биелните лагери 11 са тънкостенни стоманено-алуминиеви. Горните основни лагери на първия, втория, четвъртия и петия лагери, монтирани в цилиндровия блок, са снабдени с жлеб на вътрешната повърхност. Долните основни лагери, горният трети лагерен лагер и биелните лагери нямат канали. Предлагат се ремонтни втулки за шийките на коляновия вал, намалени с 0,25, 0,50, 0,75 и 1,00 mm.

Коляновият вал 25 е изработен от сферографитен чугун. Той има пет основни и четири биелни шийки и е оборудван с осем противотежести, отлети неразделно с вала. Коляновият вал на двигателя 2112 се различава от коляновия вал на двигателите 2110 и 2111 под формата на противотежести и повишена якост. Следователно не е разрешено монтирането на коляновия вал от двигатели 2110 и 2111 в двигателя 2112. За подаване на масло от главните шейни към свързващите пръти в колянов валпробиват се канали 14, изходите на които се затварят с пресовани тапи 26.

В предния край на коляновия вал е монтиран сегментен ключ назъбена шайбазадвижване на разпределителния вал 28, към него е прикрепена задвижващата шайба на генератора 29, която също е гасител на усукващи вибрации на коляновия вал. На зъбното колело на ролката липсват два зъба от 60 - кухините служат за задействане на сензора за положение на коляновия вал.

Към задния край на коляновия вал с шест самозаключващи се болта през обща шайба 21 е прикрепен маховик 24, излят от чугун, с пресовано стоманено зъбно колело 23, което служи за стартиране на двигателя със стартер. Конусовидният отвор в близост до короната на маховика трябва да е срещу коляновия болт на четвъртия цилиндър (това е необходимо за определяне на TDC след сглобяване на двигателя).

Свързващият прът 3 е изработен от стомана, той е обработен заедно с капака 1 и поради това те не са взаимозаменяеми поотделно. За да не се объркат капаците и биелите по време на монтажа, те са щамповани с номера на цилиндъра, в който са монтирани. При сглобяване номерата на биелата и капачката трябва да са от една и съща страна.

Буталото 4 е отлято от алуминиева сплав с висока якост. Тъй като алуминият има висок температурен коефициент на линейно разширение, за да се елиминира рискът от заклинване на буталото в цилиндъра, в главата на буталото над отвора за буталния болт е запълнена стоманена плоча с контролирана температура 5.

В горната част на буталото са изработени три канала за бутални пръстени. Жлебът на пръстена на скрепера за масло има отвори, водещи в издатините, през които маслото, събрано от пръстена от стените на цилиндъра, тече към буталния болт. Оста на отвора за буталния щифт е изместена с 1,2 mm от диаметралната равнина на буталото към мястото на клапаните на двигателя. Поради това буталото винаги е притиснато към едната стена на цилиндъра и ударите на буталото по стените на цилиндъра се елиминират, когато преминава през TDC. Това обаче изисква буталото да бъде монтирано в цилиндъра в строго определено положение. При монтиране на буталото е необходимо да следвате стрелката, щампована на дъното (тя трябва да бъде насочена към шайбата на коляновия вал). Буталата на двигателя 2112 имат плоско дъно с четири вдлъбнатини на клапана (за буталата на двигателя 2110 и 2111 дъното има овална вдлъбнатина).

Диаметърът на буталото за определяне на неговия клас е възможно да се измери само на едно място: в равнина, перпендикулярна на буталния болт на разстояние 51,5 mm от челото на буталото. На други места диаметърът на буталото се различава от номиналния, т.к външната повърхност на буталото има сложна форма. Има овално сечение и конусовидна височина. Тази форма позволява да се компенсира неравномерното разширение на буталото поради неравномерното разпределение на металната маса вътре в буталото.

Буталата, подобно на цилиндрите, са разделени на пет класа според външния диаметър (маркировка - отдолу). Диаметър на буталото (за номинален размер, mm): A - 81.965-81.975; B - 81.975-81.985; C - 81.985-81.995; D - 81.995-82.005; Е - 82.005-82.015. В продажба влизат бутала от класове A, C и E (номинални и ремонтни размери): изчислената разлика между тях е 0,025-0,045 mm, а максимално допустимата разлика при износване е 0,15 mm. Не се препоръчва да се монтира ново бутало в износен цилиндър, без да се пробие: жлебът за горния бутален пръстен в новото бутало може да е малко по-висок, отколкото в старото, и пръстенът може да се счупи на „стъпалото“, образувано в горната част на цилиндъра, когато е износен. За големи бутала отдолу се избива триъгълник (+ 0,4 mm) или квадрат (+ 0,8 mm).

По тегло буталата са сортирани в три групи: нормални, увеличени с 5 г и намалени с 5 г. Тези групи съответстват на маркировките върху короната на буталото: G, + и -.

Буталата на един двигател се избират по тегло (разпръскването не трябва да надвишава 5 g) - това се прави, за да се намали дисбалансът на коляновия механизъм.

Буталния болт 10 е стоманен, тръбен профил, пресован в горната глава на мотовилката и се върти свободно в издатините на буталото. От изпадане той се фиксира от два заключващи пружинни пръстена, които се намират в жлебовете на буталата. Според външния диаметър пръстите са сортирани в три категории до 0,004 mm, съответно до категориите бутала. Краищата на пръстите са боядисани в подходящ цвят: син - първа категория, зелен - втора и червен - трета. Буталните пръстени осигуряват необходимото уплътнение на цилиндъра и отвеждат топлината от буталото към стените му. Пръстените се притискат към стените на цилиндъра под действието на собствената си еластичност и газово налягане. На буталото са монтирани три чугунени пръстена - два компресионни 7, 8 (уплътнителни) и един (долен) маслен скрепер 6, който предотвратява навлизането на масло в горивната камера.

Горният компресионен пръстен 8 работи при условия на висока температура, агресивни ефекти на продуктите от горенето и недостатъчно смазване, следователно, за да се увеличи устойчивостта на износване, външната повърхност е хромирана и има бъчвообразна генераторна за подобряване на сработването.

Долният компресионен пръстен 7 има жлеб на дъното за събиране на масло по време на хода надолу на буталото, докато изпълнява допълнителната функция на пръстен за капка масло. Повърхността на пръстена е фосфатирана, за да се увеличи устойчивостта на износване и да се намали триенето по стените на цилиндъра.

Пръстенът за скрепиране на маслото има хромирани работни ръбове и жлеб на външната повърхност, в който се събира маслото, отстранено от стените на цилиндъра. Вътре в пръстена е монтирана навита стоманена пружина, която разкопчава пръстена отвътре и го притиска към стените на цилиндъра. Изработват се пръстени с ремонтни размери (както и бутала) с външен диаметър, увеличен с 0,4 и 0,8 mm.

Смазване на двигателя - комбинирано. Под налягане се смазват лагерите на основния и свързващия прът, двойки "опора - шейна на разпределителния вал, хидравлични тласкачи. Маслото се пръска върху стените на цилиндъра (до буталните пръстени и пръстите), на дъното на буталата, към двойката " тласкач на гърбицата на разпределителния вал и стеблата на клапаните. Останалите възли се смазват от гравитацията.

Принцип на действие

Ако в цилиндъра се въведе заряд от горима смес, необходим за поддържане на горенето, и след това се запали с електрическа искра, ще се отдели голямо количество топлина и налягането в цилиндъра ще се увеличи. Налягането на разширяващите се газове ще се прехвърли във всички посоки, включително буталото, карайки го да се движи. Тъй като буталото е шарнирно свързано към горната глава на свързващия прът с щифт, а долната глава на свързващия прът е подвижно фиксирана върху шийката на коляновия вал, когато буталото се движи, то се върти заедно с свързващия прът колянов вали маховик, прикрепен към края му. В този случай праволинейното движение на буталото с помощта на мотовилка и колянов вал се превръща във въртеливо движение на маховика.

Първият ход - вход - буталото се движи от горна мъртва точка (TDC) до долна мъртва точка (BDC), входящият клапан е отворен, а изходящият клапан е затворен. В цилиндъра се създава вакуум и горимата смес го запълва. Следователно всмукателният такт служи за запълване на цилиндъра със свеж заряд от горимата смес.

Вторият цикъл - компресия - буталото се движи от н.м.т. до в.м.т., двата отвора са затворени с клапи. Сила на звука работна смеснамалява с 6,5-7,0 пъти, температурата се повишава до 300-400°C, в резултат на което налягането в цилиндъра се повишава до 10-12 kg/cm2. Компресионният ход служи за по-добро смесване на работната смес и подготовката й за запалване.

Третата стъпка е изгарянето и разширяването на газовете. В края на такта на компресия между електродите на свещта възниква електрическа искра, която запалва работната смес. Топлината, отделена при изгарянето на работната смес, загрява газовете до температура 2200-2500°C; докато газовете се разширяват и създават налягане от 35-40 kg / cm2, под въздействието на което буталото се движи надолу от горната мъртва точка. към н.м.т. И двата отвора са затворени с клапи. Движението на буталото се нарича още ход. По време на работния ход налягането на газа, действащо върху буталото през буталния щифт и мотовилката, се предава на манивелата, създавайки въртящ момент върху коляновия вал. Работният ход на буталото се използва за преобразуване на топлинната енергия от изгарянето на горивото в механична работа.

Четвъртият такт - освобождаване - буталото се движи нагоре от н.м.т. към w.m.t. Входът е затворен. Изгорелите газове се изпускат от цилиндъра в атмосферата. Целта на изпускателния такт е да изчисти цилиндъра от изгорелите газове.

Когато двигателят работи, процесите, протичащи в цилиндъра, се повтарят непрекъснато в определен ред.

Работният цикъл на двигателя е съвкупност от процеси, протичащи в цилиндъра в определена последователност - всмукване, компресия, такт и изпускане.

Буталото, движейки се в цилиндъра, достига или горно, или долно крайно положение. Крайни разпоредби, при които буталото променя посоката на движение, съответно се наричат ​​горна и долна мъртви точки

Разстоянието, което буталото достига между мъртвите точки, се нарича ход на буталото. За всеки ход на буталото, коляновият вал ще се завърти на ½ оборот или 180°. Процесът, който протича вътре в цилиндъра при един ход на буталото, се нарича такт.

Когато буталото се движи от горна мъртва точка към долна мъртва точка, в цилиндъра се освобождава пространство, което се нарича работен обем на цилиндъра.

Когато буталото е в горната мъртва точка, над него има най-малкото пространство, наречено обем на горивната камера.

Работният обем на цилиндъра и обемът на горивната камера, взети заедно, съставляват общия обем на цилиндъра. IN многоцилиндрови двигателисумата от работните обеми на всички цилиндри се изразява в литри и се нарича работен обем на двигателя.

Един от важни показателидвигател е неговата степен на компресия, определена от съотношението на общия обем на цилиндъра към обема на горивната камера. С увеличаване на степента на компресия на двигателя, неговата ефективност и мощност се увеличават.

2. Основните неизправности на коляновия вал

Технически обслужван двигателтрябва да развива пълна мощност, да работи без прекъсване при пълни натоварвания и на празен ход, не прегрявайте, не пушете и не позволявайте маслото да преминава през уплътненията.

Основните признаци на неизправност на коляновия механизъм са:

1) намаляване на налягането в края на такта на компресия (компресия) в цилиндрите;

2) появата на шум и удари по време на работа на двигателя;

3) пробив на газ в картера, повишена консумация на масло;

4) разреждане на маслото в картера (поради проникването на изпаренията на работната смес там по време на такт на компресия);

5) навлизане на масло в горивната камера и попадане върху запалителните свещи, което причинява въглеродни отлагания по електродите и влошава искренето. В резултат на това мощността на двигателя намалява, разходът на гориво и съдържанието на CO в отработените газове се увеличават.

Намаляване на мощността на двигателя

– може да бъде придружено от трудно стартиране, нестабилна работа в различни режими, увеличаване на разхода на гориво, увеличаване на процента на CO и CH в отработените газове.

Причини:

Намаляване на компресията в цилиндрите:

CPG износване- води до увеличаване на празнината, което допринася за пробива на газове от горивната камера, под въздействието на различни фактори, геометричната форма се променя - появява се овалност, износване на цилиндрите на конуса, тъй като най-неблагоприятните условия на работа са в горната им част.

Износване, счупване и загуба на бутални пръстени или поява в бутални канали

се случва, когато ненавременна подмяназамърсено масло или при използване на масла с високо съдържание на лакове и смоли, води до запушване на каналите, последвано от изгаряне на пръстените, които спират да пружинират и задържат изригващите газове, а острите им ръбове започват да "стържат" огледалото на цилиндъра.

Разхлабване на главата на блока

води до пробив както на компресираната работна смес, така и на отработените газове, което води до бързо изгаряне на гарнитурата на главата и може да доведе до изкривяване на самата глава, особено при прегряване на двигателя.

Повишен шум по време на работа

Причини:

Повишено износване на части

Лошо смазване на частите

например с ниско ниво на смазка в масления картер и прекомерно разреждане при използване на класове с нисък вискозитет в горещ климат.

Механични повреди и аварийни повреди

Причини:

Нарушаване на технологията на сглобяване

Фабричен дефект на частите или тяхното прекомерно износване по време на работа

Нарушаване на нормалната работа на двигателя - например силна детонация може да доведе до изгаряне на буталата, счупване на биели, счупване на коляновия вал.

Завъртане на лагерните черупки– обикновено води до блокиране на двигателя.

3. Диагностика на KShM

Чукането и шумът в двигателя се появяват в резултат на износване на основните му части и появата на увеличени празнини между свързващите части. Ударите в двигателя се чуват със стетоскоп, което изисква определено умение.

Обикновено при голямо износване на облицовките неговият антифрикционен слой се топи, което е придружено от рязък спад на налягането на маслото. В този случай двигателят трябва да бъде спрян незабавно, тъй като по-нататъшната му работа може да доведе до счупване на части.

Повишеният разход на масло, прекомерният разход на гориво, появата на дим в отработените газове (при нормално ниво на маслото в картера) обикновено се появяват, когато буталните пръстени са заседнали или са износени пръстените на цилиндъра. Появата на пръстена може да се отстрани без разглобяване на двигателя, като за целта 20 g смес от равни части денатуриран алкохол и керосин трябва да се излеят във всеки цилиндър на горещ двигател за една нощ през отвора на свещта. Стартирайте двигателя сутринта, оставете го да работи 10-15 минути и след това сменете маслото.

Слушане със стетоскоп

Преди диагностика двигателят трябва да се загрее до температурата на охлаждащата течност (90 + -5) C. Слушането се извършва чрез докосване на върха на звукочувствителния прът в зоната на интерфейса на изпитвания механизъм с върха на върха на звукочувствителния прът.

работа бутало-цилиндърслушат по цялата височина на цилиндъра при ниска скорост на коляновия вал с преход към средна - удари със силен тъп тон, засилващи се с увеличаване на натоварването, показват възможно увеличаване на пролуката между буталото и цилиндъра, огъване на мотовилка, бутален болт и др.

Сдвояване бутален пръстен - жлебпроверете на нивото на NDC на хода на буталото при средна HF скорост - слаб удар с висок тон показва увеличена междина между пръстените и жлебовете на буталото или прекомерно износване или счупване на пръстените.

Сдвояване бутален щифт - биелна втулкапроверка на нивото на TDC при ниска HF скорост с рязък преход към средната. Силен висок удар, подобен на чести удари с чук върху наковалнята, показва повишено износване на свързващите части.

Работа по интерфейса колянов вал - биелен лагерслушайте на ниски и средни скорости на HF (под BDC). Тъп звук със среден тон придружава износването на лагерите на мотовилката. Чукам основни лагери HF се слуша в същите зони (малко по-ниски) с рязка промяна в честотата на въртене на HF: силен тъп удар с нисък тон показва износване на основните лагери.

Тест за компресия

Компресията в цилиндрите се определя от компресометър, който представлява корпус с вграден в него манометър. Манометърът е свързан към единия край на тръба, в другия край на която има макара с гумен накрайник, който пасва плътно в отвора на свещта. Завъртете коляновия вал на двигателя със стартер или манивела, измерете максимално наляганев цилиндъра и го сравнете с нормативните.

За бензинови двигателиноминалните стойности на компресия са 0,75...1,5 (7 - 15 kgf/cm2). Спад в мощността на двигателя възниква, когато буталните пръстени са износени или заседнали в жлебовете, буталата и цилиндрите са износени и главата на цилиндъра е слабо затегната. Тези неизправности причиняват спад на компресията в цилиндъра.

Консумация на сгъстен въздух, подаван към цилиндрите

За определяне на изтичането на сгъстен въздух от надбуталното пространство се използва устройство К-69М. Въздухът се подава към цилиндрите на горещ двигател или през редуктора 1 на устройството, или директно от линията през маркуча 4 към цилиндъра 7 през фитинга 6, завинтен в отвора за свещта или дюзата, към която маркуч 3 е свързан с бърза връзка 5.

В първия случай те проверяват за изтичане на въздух или спад на налягането поради липса на плътност във всеки цилиндър на двигателя. За да направите това, с копчето на предавката 1 устройството се регулира така, че когато клапанът на съединителя 5 е напълно затворен, стрелката на манометъра е срещу нулево деление, което съответства на налягане от 0,16 M Pa, а когато клапанът е напълно затворен отворен и изтича въздух в атмосферата, той е против 100% разделяне.

Относителна отпуснатост група бутало-цилиндърпроверете при монтиране на буталото на проверявания цилиндър в две позиции: в началото и в края на такта на компресия. Буталото от движение под налягане на сгъстен въздух е фиксирано, включително предавката в скоростната кутия на автомобила.

Ходът на компресия се определя от сигнална свирка, поставена в отвора на свещта (инжектор).

Състоянието на буталните пръстени и клапаните се оценява според показанията на манометъра 2 в позицията на буталото в горната мъртва точка, а състоянието на цилиндъра (износване на цилиндъра по височина) - според показанията на манометъра в положение на буталото в началото и в края на хода на компресия и от разликата на тези показания.

Получените данни се сравняват със стойностите, при които по-нататъшната работа на двигателя е неприемлива. Максимално допустимите стойности на изтичане на въздух за двигатели с различни диаметри на цилиндрите са посочени в инструкциите на устройството.

За да се определи мястото на теча (неизправност), въздух под налягане от 0,45-06 MPa се подава от линията през маркуч 4 към цилиндрите на двигателя.

Буталото е монтирано в края на хода на компресия в горната мъртва точка.

Мястото на пробив на въздух през теча се определя чрез слушане с фонендоскоп.

Изтичането на въздух през клапаните на двигателя се открива визуално чрез колебанията на пухчетата на индикатора, поставен в отвора на свещта (инжектора) на един от съседните цилиндри, където клапаните са отворени в това положение.

Изтичането на въздух през буталните пръстени се определя само чрез слушане с буталото в позиция N.M.T. в зоната на минимално износване на цилиндъра. Изтичането през уплътнението на главата на цилиндъра се открива чрез мехурчета в гърлото на радиатора или в равнината на съединителя.

Общият хлабина в горната глава на свързващия прът и биелен лагер

Измерването на общите хлабини в горната глава на мотовилката и мотовилковия лагер е друг ефективен метод за проверка на състоянието на коляновия механизъм. Проверката се извършва на празен двигателс помощта на устройството KI-11140.

Накрайник 3 с тръбата на устройството се монтира на мястото на отстранената свещ или дюза на проверявания цилиндър. Компресорно-вакуумен модул е ​​прикрепен към основа 2 чрез фитинг. Буталото е монтирано на 0,5 - 1,0 мм от горната мъртва точка. на хода на компресия те спират въртенето на коляновия вал и с помощта на компресорно-вакуумен блок последователно създават налягане от 200 kPa и вакуум от 60 kPa в цилиндъра. В този случай буталото, издигайки се и падайки, избира празнините, чиято сума се фиксира от индикатор 1.

Номиналният проектен хлабина е 0,02–0,07 mm за свързващи пръти.

Количеството газове, проникващи в картера

Състояние на сдвояване бутало-бутални пръстени-цилиндърможе да се оцени по количеството газове, проникнали в картера. Този диагностичен параметър се измерва с разходомер KI-4887-1

1-3 - манометри, 4 входна тръба, 5, 6 - кранове, 7 ежектор

Загрейте двигателя предварително до нормален режим. Устройството има тръба с вход 5 и изход 6 дроселни клапи. Входната тръба 4 е свързана към гърловината за пълнене на двигателно масло, ежекторът 7 за отработените газове е монтиран вътре изпускателната тръбаили прикрепен към вакуумно устройство. В резултат на разреждане в ежектора, картерните газове влизат в разходомера. Инсталирайки с помощта на клапани 5 и b течността в колоните на манометрите 2 и 3 на същото ниво, те гарантират, че налягането в кухината на картера е равно на атмосферното налягане. Падът на налягането AA се настройва според манометъра / еднакъв за всички измервания с кран 5. Количеството на газовете, проникнали в картера, се определя по скалата на уреда и се сравнява с номиналното.

4. Поддръжка

При EOдвигателят се почиства от мръсотия, визуално се проверява състоянието му и се слуша работата в различни режими.

При T0-1Проверете опорите на двигателя. Проверете херметичността на връзката на главата на цилиндъра, масления съд, масленото уплътнение на коляновия вал. Ако главата не е плътно свързана с блока, по стените на цилиндровия блок ще се виждат петна от масло. При хлабава връзка между масления картер и KV семеринг се съди по маслени петна.

При ТО-2затегнете гайките на главата на цилиндъра. Главата от алуминиева сплав се затяга на студен двигател с динамометричен ключ или обикновен без използване на дюзи. Силата трябва да бъде в диапазона 7,5 - 7,8 kgf * m. Повдигането трябва да се извършва от центъра, като постепенно се придвижва към краищата и в същото време трябва да върви на кръст, без да се движи (равномерно). Затегнете монтажа на масления съд.

ТАКАПроверявайте състоянието на CPG два пъти годишно.

5. Демонтаж, ремонт, монтаж, диагностика

Разглобяване

За извършване на работата ще ви трябва: комплект ключове, динамометричен ключ, зрителна дупкаили естакада, ограничител с регулируема височина (например винтов крик), повдигащо устройство(подемник, подемник или лебедка с товароподемност минимум 100 кг) или втори регулируем ограничител. Работата се извършва най-добре с асистент.

1. След разхлабване на скобата извадете маркуча за вентилация на картера от тръбата на цилиндровия блок.

2. С помощта на гаечен ключ 10 мм развийте двата болта, закрепващи захранващата тръба към цилиндровия блок, и я разкачете от блока.

Коментирайте.

Връзката е запечатана с уплътнение

3. Отстранете сензора за детонация

4. Отстранете сензора за положение на коляновия вал

5. Отстранете помпата на охлаждащата течност

6. Отстранете стартера

7. Отстранете генератора

Свалете задвижващото зъбно колело на разпределителния вал

Коментирайте

При 16-клапанови двигатели разкачете долната монтажна греда на двигателя от напречната греда на предното окачване, развийте трите болта, закрепващи долната конзола на генератора с 17 mm гаечен ключ и отстранете комплекта скоба с щангата

8. Монтираме регулируем ограничител под скоростната кутия и окачваме цилиндровия блок от повдигащото устройство или монтираме регулируем ограничител под цилиндровия блок. Леко повдигнете цилиндровия блок, разтоварвайки опорите на силовия агрегат.

9. Отстранете долния капак на корпуса на съединителя и развийте болтовете, закрепващи скоростната кутия към цилиндровия блок.

10. Развийте горната гайка на десния болт на опорната възглавница.

11. С помощта на гаечен ключ 13 mm развийте трите болта, закрепващи скобата на дясната опора на двигателя към цилиндровия блок.

15. Отстранете модула на опорната скоба на двигателя с горната монтажна скоба на генератора.

16. С помощта на гаечен ключ 15 mm под десния преден калник на автомобила развийте трите болта, закрепващи опорната скоба към десния страничен елемент.

17. Отстранете скобата заедно с дясната опора на захранващия блок.

18. Леко разклащайки цилиндровия блок, изключете го от скоростната кутия и го извадете от двигателното отделение.

19. Свалете маховика

20. С помощта на гаечен ключ 10 mm развийте шестте монтажни болта на държача заден семерингколянов вал и го извадете.

Коментирайте

Под държача е монтирано уплътнение, което трябва да се смени по време на монтажа.

21. Свалете маслената помпа

22. С помощта на гаечен ключ 17 mm развийте двата болта на петте капачки на основния лагер.

23. Свалете капачките на основните лагери.

24. Изваждаме долните черупки на основните лагери от капаците.

25. Отстранете коляновия вал от цилиндровия блок.

26. Изваждаме два упорити половин пръстена от жлебовете на третата опора.

27. Отстранете черупките на горния основен лагер от опорите на цилиндровия блок.

28. Измиваме цилиндровия блок от мръсотия и отлагания със специален перилен препарат, дизелово гориво или керосин, продухваме маслените канали.

29. С тънка медна жица почистваме изходите на маслените дюзи на двигателите VAZ 2112, 21124 и 21114.

30. Избърсваме блока на сухо и го проверяваме. Пукнатини и отчупвания на метал са неприемливи.

31. С микрометър измерваме главните шийки на коляновия вал, както и биелните шийки.

Ремонт

Не се допускат пукнатини навсякъде по коляновия вал

Процесът на възстановяване на коляновите щифтове

Таблица на ремонтните размери на вложките и шийките на KV

Ремонтите се извършват чрез наваряване във въглеродна среда.

Диагностика

След ремонт валът трябва да премине през следните параметри

1) Допустимо биене на основните повърхности на коляновия вал

Монтирайте коляновия вал с екстремни основни шейни на две призми и проверете биенето с индикатор:

- основни шийки и опорна повърхност за задвижващата предавка на маслената помпа (не повече от 0,03 mm);

- повърхност за кацане на маховика (не повече от 0,04 mm);

- повърхност за кацане на ролки и повърхности, чифтосващи се със семеринги (не повече от 0,05 mm).

- изместването на осите на шийките на свързващия прът от равнината, преминаваща през осите на свързващия прът и главните шейни след смилане, трябва да бъде в рамките на ± 0,35 mm. За да проверите, монтирайте вала с екстремни главни шейни върху призмите и настройте вала така, че оста на шийката на свързващия прът на първия цилиндър да е в хоризонтална равнина, минаваща през оста на основните шейни. След това използвайте индикатор, за да проверите вертикалното изместване на коляновия болт на 2-ри, 3-ти и 4-ти цилиндър спрямо коляновия болт на 1-ви цилиндър.

Полупръстените също се сменят, ако аксиалната хлабина на коляновия вал надвишава максимално допустимото - 0,35 mm. Изберете нови половин пръстени с номинална дебелина или увеличена с 0,127 mm, за да получите аксиална хлабина в диапазона 0,06–0,26 mm.

Измерване на хлабината в лагера на мотовилката: 1 - сплескан калибриран пластмасов проводник; 2 - вложка; 3 – капак на мотовилката; 4 - скала за измерване на празнината

- отстранете капака и, като използвате скалата, отпечатана на опаковката, определете размера на празнината чрез сплескването на жицата.

Номиналният проектен хлабина е 0,02–0,07 mm за шийките на мотовилката и 0,026–0,073 mm за главните шейки. Ако празнината е по-малка от ограничението (0,1 mm за свързващ прът и 0,15 mm за основни шийки), тогава тези втулки могат да се използват отново.

Сглобяване

Обработете гнездата с фреза A.94016/10.

Изплакнете CV от абразивни остатъци и го продухайте със сгъстен въздух.

Обезмаслете седалкипод щепселите (бял спирт GOST 3134-78, парцали TU 68-178-77-82).

Инсталирайте нови щепсели нефтени каналивърху уплътнителя и уплътнителя в 3 точки (дорник A.86010, длето GOST 7211-72, чук GOST 2310-77, уплътнител резбови връзкиТУ 6-10-1048-78).

32. Избираме подходящите пръстени, лагерни черупки на коляновия вал

33. Обезмаслете гнездата на втулките в опорите и капачките на основните лагери.

34. Поставяме облицовките на основните списания с жлебове в гнездата на опорите.

35. Поставяме втулки без жлебове в лагерните капачки.

36. Инсталираме упорни полупръстени в жлебовете на третата основна опора. От предната страна стомана-алуминий (с вътребяло, а отвън жълто), на гърба - металокерамика (жълто от двете страни).

Коментирайте

Полукръстените се произвеждат в номинална и увеличена с 0,127 мм дебелина. Аксиалното движение на коляновия вал трябва да бъде в рамките на 0,06–0,26 mm

37. Инсталираме половин пръстени с жлебове навън (към бузите на коляновия вал)

38. Смажете шийките и втулките на коляновия вал с чисто двигателно масло.

39. Поставяме вала в опорите на цилиндровия блок и монтираме капачките на основните лагери.

Номерата на лагерите са маркирани върху капаците с рискове (от 1 до 5). Капакът на петия основен лагер е маркиран с два риска, разположени на разстояние до краищата на капака.

Когато са монтирани в блока, капаците трябва да бъдат маркирани с маркировките към страната на блока, на която е монтиран водачът на индикатора за нивото на маслото.

40. Затягаме болтовете за закрепване на капаците с динамометричен ключ до въртящ момент от 68,31–84,38 N m (6,97–8,61 kgf m). Затягаме гайките на болтовете на свързващия прът с въртящ момент от 51 N m (5,2 kgf m)

41. По-нататъшното сглобяване се извършва в обратен ред.

6. Начини за възстановяване на СН

Възстановяването на части е от голямо икономическо значение. Цената на възстановяването на части е 2-3 пъти по-ниска от цената на тяхното производство. Това се дължи на факта, че при възстановяване на части разходите за материали, електроенергия и трудови ресурси са значително намалени.

Ефективността и качеството на възстановяване на частите зависи от възприетия метод.

Най-широко използвани са следните възстановяване на части: механична обработка; заваряване и наваряване; пръскане; галванична и химическа обработка; лечение под налягане; използването на синтетични материали.

Машинна обработкаизползва се като подготвителна или крайна операция при покриване на износени повърхности, както и при възстановяване на части чрез обработка до ремонтен размер или поставяне на допълнителни ремонтни части. Чрез обработката на частите до ремонтния размер се възстановява геометричната форма на работните им повърхности, а чрез монтиране на допълнителна ремонтна част гарантират, че размерите на частта съответстват на размерите на новата част.

Заваряване и наваряване- най-често срещаните начини за възстановяване на части. Заваряването се използва за елиминиране на механични повреди на части (пукнатини, дупки и др.), А наваряването се използва за нанасяне на покрития, за да се компенсира износването на работните повърхности. В ремонтните предприятия се използват както ръчни, така и механизирани методи за заваряване и наваряване. Сред механизираните методи за наваряване най-широко използвани са автоматичната наварка под флюс и наваряването със защитен газ и вибродъговата наварка. В момента при възстановяване на части се използват такива обещаващи методи за заваряване като лазер и плазма.

Пръсканекато начин за възстановяване на части се основава на прилагането на пръскан метал върху износени повърхности на части. В зависимост от метода на топене на метала се разграничават следните видове пръскане: дъгово, пламъчно, високочестотно, детонационно и плазмено.

Галванична и химическа обработкавъз основа на отлагането на метал върху повърхността на части от солни разтвори чрез галванични или химичен метод. За компенсиране на износването на частите най-често се използват хромиране, желязо и химическо никелиране. Защитните покрития се нанасят върху повърхностите на частите чрез галванични процеси (хромиране, никелиране, поцинковане, медно покритие), както и химични процеси (оксидиране и фосфатиране).

лечение под наляганевъзстановяват не само размерите на частите, но и тяхната форма и физични и механични свойства. В зависимост от дизайна на частта се използват такива видове обработка под налягане като огъване, разпределение, компресия, изтегляне, набраздяване, изправяне и др.

Изброените методи за възстановяване на части осигуряват необходимото ниво на качество и надеждна работачасти при установените ремонтни пробеги на МПС. Изисквано нивокачеството на възстановените части се постига с правилен избортехнологичен метод, както и контролиране на процесите на нанасяне на покритие и последваща обработка на детайлите. Качеството на повторно произведените части се влияе от свойствата на суровините, използвани в режимите на покритие и обработка.

За да възстановите шийките на мотовилката KV до номиналния размер:

1) Измивам KV. Измервам диаметрите на биелните шийки. След това монтирам HF вала на струга, за това коляновият вал е монтиран на машината по такъв начин, че неговата ос на въртене минава през една от шийките на мотовилката, за това са необходими централни превключватели, които подравняват оста на въртене на коляновите щифтове с оста на въртене на шпиндела на машината и стойността на изместването трябва да бъде равна на радиуса на коляновия вал. (37,8 mm)

Изместеният колянов вал, въртящ се около оста на една от шийките на мотовилката, е небалансиран. Такъв голям дисбаланс по време на въртене непременно ще доведе до деформация на самия колянов вал и елементите на машината, в резултат на което качеството на смилане на коляновия вал ще падне рязко - формата на шийката ще бъде изкривена (ще се появи елипса) , нейната ос ще бъде неуспоредна на оста на главните шейни.

Премахване или поне значително намаляване на дисбаланса на коляновия вал позволи специални товари, фиксирани върху лицевите плочи срещу патронниците на машината. Масата и местоположението на балансиращите тежести се избират в зависимост от масата на коляновия вал и радиуса на коляновия вал.

Обработвам (отстранявам съществуващите рискове и надрасквания) с фреза от стомана VK6 1 и 4 биелни шийки. След обработката настроихме KV по такъв начин, че сега 2-рата и 3-тата шийка на свързващия прът да съвпадат с оста на въртене на машината. Отрязах 0,5 мм.

2) Измервам получените размери на вратовете. Правя наваряване на гърловини с помощта на заваръчен токоизправител VDU-506 в среда на въглероден диоксид. Подавам електродния проводник към мястото на напластяване с помощта на главата за напластяване OKS-6569, използвайки тел 30KhGSA. (тел за наваряване, легирана конструкционна стомана, A-високо качество; 0,3% - въглерод, X - хром 1%, G - манган 1%, C - силиций 1%) с припуск за струговане, шлифоване и суперфиниширане.

Наваряването се извършва на DCелектрод с диаметър 1,2 mm от касетата се подава непрекъснато в зоната на заваряване. Ток от 150..190 A и напрежение от 19 ... 21 V се подава към електродния проводник през мундщук и накрайник, разположен вътре в газово-електрическата горелка. В този случай скоростта на отлагане е 20...30 m/h, преместването на електродната тел е 18...20 mm, стъпката на отлагане е 18...20 mm, стърчането на електрода е 10... .13 mm, разходът на въглероден диоксид е 8...9 l/min. По време на напластяването металът на електрода и частта се смесват, дебелината на отложения слой е 0,8 ... 1,0 mm. При налягане от 0,05 ... 0,2 MPa въглеродният диоксид се подава през тръбата към зоната на изгаряне на дъгата, която, измествайки въздуха, предпазва разтопения метал от вредното въздействие на кислорода и азота във въздуха.

Въглеродният диоксид от цилиндър 7 се подава в зоната на горене. При излизане от цилиндър 7 газът рязко се разширява и преохлажда. За да го нагрея, преминавам през електрически нагревател 6. Водата, съдържаща се във въглеродния диоксид, се отстранява с помощта на десикант 5, който е патрон, пълен с дехидратиран меден сулфат или силикагел. Налягането на газа се намалява с помощта на кислороден редуктор 4, а потокът му се контролира от разходомер 3.

Инсталация за наваряване във въглероден диоксид

1 - касета с тел; 2 - машина за заваряване; 3 - разходомер; 4 - редуктор; 5 - сушилня; 6 - нагревател; 7 - цилиндър с въглероден диоксид; 8 - детайл

3) Обработвам CV шийките на струг, оставяйки шлайфане от 0,3-0,5 mm

4) Смилам вратове с шлифовъчен диск тип 24A40NS 16 A5 (GOST 2424-75) на машина ZU131 до номинален размер 47,850 mm, оставяйки резерв за суперфиниш . Когато шлифовъчното колело влезе в контакт с шийката на коляновия вал, захранването с охлаждаща течност се включва.

Режим на смилане: скорост на коляновия вал 1,03 s "1 (62 об / мин), шлифовъчно колело - 13-13,8 s" 1 (780-830 об / мин); шлифовъчното колело се коригира с диамантен молив клас CI-1 (GOST 607-SO E).

Овалността и конусността не трябва да надвишават 0,005

5) За завършване на шийките, вместо полиране, използвам суперфиниширане. Извършвам суперфиниширане с глава оборудвана с абразивни камъни на специална полуавтоматична машина 3875 К. Зърнистостта на прътите е 4-8.Суперфиниширането изравнява точността на размерите. При шлифоване на валове за суперфиниширане се оставя надбавка от 0,005 mm.

6) Проверявам HF за биене, овалност и конусност на шийките.

7. Химичен състави механични свойства на HF

Механични свойства

Стоманата е сплав от желязо и въглерод, която съдържа до 2,14% въглерод

Стоманите се класифицират според:

1) Химичен състав:

а) въглероден

б) легиран

2) Цел:

а) Структурни

б) Инструментал

в) Специални

3) Качество:

а) Обикновен

б) Качество

в) високо качество

г) Високо качество

4) Степента на дезоксидация:

а) кипене (КП)

б) Спокойствие (SP)

в) Полуспокоен (PS)

5) Методът на доставка е разделен на 3 групи:

група А - стоманата се доставя съгл механични свойства, буквата А не е посочена.

група В - стоманата се доставя според химичния състав

група C = A+B

Чугунът е сплав от желязо с въглерод, в която въглеродът съдържа от 2,14-6,67%.

Класове чугун.

1. Бял чугун. Въглеродът е под формата на цементит (Fe3C). Твърд, крехък, лошо обработен.

2. Сив чугун. Въглеродът е в свободно състояние под формата на графит. Това са чугуни, в които графитът има формата на плочи. По-малко издръжлив, има свойства на леене, издържа добре на износване, способността да потиска вибрациите.

3. Сплав сив чугун. Има финозърнеста структура и по-добра графитна структура поради добавки в малки количества никел, хром и молибден, понякога титан и мед.

4. Ковък чугун. Вид сив чугун, модифициран с магнезий. В същото време желязото със силиций се въвежда в течен чугун, в резултат на което се получава графит в сферична форма.

5. Ковък чугун. Високи антикорозионни свойства, работи добре във влажен въздух, вода, димни газове. От него са направени части, които възприемат ударни натоварвания.

Коляновият вал VAZ-2112 е изработен от HF. Цифрите зад буквите HF - сферографитен чугун означават временна устойчивост на разрушаване при опън. Например, чугун клас VCh 60 трябва да има y = 60 kgf / mm 2 или y = 600 MPa. Ковкият чугун се характеризира със сферичната форма на графита, получава се чрез модифициране на нискозърнест сив чугун с чист магнезий или съдържащи магнезий добавки. Ковък чугун е намерил широко приложение в автомобилната индустрия (колянови и разпределителни валове, зъбни колела на различни механизми, цилиндрови блокове и др.), Тежко машиностроене (турбинни части, валцовани ролки, чукове и др.), Транспорт, селскостопанско инженерство (зъбни колела и зъбни колела). , дискове на съединителя, различни видове лостове, ролки и др.) и в много други индустрии.

Химичен състав.

Съдържа: въглерод (C)=3,3-3,5%, силиций (Si)=1,4-2,2%, манган (Mn)=0,7-1,0%, фосфор (P) = не повече от 0,2%, сяра (S)= не повече от 0,15%

Механични свойства на якост на опън от сферографитен чугун (якост на опън) y в VCh60 = 600 MPa; условна граница на провлачване y 0,2 = 310-320 MPa; относително удължение (пластичност) d = 10-22%; твърдост VCh45 140-225, VCh50 HB 153-245 HB;

Твърдост по Бринел HB= 170-241*10-1 MPa, ?v= 196 MPa

8. Устройства, използвани при ремонта

Наваряването във въглероден диоксид е, че електродната тел от касетата непрекъснато се подава в зоната на заваряване, както е показано на фигурата. Токът се подава към електродния проводник през мундщук и накрайник, разположен вътре в газово-електрическата горелка. По време на наваряването металът на електрода и детайла се смесват. При налягане от 0,05 ... 0,2 MPa въглеродният диоксид се подава в зоната на изгаряне на дъгата през тръба, която чрез изместване на въздуха предпазва разтопения метал от вредното въздействие на кислорода и азота във въздуха.

Схема на напластяване в среда на въглероден диоксид: 1 - мундщук; 2 - електроден проводник; 3 - горелка; 4 - връх; 5 - дюза на горелката; 6 - електрическа дъга; 7 - заваръчен басейн; 8 - отложен метал; 9 - заварен детайл.

Схема на инсталация за дъгова наварка във въглероден диоксид: 1 - касета с тел; 2 - машина за заваряване; 3 - разходомер; 4 - редуктор; 5 - сушилня; 6 - нагревател; 7 - цилиндър с въглероден диоксид; 8 - детайл.

Наваряването в среда на въглероден диоксид се извършва при постоянен ток обратна полярност. Видът и марката на електрода се избират в зависимост от материала на възстановяваната част и изискваните физико-механични свойства на наслоения метал. Скоростта на подаване на телта зависи от силата на тока, който се настройва по такъв начин, че по време на процеса на наваряване да няма къси съединенияи прекъсвания на дъгата. Скоростта на наваряване зависи от дебелината на отложения метал и качеството на формиране на отложения слой. Наваряването на зърната се извършва със стъпка от 2,5 ... 3,5 mm. Всяка следваща ролка трябва да застъпва предходната поне с 1/3 от ширината си.

Твърдостта на наслоения метал в зависимост от марката и вида на електродната тел е 200...300 HB.

Консумацията на въглероден диоксид зависи от диаметъра на електродния проводник. Потреблението на газ също се влияе от скоростта на отлагане, конфигурацията на продукта и наличието на движение на въздуха.

След нанасяне на определен слой метал, започваме външната повърхностна обработка чрез шлайфане.

След монтирането на детайла се поставят ограничители за измерване на посоката на движение на масата. Надлъжните ограничители за подаване са разположени така, че дискът да не докосва втулката по време на шлайфане и да не излиза от контакт с детайла. Монтираните ограничители трябва да бъдат здраво закрепени. За да се установи относителното положение на кръга и детайла, в центровете се монтира референтна част. Левият му край се използва като основа за монтиране на шлифовъчна глава. За всякаква дължина на детайла, който трябва да се шлайфа, позицията на тази челна повърхност остава непроменена.

Преди пробното шлайфане първо се включва електродвигателят на шлифовъчното колело, а след това електродвигателят за въртене на детайла. След това довеждат кръга до детайла, докато се появи искра и ръчно преместват масата. След завършване на две или три преминавания се включва автоматичното подаване и след пробно шлайфане се измерват диаметрите на детайла в двата му края. Ако има конус, тогава позицията на масата се регулира, като се постига цилиндричност на обработваната повърхност.

Винтовият струг е предназначен за външна и вътрешна обработка, включително нарязване на резби, единични и малки групи детайли

Общ изглед и разположение на органите за управление на винторежещ струг модел 16К20

1 - рамка, контролни дръжки: 2 - блокиран контрол, 3,5,6 - настройка на подаването или стъпката на резбата, която се нарязва, 7, 12 - управление на скоростта на шпиндела, 10 - настройка на нормалната и увеличена стъпка на резбата и за рязане многостартови резби, 11 - промяна на посоката на резба (ляво или дясно), 17 - преместване на горния плъзгач, 18 - фиксиране на перото, 20 - фиксиране на опашката, 21 - волан за движение на перото, 23 - завъртане върху ускорените движения на шублера, 24 - включване и изключване на гайката на водещия винт, 25 - управление на промяната на посоката на въртене на шпиндела и спирането му, 26 - включване и изключване на подаването, 28 - напречно движение на шейна, 29 - включване на надлъжното автоматично подаване, 27 - бутон за включване и изключване на главния двигател, 31 - надлъжно движение на шейната; Компоненти на машината: 1 - легло, 4 - захранваща кутия, 8 - корпус на главното задвижващо ремъчно задвижване, 9 - глава с главно задвижване, 13 - електрически шкаф, 14 - екран, 15 - защитен щит, 16 - горен плъзгач, 19 - задна част, 22 - опора за надлъжно движение, 30 - престилка, 32 - водещ винт, 33 - водачи на леглото.

Кругла шлифовъчна машина - предназначена за обработка на детайли чрез шлифоване.

Общ изглед на универсалната цилиндрична шлифовъчна машина мод. ZU131:

1 - рамка, 2 - електрическо оборудване, 3 - опорна част, 4 - устройство за вътрешно шлайфане, 5 - корпус на шлифовъчен диск, 6 - механизъм за подаване на шлифовъчна глава, 7 - шлифовъчна глава, 8 - задна част, 9 - хидравлично задвижване и система за смазване, 10 - хидравлична система за управление, 11 - шлифовъчно колело, 12 - ръчен механизъм за движение на масата

Заваръчен универсален токоизправител VDU-506. Това е регулируем тиристорен токоизправител с твърд или падащ външна характеристика. Разликата от версията VDU-506S е класическата конструкция и липсата на комбинирана ток-напрежение в полуавтоматичен режим на заваряване. Работи в комплект с полуавтоматичен апарат PDGO-510-5, със стабилизация на скоростта на подаване на заваръчната тел и възможност за изваждане на подавача от токоизправителя на разстояние до 30м, оптимален за цехови условия при заваряване под дъга токове до 450A (PV=100%).

Микрометърът е гладък.Гладкият микрометър е средство за измерване на външни линейни размери. Стойността на делението на микрометъра е 0,01 mm.

1 - скоба; 2 - твърда пета; 3 - габарит (крайна мярка) за настройка на микрометъра на нула; 4 - подвижна пета (микровинт); 5 - стъбло; 6 - микрометрична глава; 7 - монтажна капачка; 8 - тресчотка; 9 - спирачно устройство. стойност на делението на барабанната скала, mm...... 0,01

Циферблатен индикаторнаречена измервателна глава, т.е. измервателен уред, имащ механична трансмисия, който превръща малките движения на измервателния връх в големи движения на стрелката, наблюдавани върху скалата на циферблата.

А - обща форма; b - диаграма на предавката

По отношение на външната и вътрешната структура този индикатор прилича на джобен часовник, поради което му е дадено такова име.

Структурно циферблатният индикатор представлява измервателна глава с надлъжно движение на измервателния връх. Основата на този индикатор е корпусът 13, вътре в който е монтиран преобразуващ механизъм - зъбна рейка и зъбно колело. През тялото преминава метър - прът-релса с измервателен връх 4. На пръта 1 се изрязва релса за движение, която се предава от зъбни колела (5) и зъбни колела (7), както и тръба 9 до главната стрелка 8. Количеството на въртене на стрелката 8 се отчита на кръгла скала - циферблат. За да настроите индикатора срещу маркировката „O“, кръглата скала се завърта от ръба 2.

Кръглата скала на циферблатния индикатор се състои от 100 деления, стойността на всяко деление е 0,01 mm. Това означава, че когато измервателният връх се премести с 0,01 mm, стрелката на индикатора ще се премести с едно деление на циферблата.

10. Режещ инструмент

Инструмент за струговане. Служи за премахване на слой метал или стърготини, за да придаде на продукта дадена форма или размер.

Фрезите се състоят от работна част (глава) и прът (тяло).

На работната част чрез заточване се формират:

предната повърхност, по която се отделят чиповете;

задна основна повърхност, обърната към режещата повърхност;

задна спомагателна повърхност, обърната към обработваната повърхност.

Пресечната точка на предната и задната основна повърхност образува основното режещо острие, което изпълнява основната режеща работа.

Пресечната точка на предната и задната спомагателни повърхности образува спомагателно режещо острие, което отрязва по-малка част от отстранения слой материал.

В зависимост от предназначението фрезите имат едно или две спомагателни режещи остриета и съответно една или две задни спомагателни повърхности.

Р6М5 - бързорежеща стомана, инструментална, легирана; P6 - високоскоростен 6% волфрам, M5 - молибден 5%.

Фрезите от инструментална стомана издържат нагряване до 600˚С, без да губят режещите си свойства. След топлинна обработка инструментите от бързорежеща стомана имат твърдост HRC 62-63.

Също така, за производството на фрези, волфрам-кобалтови сплави (VC) се използват за обработка на крехки материали: чугун, бронз, порцелан. Те се състоят от волфрамови и кобалтови карбиди, сплавите съдържат до 10% кобалт. Топлоустойчивост VK 900˚С: VK6, VK8. VK8 - волфрамова твърда сплав, K8 - кобалт 8%, останалото е волфрамов карбид. Титан-кобалтовите сплави (TC) имат по-висока твърдост от волфрам-кобалтовите сплави. Топлоустойчивостта на TK също е 1000˚С, но тяхната якост е по-ниска (при същото съдържание на кобалт) Сплавите T15K6, T5K10 се използват за обработка на материали с дренажни стружки - стомани. T15K6 - титаново-кобалтова сплав, T15 - титан 15%, K6 - кобалт 6%, останалото е карбид-титан.

Шлифовъчно колело

Абразивният инструмент се произвежда от изкуствени и естествени абразивни материали чрез пресоване на маса, състояща се от смилащо зърно (абразив - малки, твърди, остри частици) и сноп, последвано от термична и механична обработка. Използват се абразиви за механична обработка(включително за оформяне, грубо обработване, шлайфане, полиране) разнообразие от материали и продукти от тях Действието на абразивите е да отстрани част от материала от третираната повърхност. Абразивите обикновено имат кристална структура и се износват по време на работа по такъв начин, че от тях се отделят малки частици, на мястото на които се появяват нови остри ръбове (поради крехкост). Според размера на зърната абразивите се характеризират със скала от 4 (груби) до 1200 (най-фини).

Повърхностната обработка с шлифовъчни колела осигурява грапавост от Ra 1,25-0,02 µm.

Схеми на кръгово външно смилане:

а - шлайфане с надлъжни работни ходове: 1 - шлифовъчно колело; 2 - полиран детайл; b - дълбоко смилане; c - потапяне; g - комбинирано смилане; С np- надлъжно подаване; С н- напречно подаване; t - дълбочина на обработка

Приспособления за монтаж и закрепване на шлифовъчни дискове:

1- шпиндел; 2 - фланци; 3- шлифовъчни дискове; 4 - уплътнения; 5 - гайки; 6, 7 - адаптерни фланци; 8 - пръстеновиден жлеб; 9 - винтове

11. работно мястоавтомонтьор

Работното място е част от площта, подходящо оборудвана и оборудвана за извършване на работа от един работник или екип от работници. Тя трябва да бъде осигурена с всичко необходимо за безпроблемното изпълнение на производствената задача, като работата трябва да се извършва в строго съответствие с регламентираната технология.

Автомонтьор автотранспортно предприятиеизвършва работа по поддръжката и текущия ремонт на подвижния състав на специализирани постове в гаражни модули.

За извършване на поддръжка и текущи ремонти постовете са оборудвани с инспекционни устройства, които осигуряват достъп до автомобила от всички страни.

Организация на работното място на автомонтьор:

1 - повдигащ и въртящ се стол; 2 - работна маса с два пиедестала; 3 - маса за измиване и сушене на части; 4 - стелаж-стойка; 5 - гредов кран, товароподемност 1 т

Инспекционните канавки по ширина се разделят на:

Тесен (междурелсов) (фиг. 20 а);

Широк (фиг. 20 в).

Те могат да бъдат задънени или праволинейни. Автомобилите излизат от задънени канавки наобратно, с правоток - лицев.

Дължината на канавката трябва да надвишава дължината на автомобила с 1,0-1,2 m, а дълбочината е 1,4-1,5 m за леки автомобили и 1,2-1,3 m за камиони и автобуси. Ширината на тесен ров е 0,9-1,1 m, широк - 1,4-3,0 m.

Канавките имат стъпаловидни стълби, отстрани по ръба - направляващи фланци за колелата на автомобила. В канавките са оборудвани ниши с лампи, които могат да се използват за съхранение на инструменти. Стените на канавките са облицовани с керамични или пластмасови плочки.

Асансьорите са предназначени да повдигат превозни средства и да улесняват достъпа до тях отдолу.

Асансьорите могат да бъдат:

Стационарен:

Хидравлични (единично и двойно бутало)

Електромеханични (дву-, три- и четириколонни)

Подвижен:

хидравлични крикове

Подемници с хидравлични или механично задвижванепоставени в ревизионната канавка.

Инструмент и приспособления. Постовете за поддръжка, в зависимост от предназначението, са оборудвани с необходимия набор от приспособления и инструменти.

За извършване на демонтажни и монтажни работи използвайте комплекти монтьорски и монтажни инструменти (фиг. 21), динамометрични ключове и тегличи.

Комплектът инструменти за монтаж включва:

Гаечни ключове двустранни гаечни ключове;

Сменяеми лицеви глави;

регулируем гаечен ключ;

Гаечни ключове двустранни гаечни ключове;

Ключарски чук;

брада;

клещи;

отвертки;

Завъртане;

Специални ключове (за шпилки, свещи и др.).

Комплект инструменти за монтажник

При сглобяване на критични резбови връзки (закрепване на главата на цилиндъра, капачки на мотовилката и т.н.) се използва динамометричен ключ за затягане на гайки и болтове с определена сила. Моментът на затягане (в килограм метри) се определя от скала (индикатор), специално монтирана на ключа.

Динамометричен ключ:

1- глава; 2 - стрелка; 3 - мащаб; 4 - дръжка; 5 - еластичен прът

За развиване и завиване на шпилките се използва ексцентричен ключ (фиг. 23), имащ ролка с назъбена повърхност и фиксирана ексцентрично върху оста на ключа. Кух багажник се поставя върху фиби, прибирайки ролката. Когато ключът се завърти от копчето, оста се заклинява и се върти заедно с ключа, като се гарантира, че винтът е завинтен или завинтен.

Ексцентричен ключ за шпилки:

1 - багажник; 2 - яка; 3 - ос;

При обслужване на превозни средства се използват различни видове тегличи, които могат да бъдат както универсални, така и предназначени за извършване на специфична операция.

Тегличи:

а - клапан; b - работни колела на водната помпа; в - зъбни колела; 1 - скоба; 2 - винт.

1. Преди поддръжка или ремонт на машината на асансьора (хидравличен, електромеханичен) на контролния панел на асансьора поставете предупредителен знак „Не пипайте - под колата работят хора!“ Осигурете повдигащото бутало срещу спонтанно спускане с ограничител (пръчка).

2. Източете бензина, маслото и водата, когато ремонтирате части и възли, свързани със системите за охлаждане и смазване. Избягвайте пръскане и разливане на течности.

Случайно разлятите течности трябва да бъдат покрити с пясък или дървени стърготини, които след това трябва да бъдат отстранени с лопата и четка.

3. Осигурете безопасността на работа под машината:

Намалете с ръчна спирачка;

Включете ниска предавка;

Изключете запалването (подаване на гориво);

Поставете ограничители (обувки) под колелата.

4. По време на работа, свързана със завъртане на коляновия или карданния вал, допълнително проверете изключването на запалването, подаването на гориво (за дизелови превозни средства), поставете скоростния лост в неутрално положение, освободете лоста на ръчната спирачка.

След като завършите необходимата работа, затегнете ръчна спирачкаи превключете обратно на ниска предавка

5. Когато ремонтирате машината извън инспекционната канавка, надлез или асансьор, използвайте шезлонги или постелки.

6. Качете се под колата и излезте изпод нея само от страната, противоположна на прохода. Поставен под машината между колелата по протежение на машината.

7. Преди демонтиране и монтиране на възли и агрегати (двигатели, ресори, задни и предни мостове и др.) ги разтоварете от тежестта на каросерията чрез повдигане на каросерията с повдигащ механизъм, последвано от монтаж на естакадите.

8. Демонтирайте и сглобете пружините с помощта на специални инструменти. Проверете подравняването на отвора на ухото на пружината и обицата само с помощта на брада или дорник. Забранено е извършването на такава проверка с пръсти.

9. Отстраняването на отделни възли и части (спирачни и клапанни пружини, барабани, пружинни щифтове и др.), свързани с прилагането на значителни физически натоварвания или неудобства при работа, трябва да се извършва с помощта на устройства (тегличи), които осигуряват безопасността на работа.

10. Преди да свалите колелата, уверете се, че машината е здраво монтирана на естакадата и че под колелата има ограничители, които не са били премахнати.

11. Преди да свалите гумата, изпуснете напълно въздуха от камерата на колелото.

12. Демонтажът и монтажът на гумите трябва да се извършва в гумомонтажа с помощта на специално оборудване и инструменти за тези работи, като се използват предпазни средства.

13. Преди да сглобите колелото, проверете състоянието на подвижните фланци на джантата и задържащия пръстен. Фланците на джантите и задържащите пръстени не трябва да съдържат ръжда, вдлъбнатини, пукнатини, неравности. Джантите, пръстените и подвижните фланци трябва да съответстват на размера на гумата.

14. Когато монтирате гума, вкарайте задържащия пръстен с цялата му вътрешна повърхност във вдлъбнатината на диска на колелото.

15. Необходимо е гумите да се напомпват с въздух в специални устройства. Преди надуване се уверете, че заключващият пръстен лежи изцяло в заключващия жлеб. Разрешено е да се коригира позицията на гумата върху диска чрез потупване само след спиране на подаването на въздух.

16. Преди да обслужвате и ремонтирате дъното на каросерията на автомобил на грамофон, е необходимо да фиксирате автомобила върху него, да източите горивото от резервоарите за гориво и водата от охладителната система, да затворите плътно пълнителя на двигателното масло и да го извадите батерията.

17. Необходимо е частите да се измият с керосин на специално определено място. Продухвайте ги със сгъстен въздух в специални затворени шкафове, оборудвани с изпускателна вентилация.

18. Ясно координират действията си при съвместна работа с други работници.

Поддръжка и ремонт на автомобила при работещ двигател, с изключение на случаите на настройка на силови системи и електрообзавеждане и проверка на спирачките;

Извършване на ремонтни дейности на автомобил, публикуван само на един повдигащи механизми, без стойки;

Работете под автомобила без шезлонги или постелки, легнали на земята или пода;

Използвайте произволни предмети (дъски, тухли и т.н.) като подложки за чаши или спирачки (обувки);

Работете с повредени или неправилно монтирани ограничители, както и монтирайте натоварено тяло върху ограничителите;

Избийте дисковете на колелата с чук или чук по време на демонтажа;

Докато напомпвате гумата, натиснете задържащия пръстен с чук или чук;

Приближете се до открит пламък, дим или запалете кибрит, ако ръцете или гащеризоните са навлажнени с бензин.

20. Преди да тествате и тествате спирачките на стенда, закрепете автомобила с верига или кабел, за да не се търкулне от стенда.

21. Преди да стартирате двигателя, намалете скоростта на автомобила, поставете скоростния лост в неутрално положение.

22. Стартирайте двигателя със стартер. Стартирайте двигателя с отворен капак при отсъствие на неоторизирани лица на работното място.

Когато двигателят работи на стойката, докоснете въртящите се части;

Работа на двигателя в затворено, непроветриво помещение

Библиография

Епифанов Л.И., Епифанов Е.А. Поддръжка и ремонт на автомобили: Урокза ученици от средно училище професионално образование. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2003.- 280 с.: ил. – (Поредица „Професионално образование“)

Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт на автомобили и двигатели: учеб. за студ. ср. проф. учебник заведения. - М .: Майсторство; По-висок училище, 2001. - 496 с.

Козлов Ю.С. Материалознание. Издателство "АТАР", 1999 г. - 180 с.

Кубишкин Ю.И., Маслов В.В., Сухов А.Т. ВАЗ-2110, -2111, -2112. Експлоатация, поддръжка, ремонт, настройка. Илюстровано ръководство. - M .: CJSC "KZHI" Зад волана ", 2004. - 280 с.: ил. - (Поредица "Сами по себе си").

Шестопалов С.К. устройство, Поддръжкаи ремонт на автомобили: учеб. за началото проф. образование; Proc. надбавка за сряда. проф. образование. - 2-ро изд., изтрито. - М.: Издателски център "Академия"; ПрофОбрИздат, 2002. - 544 с.

Адаскин А.М. Материалознание (металообработване): Учебник за нач. проф. Образование: Уч. надбавка за сряда. проф. образование / А. М. Адаскин, В. М. Зуев - 3-то изд., ст. - М .: Издателски център "Академия", 2004. - 240 с.

Макиенко Н.И. Общ курс по ВиК: Proc. за професионални училища. - 3-то издание, Рев. - М .: Висше. училище, 1989. - 335 с.: ил.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Добра работакъм сайта">

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Подобни документи

Структурен анализ на механизма на лек автомобил. Построяване на диаграмата на скоростите по метода на графичното диференциране. Извършване на изчисляване на мощността на входната връзка. Определяне на балансиращата сила по метода на Жуковски. Дизайн на съоръжения.

курсова работа, добавена на 18.05.2012 г


Разработване и характеризиране на технологични процеси за обслужване на един от компонентите на електрическата част на автомобила - генераторна установка променлив ток. Анализ на процеса на съставяне на списък от работи в автосервиз.

курсова работа, добавена на 03/08/2018


Цел и организация на поддръжката и ремонта. Влияние на условията на работа върху износването на карбуратора. Предназначение и общо устройство, основни неизправности. Изборът на оборудване, приспособления, инструменти, технологичен процесремонт.

дипломна работа, добавена на 02.11.2009 г


Проектно изчисление на тягата на автомобил с хидромеханична трансмисия. Синтез на планетарна скоростна кутия с две степени на свобода, разработване на схема на разположение. Кинематична схема на предаване; анализ на мощността. Динамично изчисление за проверка.

дисертация, добавена на 08/11/2011


Характеристика на автопарка и сервиза. Изчисляване на броя и сложността на ремонтите и поддръжката на превозни средства. Определяне на годишния план на ремонтната работилница и избор на оборудване. Изчисляване на осветлението и вентилацията на зоната за коване.

дисертация, добавена на 11.04.2013 г


Динамично изчисляване на автомобила. Определяне на брутното тегло на автомобила. Радиусът на търкаляне на задвижващите колела. Предавателни числа и скорости. Време и път на ускорение на автомобила. Икономически характеристики на автомобила. Каране на кола на пряка предавка.

курсова работа, добавена на 16.05.2010 г


Обосновка на необходимостта от патентни изследвания. Изследване на патентната чистота на подобрен обект, патентоспособността на техническото решение. Сравнителен анализ на характеристиките и аналози на инженерното решение на обекта.

практическа работа, добавена на 20.07.2009 г


Zastosuvannya dvigunіv vnutrishny gorjannya в съвременната практика. Разрахунок на основните елементи на четиритактов бензинов двигател на лек автомобил; показатели на работния цикъл; кинематика и динамика, термичен баланс на двигателя, анализ на vrіvnovazhennostі.

дисертация, добавена на 19.11.2013 г

Въведение

1. Цел, устройство, принцип на действие на спирачната система

1.1 Предназначение на спирачната система

1.2 Устройство и принцип на действие на спирачната система

1.2.1 Спирачка на предното колело

1.2.2 Спирачка на задното колело

1.2.3 Цилиндър на колелото

1.2.4 Ръчна спирачна система

1.2.5 Главен цилиндър

1.2.6 Вакуумен усилвател

2. Таблица с грешки

3. Икономически изчисления.

4. Технология на демонтаж, монтаж и ремонт.

4.1 Смяна на предните спирачни накладки

4.2 Смяна на задните спирачни накладки

4.3 Смяна на спирачните цилиндри на предните колела

4.4 Смяна на спирачния цилиндър на задното колело

4.5 Отстраняване на спирачния апарат на предното колело

4.6 Смяна на спирачната течност и обезвъздушаване на спирачната система 29-30

4.7 Моменти на затягане

5. Оборудване

6. Поддръжка на спирачната система

7. Здраве и безопасност при работа.

Въведение

Целта на тази работа: разработете процес за ремонт и подмяна на компоненти на спирачната система на автомобил ВАЗ 2109

Задачи на дипломната работа:

Опишете структурата на спирачната система и технологията на нейния ремонт

Научете се да използвате техническа и справочна литература

Да изучава защитата на труда при извършване на работа.

Считам тази тема за много актуална в момента, тъй като безопасността на превозните средства при високи скорости до голяма степен се определя от ефективността и безопасността на спирачките.

Ефективността на спирачния път се определя от определена оценка на спирачния път или времето, което превозното средство изминава до пълно спиране. Колкото по-ефективно е действието на спирачките, толкова по-висока е безопасната скорост, която водачът може да позволи, и толкова по-висока е скоростта на автомобила по целия маршрут.

Спирането е необходимо не само за бързо спиране на автомобила, когато внезапно се появят препятствия, но и като средство за контролиране на скоростта на неговото движение.

Структурата на спирачното управление на автомобила и изискванията към него се дължат на GOST-22895-95g.

Съгласно този стандарт управлението на спирачките трябва да се състои от четири системи: работна, резервна, паркинг и спомагателна.

Системите могат да имат общи елементи, но поне два независими контрола.

Всяка от тези системи включва спирачни механизми, които осигуряват устойчивост на движението на превозното средство и спирачен задвижващ механизъм, необходим за управление на спирачните механизми.

1. Цел, устройство, принцип на работа на спирачната система на автомобил ВАЗ 2105

1.1 Предназначение на спирачната система

Спирачните системи са предназначени да намалят скоростта на превозното средство, да го спрат бързо и да го задържат на място. Спирачните системи според техните функции се делят на работни, спомагателни и паркинг. Работната спирачна система осигурява намаляване на скоростта на автомобила и пълното му спиране, с необходимата ефективност, ръчната спирачна система поддържа автомобила неподвижен, а спомагателната спирачна система е проектирана да поддържа постоянна скорост на автомобила за дълго време време и го регулирайте. Ръчната спирачна система може да се използва и като аварийна в случай на повреда на работната спирачна система.

Работната спирачна система се състои от спирачки на четири колела и хидравлично задвижване.

Спирането на автомобила се осигурява чрез създаване на изкуствено съпротивление на въртенето на колелата, за тази цел спирачният момент се прилага към колелата (спирачки на колелата) и барабана.

1.2 Устройство и принцип на действие на спирачната система

Схема 1: Общо устройство на спирачната система.

Дискова спирачка. 2. Главният цилиндър на хидравличното задвижване на спирачките. 3. Тръбопроводи на задвижващата верига предни спирачки. 4. Предна предна спирачка. 5. Преден спирачен апарат. 6. Накрайник с тръбопровод. 7. Резервоар на главния цилиндър. 8. Фиксиран контакт. 9. Подвижен контакт. 10. Терминално тяло. 11. Тласкач за проверка на изправността на устройството за контрол на нивото на течността. 12. Капак на резервоара. 13. Корпус на контактното устройство. 14. Рефлектор. 15. Поплавък. 16. Тръбопроводи на задвижващата верига задни спирачки. 17. Фланец на задния връх на обвивката на кабела. 18. Цилиндър на задното спирачно колело. 19. Задни спирачки Rogula Mountain Press. 20. Лост за задвижване на регулатора на налягането. 21. Щепсел на корпуса на регулатора на налягането. 22. Ръкав. 23. уплътнение на главата на буталото. 24. Пружинна плоча. 25. Корпус на регулатора на налягането. 26. Пролет. 27. Уплътнителен пръстен на буталото. 28. Бутало на регулатора на налягането. 29. Оста на лоста. 30. Лостова плоча. 31. Блок на спирачния механизъм. 32. Лостът на ръчното задвижване на накладките. 33. Рейка лост регулатор на налягането задвижване. 34. Скоба за закрепване на обвивката на кабела. 35. Заден кабел. 36. Контрагайка. 37. Регулираща гайка. 38. Ръкав. 39. Заден кабелен водач. 40. Водеща ролка. 41. Преден кабел. 42. Лостът за връщане на ръчната спирачка. 43. Скоба за лоста на ръчната спирачка. 44. Лост за резе. 45. Акцент на превключвателя на контролната лампа на ръчната спирачка. 46. ​​Лост за заключване на тягата. 47. Лост за ръчна спирачка. 48. Бутон на лоста на ръчната спирачка. 49. Стоп ключ. сигнал. 50. Педал на спирачката. 51. Вакуумен усилвател. 52. О-пръстен пружинна плоча. 53. Монтаж. 54. Заключваща шайба. 55. Уплътнение. 56. Дистанционен пръстен. 57. Тяло на вакуумния вентил. 58. Вакуумен вентил. 59. Държач за уплътнение на пръта. 60. Уплътнение на стеблото. 61. Запас. 62. Възвратна пружина на тялото на клапана. 63. Диафрагма. 64. Капак на корпуса на вакуумния усилвател. 65. Тяло на клапана за вакуумно усилване. 66. Буферен прът. 67. Външната обвивка на маркуча. 68. Обвивка на резба. 69. Вътрешна обвивка. 70. Бутален упорен диск. 71. Бутало на клапана. 72. Уплътнение на капака на корпуса на вакуумния усилвател. 73. Вакуум бустер вентил. 74. Защитен капак на корпуса на клапана. 75. Въздушен филтър. 76. Тласкач на клапана за вакуумно усилване. 77. Възвратна пружина на клапана. 78. Вентилна пружина. 79. Тялото на вакуумния усилвател. 80. Регулиращ болт. 81. Задвижващо бутало на предната спирачка. 82. Възвратна пружина на буталото. 83. Упорна шайба. 84. Задвижващо бутало на задната спирачка. 85. Винт за спиране на буталото. 86. О-пръстен. 87. О-пръстен пружина. 88. Запушалка на тялото на главния цилиндър. 89. I-Резервоар на главния цилиндър. 90. II-Регулатор на налягане. 91. III-Схема на спирачното задвижване. 92. IV-Главен цилиндър и вакуумен усилвател.

1.2.1 Спирачка на предното колело

Дискова, отворена, осигуряваща добро охлаждане. Състои се от спирачен диск, монтиран на главината на колелото и шублер. Два противоположни спирачни цилиндъра са монтирани в гнездата на шублера, задържани в определено положение със специални скоби. Във всеки цилиндър е поставено бутало, уплътнено с еластичен гумен пръстен, монтиран в пръстеновидната вдлъбнатина на цилиндъра. За да се предпази от проникване на мръсотия, вътрешната кухина е затворена с прашник. Буталата на спирачните цилиндри директно се опират в спирачните челюсти с фрикционни накладки. В тялото на външния цилиндър е монтиран клапан за отстраняване на въздуха от задвижващия механизъм на спирачката.

При спиране под натиска на спирачната течност, създадена в главния спирачен цилиндър, буталата, преодолявайки еластичната деформация на гумените пръстени, излизат от цилиндрите и притискат спирачните накладки към спирачния диск.

При освобождаване, когато налягането на течността в хидравличното задвижване намалява, буталата се прибират в първоначалното си положение от силата на еластичната деформация на пръстените с 0,1 mm. По този начин разстоянието между спирачната накладка и диска се поддържа автоматично при износване на фрикционните накладки.

Фиг. 1: Спирачен механизъм на предното колело: 1 - спирачен диск; 2 - направляващи подложки; 3 - опора; 4 - спирачни накладки; 5 - цилиндър; 6 - бутало; 7 - уплътнителен пръстен; 8 - защитно покритие на водещия щифт; 9 - водещ щифт; 10 - защитно покритие.

1.2.2 Спирачка на задното колело

На изследваната кола от барабанен тип със саморегулиращи се тампони. Състои се от спирачен щит, върху който е закрепен работният спирачен цилиндър, две спирачни челюсти с фрикционни накладки, съединени с пружини, и спирачен барабан. Спирачните накладки на задните колела освен това имат механично задвижване от ръчната спирачна система чрез кабел, разширяващ се лост и дистанционна лента.

Два разделени упорни пръстена се притискат в работния спирачен цилиндър на задното колело на автомобил VAZ-2105 от двете страни със сила най-малко 35 kgf, което заедно с буталните части автоматично задават разстоянието между накладките и барабана . В буталото се завинтва винт, който лежи върху разделен крекер. При движение на буталото главата на винта се опира във вътрешното рамо на упорния пръстен, което ограничава хода на буталото. Между крекерите и опорната чаша е монтирана пружина, която притиска уплътнението към крайната повърхност на буталото и към огледалото на цилиндъра. При спиране буталата се движат в цилиндъра с размера на хлабината между накладките и барабана. Максималният ход на буталата в цилиндъра без преместване на упорните пръстени е 1,4...1,6 мм. Ако този ход не осигурява необходимия спирачен момент, тогава при нарастващ натиск върху педала на спирачката се създава значително налягане на течността в задвижването. Когато силата, създадена от налягането на течността, достигне 35 kgf, притискащите пръстени, заедно с буталата и другите части, ще се преместят в цилиндрите и ще заемат нова позиция, като по този начин компенсират износването на накладките и барабаните и възстановяват необходимата хлабина между тях.

Когато се освободят, накладките се прибират от барабана чрез съединителни пружини. В този случай буталата се движат вътре в цилиндъра с размера на празнината между крекерите и вътрешното рамо на упорните пръстени, т.е. ходът на буталата в цилиндъра остава равен на 1,4 ... 1,6 mm.

Фиг. 2: Спирачен механизъм на задното колело: 1 - гайка за закрепване на главината; 2 - главина на колелото; 3 - долната съединителна пружина на обувките; 4 - спирачна челюст; 5 - направляваща пружина; 6 - цилиндър на колелото; 7 - долна съединителна пружина; 8 - разширяваща се лента; 9 - пръст на лоста на задвижването на ръчната спирачка; 10 – лост за задвижване на ръчната спирачка; 11 - щит на спирачния механизъм.

1.2.3 Цилиндър на колелото

Фиг. 3: Цилиндър на колелото: 1 - ограничител на тампона; 2 - защитна капачка; 3 - тяло на цилиндър; 4 - бутало; 5 - уплътнител; 6 - опорна плоча; 7 - пружина; 8 - крекери; 9 - упорен пръстен; 10 - ограничителен винт; 11 - монтаж; A - прорез на натискащия пръстен.

1.2.4 Ръчна спирачна система

Фигура 4: Схематична диаграма на ръчната спирачка.

1 - калъф;

2 - преден кабел;

3 - лост;

4 - бутон;

5 - напорна пружина;

6 - резе прът;

7 - втулка;

10 - дистанционна втулка;

11 – изтегляща пружина;

12 - дистанционна лента;

13 – лост за ръчно задвижване на подложки;

14 - заден кабел;

15 - задна кабелна скоба

Ръчната спирачка има механично задвижване от лост 3, който заедно с лоста за връщане е монтиран на скоба, фиксирана към пода на тялото. Лостът за връщане е свързан с щифт към предния кабел 2, чийто другият край минава през отвора във водача 9 на задния кабел и гайка и контрагайка се завинтват върху резбования край на кабела.

Движението на предния кабел се ръководи от ролка 8.

Средната част на задния кабел преминава през жлеба на водача 9, чието напрежение се регулира от гайка, завинтена върху резбовия ухо на предния кабел. Между водача 9 и регулиращата гайка е монтирана дистанционна втулка 10. Краищата на задния кабел преминават през обвивката, единият край на която е прикрепен към спирачния щит, а другият край е монтиран в жлеба на скобата на тялото .

В задните краища на кабела има върхове, всеки от които е свързан към куката на лоста 18 (виж фиг. Спирачен механизъм на задното колело) на ръчното задвижване на накладките. Този лост е шарнирно закрепен към спирачната челюст с пръст и опира с горната си част в жлеба на разширителната шина 20. Реброто на спирачната челюст влиза в срещуположния жлеб на шината. Спирачната система за паркиране трябва да задържа автомобила на 25% наклон.

1.2.5 Главен цилиндър

Фиг. 5: Главен спирачен цилиндър с резервоар: 1 – тяло на главния спирачен цилиндър; 2 - уплътнителен пръстен за ниско налягане; 3 - буталото на задвижващата верига "лява предна дясна задна спирачка"; 4 - дистанционен пръстен; 5 - уплътнителен пръстен за високо налягане; 6 - затягаща пружина на уплътнителния пръстен; 7 - пружинна плоча; 8 - възвратна пружина на буталото; 9 - шайба; 10 - заключващ винт; 11 - бутална задвижваща верига "дясна предна лява задна спирачка"; 12 - свързваща втулка; 13 - резервоар; 14 - сензор за нивото на аварийната спирачна течност.

Бутало 3 и 5 са ​​разположени в главния спирачен цилиндър, които задействат различни вериги. И двете бутала заемат първоначалното си положение под действието на пружини 8, които притискат буталата към винтовете 7.

Херметичността на буталата в цилиндъра се осигурява от четири уплътнителни пръстена 6. Корпусът е затворен отпред с тапа 1.

1.2.6 Вакуумен усилвател

Вакуумният усилвател е прикрепен към скобата на педалите на съединителя и спирачката на четири шпилки 6 (вижте фиг. Вакуумен усилвател) с гайки, а главният цилиндър е прикрепен към вакуумния усилвател на два шпилка 26. Между тялото 2 и капак 4, външният колан на гумената диафрагма 23 е захванат, който разделя усилвателя на вакуумни A и атмосферни E кухини. Вакуумната кухина е свързана към всмукателната тръба на двигателя чрез маркуч с накрайник 29 и клапан 30.

Вътре в усилвателя има пластмасово тяло на клапана 22, стеблото на което е запечатано на изхода с уплътнение 18. Буфер 21, бутало 5 с тласкач 14, гумен клапан 9, пружини 16 и 17 с опорни чаши 8 и 11 и въздушен филтър 15 са поставени в тялото на клапана 22. вдлъбнатината на буталото 5 влиза в упорната плоча 20, чийто другият край опира в колана на диафрагмата 23, което го предпазва от изпадане. Тази плоча фиксира буталния възел с тласкача 14 и клапана 9 в корпуса 22. Прътът 3 на задвижването на буталото на главния цилиндър лежи срещу буфера 21. В крайния отвор на пръта се завинтва регулиращ болт 28.

Гуменият клапан 9 е монтиран върху тласкача 14. Подвижната глава на клапана, подсилена с метална шайба, се притиска от пружината 17 през чашата 8 към задния край на буталото 5 (с пълно освобождаване). Тялото 22 има гнездо за подвижната глава на клапана. Фиксираното рамо на клапана 9 се притиска от пружината 16 през чашата 10 към вътрешната стена на тялото на клапана, създавайки надеждно уплътнение.

В корпуса на усилвателя през гумен фланец 1 е прикрепен пластмасов накрайник за маркуч 29, в който е монтиран клапан 30. Той предотвратява навлизането на горимата смес във вакуумната кухина А на усилвателя. Когато системата е изключена и педалът на спирачката е в първоначалното си положение, тласкачът 14, заедно с тялото на клапана 22 и стеблото 3, се притискат от пружината 24 до най-задно положение - образува се празнина между главата на клапана 9 и леглото на тялото на клапана, тъй като буталото 5 притиска клапана от леглото.

Вакуумната кухина A през канал B, пролуката между седалката и клапана и по-нататък през канал C се свързва с атмосферната кухина E.

Фиг. 6: Вакуумен усилвател: 1 - прът; 2 - уплътнителен пръстен на фланеца на главния цилиндър; 3 – чаша на корпуса на усилвателя; 4 - регулиращ болт; 5 - уплътнение на пръта; 6 - възвратна пружина на диафрагмата; 7 – фиби на усилвателя; 8 - уплътнителна кутия; 9 - корпус на усилвателя; 10 - диафрагма; 11 - капак на корпуса на усилвателя; 12 - бутало; 13 - защитно покритие на корпуса на усилвателя; 14 - въздушен филтър; 15 - тласкач; 16 - възвратна пружина на тласкача; 17 - пружина на клапана; 18 - клапан; 19 - втулка на тялото на клапана; 20 - запасен буфер; 21 - тяло на клапана; А - вакуумна камера; B - атмосферна камера; С, D – канали.

2. Таблица с грешки

Вибрация при спиране.

Скърцане, скърцане при спиране.

Увеличен ход на спирачния педал (педалът е "мек" или "пропада").

Ходът на спирачния педал е в рамките на нормалното ("твърд" педал), но колата забавя лошо.

Смазване на спирачни дискове, барабани, накладки Почистете смазаните дискове и барабани, сменете накладките (в краен случай ги изстържете с шкурка). Категорично е забранено почистването на накладките с разтворители! Отстранете причината за смазване (сменете уплътнението на вала)Засядане на буталото в цилиндъра, подложки в шублера Сменете цилиндъра, почистете контактните повърхности на накладките и шублера, смажете ги с SHRUS-4 преди монтажДефектен вакуумен усилвател или спукан маркуч, свързващ усилвателя към всмукателния колектор

Проверете целостта на маркуча

кацане върху фитингите, затягане на скобите. За да проверите усилвателя: изключете двигателя, натиснете педала на спирачката 5-8 пъти и, като държите педала натиснат, стартирайте двигателя. При работещ усилвател, след стартиране на двигателя, педалът трябва забележимо да „изчезне“ напред.

Сменете дефектния усилвател

Непълно освобождаване на всички колела.

Спиране на едно от колелата при отпуснат спирачен педал.

Лоша ръчна спирачка.

Когато лостът на ръчната спирачка е освободен, колелата не спират.

3. Икономически изчисления

Целта на икономическото изчисление е да потвърди икономическата ефективност и осъществимостта на избора на една от двете възможности за отстраняване на неизправности:

А) подмяна на дефектни компоненти и възли

Б) ремонт на дефектни възли и възли

В този случай ремонтът на компоненти, възли е възможен, но отнема много време, тъй като ремонтът на тези ремонти на накладки и колела сега се извършва на малко места, следователно ние само ги заменяме.

1. Опции за временна подмяна

HB31 - 0.5h (за смяна на накладки)

HB32 - 1ч (за смяна на спирачния цилиндър на колелото и последващо обезвъздушаване на спирачната система)

Цената на работата.

Цената на работата включва ремонт, амортизация на оборудването, разходите за наем на помещения, разходите за водоснабдяване, вентилация, електричество, заплати, удръжки за изхвърляне на отпадъци, мерки за защита на труда.

Цената на 1 стандартен час: 500 рубли.

Разходи за подмяна: St заместник = HB3 * St n/h

St заместник 1 \u003d 0,5 * 500 \u003d 250 рубли.

St deputy2 \u003d 1 * 500 \u003d 500 рубли.

3. Обща стойност на работата

St заместник + St възел \u003d St общ.

St общо 1= 250+440= 690 rub. - смяна на задни накладки

ST общо 2= 250+330=580 rub. - смяна на предни накладки

ST общо 3= 500+215=715 rub. - смяна на заден спирачен цилиндър

St общо 4 = 500 + 205 * 2 = 910 рубли. - смяна на преден десен и ляв (вътрешен) спирачен цилиндър

ST общо 5= 500+210*2=920 rub. - смяна на преден десен и ляв (външен) спирачен цилиндър

Дефектен списък.

Заключение: Тъй като в този случай ремонтът на агрегатите отнема много време, е икономически изгодно да се сменят всички части.

4. Технология на демонтаж, монтаж и ремонт

4.1 Смяна на предните спирачни накладки

Накладките трябва да се сменят, ако дебелината на фрикционните накладки е намаляла до 1,5 mm в резултат на износване.

a) Повдигнете предната част на колата, монтирайте стойки и свалете колелото.

b) С помощта на клещи извадете шплентите от водещите щифтове за закрепване на подложките.

в) С тънка дрейф избиваме пръстите от очите, след като ги намокрим с течност WD-40.

г) Изваждаме пръстите, като се уверяваме, че при отпускане пружините на натиск на подложките не се губят.

д) С клещи през блока потапяме буталата в цилиндрите.

д) Отстранете старите спирачни накладки.

Инсталираме нови спирачни накладки в обратния ред на отстраняване, като предварително сме смазали водещите щифтове с тънък слой грес Litol-24. Натискайки педала на спирачката няколко пъти, ние „намаляваме“ накладките.

4.2 Смяна на задните спирачни накладки

Сменяме задните спирачни накладки, когато фрикционните накладки са износени до дебелина 1,5 мм.

1) Повдигнете колата на асансьор и свалете колелото.

2) Свалете спирачния барабан:

Вмъкваме ги в технологичните отвори и, увивайки, изместваме барабана от кацащия колан на фланеца на полуоската.

Свалете спирачния барабан.

3) Натискаме чашата на опорния стълб и, като го завъртим на 900, отстраняваме него и пружината.

Отстранете чашата на другия блок по същия начин.

С помощта на голяма отвертка отстранете долните части на двете спирачни накладки от опората.

6) Отстранете долната възвратна пружина.

Вземаме блока настрани, освобождаваме дистанционната лента и премахваме лентата.

8) Отстранете горната възвратна пружина.

Изключете задвижващия лост на кабела за паркиране от края на кабела.

10) С помощта на клещи изваждаме шплинта от пръста.

11) Отстранете лоста, шайбата и пръста от блока.

Инсталирайте нови накладки в реда, обратен на премахването. Преди да монтирате накладките с нови накладки, разхлабваме напрежението на кабела на ръчната спирачка. Преместваме буталата на цилиндъра на колелото навътре с плъзгащи се клещи. След като монтираме спирачния барабан, рязко и силно натискаме педала на спирачката, така че натискащите пръстени в цилиндъра на колелото да заемат местата си. Регулирайте ръчната спирачка.

4.3 Смяна на спирачните цилиндри на предните колела

1) Свалете предния спирачен апарат от колата (вижте „Приложение 1“) и го фиксирайте в менгеме.

2) Отстранете свързващата тръба на работните цилиндри.

3) Чрез натискане на отвертка върху пружинния ключ, ...

4) ... с мек метален дрейф избиваме цилиндъра на колелото от шублера.

Ако новият цилиндър няма фиксатор, тогава го пренареждаме от стария.

Монтирайте цилиндъра в реда, обратен на отстраняването. След като монтирате апарата на автомобила, обезвъздушете спирачната система (вижте „4.6.“).

4.4 Смяна на спирачния цилиндър на задното колело

1) Свалете спирачния барабан:

С помощта на гаечния ключ "12" развийте двата водещи щифта, ..

Вмъкваме ги в технологичните отвори и, увивайки, изместваме барабана от кацащия колан на фланеца на полуоската.

Ако барабанът силно „прилепва“ към седалката, внимателно я съборете с чук през дървен блок, след като намокрите седалката с керосин или течност WD-40.

Свалете спирачния барабан.

2) Издърпайте с отвертка, първо отстранете едната, а след това другата долна част на спирачните накладки от опората и спуснете накладките надолу.

3) С помощта на ключа „10“ (или специален ключ „спирачка“) развийте фитинга на спирачната тръба. За да избегнем загуба на спирачна течност, поставяме предпазна капачка от обезвъздушителя на края на тръбата.

4) С глава "10" развийте двата болта, закрепващи цилиндъра към спирачния щит ...

5) ... и извадете цилиндъра.

Монтирайте цилиндъра в реда, обратен на отстраняването. След монтажа (включително монтажа на спирачния барабан) обезвъздушаваме спирачната система от страната на сменения цилиндър.

4.5 Отстраняване на спирачния апарат на предното колело

1) Отстранете предните спирачни накладки.

2) Откачете спирачния маркуч от апарата.

3) С помощта на длето огъваме заключващите ленти на двата монтажни болта на шублера.

4) С помощта на главата "17" развийте двата монтажни болта на шублера.

5) Свалете шублера.

Можете да премахнете апарата и да го допълните със спирачни накладки. За да направите това, просто изключете спирачния маркуч от шублера и развийте монтажните болтове на шублера.

Монтирайте шублера в реда, обратен на отстраняването. След смяна на апарата, обезвъздушете спирачната система

4.6 Смяна на спирачната течност и обезвъздушаване на спирачната система

Обезвъздушаването на спирачките е необходимо след смяна на спирачната течност, както и за отстраняване на въздуха, който е влязъл в хидравличното задвижване по време на ремонт или подмяна на отделни компоненти на спирачната система.

Ние вършим работата заедно.

Отстраняваме въздуха първо от една верига, след това от друга, започвайки всеки път с колелото, което е най-отдалечено от главния цилиндър.

За да обезвъздушите предната верига, окачете предната част на колата и свалете колелата.

1) Отстранете гумената защитна капачка от обезвъздушителния клапан на дясното колело на цилиндъра.

Поставяме върху него маркуч (за предпочитане прозрачен), като спускаме свободния му край в подходящ съд.

Асистентът натиска спирачния педал три до четири пъти на интервали от една до две секунди и го задържа натиснат.

С ключ на „8“ развиваме обезвъздушителния фитинг с 1/2–3/4 оборота

В този случай част от спирачната течност и въздухът се изтласкват в контейнера и педалът пада на пода. Въздушните мехурчета са ясно видими в прозрачен маркуч или течност. Обвиваме вентила за обезвъздушаване, след което асистентът може да освободи педала.

4.7 Моменти на затягане

Болт за закрепване на спирачния цилиндър към апарата М12х1, 25 117, 0–150, 0 (11, 7–15, 0)Болт за закрепване на водещия щифт към цилиндъра М8 31, 0–38, 0 (3, 1–3, 8)Болт за закрепване на спирачния апарат към кормилния накрайник М10х1, 25 29, 0–36, 0 (2, 9–3, 6)Болт за закрепване на задния спирачен щит към гредата М10х1, 25 35, 0–43, 0 (3, 5–4, 3)Гайка за закрепване на скобата на вакуумния усилвател към скобата на усилвателя М8 10, 0–16, 0 (1, 0–1, 6)Гайка за закрепване на главния цилиндър към вакуумния усилвател М10 27, 0–32, 0 (2, 7–3, 2)Гайка за закрепване на вакуумния усилвател към скобата M10 усилвател 27, 0–32, 0 (2, 7–3, 2)Фитинги за свързване на спирачни тръбопроводи М10 15, 0–18, 0 (1, 5–1, 8)Накрайник на гъвкавия маркуч на предната спирачка М10х1, 25 30, 0–33, 0 (3, 0–3, 3)

спирачки

Повторете операцията, докато спре излизането на въздушни мехурчета от маркуча.

Когато отстранявате въздуха от системата, трябва да следите нивото на течността в резервоара на главния спирачен цилиндър и, ако е необходимо, да го добавите.

По същия начин отстраняваме въздуха от спирачния цилиндър на лявото колело.

При пълна смяна на спирачната течност обезвъздушаваме, докато излезе нова течност от обезвъздушителния фитинг (по-лек е).

По-удобно е да обезвъздушите задната верига в канал за наблюдение или асансьор.

За да елиминираме влиянието на регулатора на налягането върху обезвъздушаването на спирачките, работим с натоварени задни колела (не се допуска окачване на задния мост).

5. Оборудване

Двуколонен асансьор.

2. Спирачна стойка с контролен модул (ролка).

3. Комплект глави.

4. Комплект ключове.

5. Ударен гайковерт.

6. Чук.

7. Мек метален перфоратор.

8. Клещи.

9. WD-40 течност.

11. Грес Litol-24.

12. Комплект отвертки.

13. Компресор с пневматичен пистолет.

14. Ключове за обезвъздушаване на спирачките.

15. Огледало.

6. Поддръжка на спирачната система

Сменете частите с нови, ако има и най-малкото съмнение относно годността им.

Гъвкавите маркучи, независимо от тяхното състояние, трябва да се сменят с нови след 100 000 км или след пет години експлоатация на автомобила, за да се предотвратят внезапни спуквания поради стареене.

Всеки ден преди тръгване е необходимо да се проверява липсата на изтичане на течност чрез течове в спирачната система и работата на спирачките в движение. Дори и най-малкото нарушение на херметичността на системата е неприемливо, тъй като може да доведе до сериозни последствия при внезапно спиране. Пълното спиране трябва да настъпи след едно натискане на педала за около половината от хода му; в този случай водачът трябва да почувства значително съпротивление до края на хода на педала. Ако се появи съпротивление и спиране, когато педалът се премести до голяма стойност, това показва увеличаване на празнините в спирачните механизми. Ако съпротивлението на педала е слабо, той пружинира и лесно се изтръгва от пода и не се получава пълно спиране или се случва след няколко последователни натискания върху педала, това означава, че в системата е влязъл въздух.

Освобождаването на спирачките трябва да се извърши бързо и напълно, което се определя от доброто "търкаляне" на автомобила след прекратяване на удара върху педала на спирачката.

Необходими са всеки 10 000 км пробег.

Проверете състоянието на накладките на предните спирачни накладки, ако тяхната дебелина е по-малка от 1,5 mm, след това сменете накладките с нови; спирачният диск трябва да се смени, когато се износи до дебелина 9 mm.

Затегнете предните спирачни апарати.

Проверете нивото на спирачната течност в резервоара и работата на индикатора за ниво.

Проверете състоянието на спирачните маркучи, заменете повредените с нови (направете първата проверка след 30 000 км пробег).

На всеки 20 000 км се проверява състоянието на барабанните спирачки. Техните накладки трябва да се сменят, ако има счупвания и деформации, които намаляват спирачната ефективност, както и при износени накладки, ако дебелината на последните намалее до 2 мм.

Ходът на лоста на ръчната спирачка и свободният ход на педала на работната спирачка също се проверяват.

На всеки 30 000 км пробег се проверява състоянието и работоспособността на регулатора на налягането на течността в хидравличното задвижване и вакуумния усилвател. За да проверите регулатора, колата се поставя върху ревизионна канавка, капакът на регулатора се отстранява, остатъците от грес и мръсотия се отстраняват и педалът на спирачката се натиска рязко. При работещ регулатор изпъкналата част на буталото ще се движи спрямо тялото и ще завърти торсионния лост. След това се полагат 5 ... 6 g прясна смазка DT-1 и се поставя капак. Ако буталото не се движи, регулаторът на налягането трябва да се смени.

За да проверите вакуумния усилвател, е необходимо да натиснете педала на спирачката 5-6 пъти при изключен двигател и като го спрете натиснат наполовина, стартирайте двигателя. Ако усилвателят работи правилно, тогава педалът ще се движи напред сам. Ако това не се случи, тогава е необходимо да проверите херметичността на системата с помощта на вакуумметър, свързан между възвратния клапан и вакуумната камера. Падането на вакуума (след стартиране на двигателя и след това спирането му) ще покаже теч в системата.

7. Здраве и безопасност при работа

1.1. Лицата, които имат подходяща квалификация, които са получили въвеждащ инструктаж и първичен инструктаж на работното място по защита на труда, които са издържали теста за управление на товароподемни механизми, имат право да работят самостоятелно по ремонта и поддръжката на превозни средства.

1.2. Автомеханик, който не е преминал навременна повторна инструкция за защита на труда (поне 1 път на 3 месеца), не трябва да започва работа.

1.3. Автомонтьорът е длъжен да спазва вътрешния трудов правилник, одобрен от предприятието.

1.4. Работното време на автомонтьора не трябва да надвишава 40 часа седмично. Продължителността на ежедневната работа (смяна) се определя от правилата за вътрешния трудов ред или графици на смени, одобрени от работодателя.

1.5. Автомонтьорът трябва да знае, че най-опасните и вредни производствени фактори, които го засягат по време на поддръжката и ремонта на превозните средства, са:

Превозно средство, неговите компоненти и части;

Оборудване, инструменти и приспособления;

Електричество;

оловен бензин;

Осветеност на работното място.

1.5.1. превозно средство, неговите компоненти и части - по време на ремонта може да падне окачено превозно средство или свалени от него компоненти и части, което да доведе до нараняване.

1.5.2. Гаражно-ремонтно и технологично оборудване, инструменти, приспособления - използването на дефектно оборудване, инструменти и приспособления води до нараняване. На автомонтьора се забранява да използва инструменти, приспособления, съоръжения, с които не е обучен и инструктиран.

1.5.3. Електрически ток - при неспазване на правилата и предпазните мерки може да има опасно и вредно въздействие върху хората, изразяващо се под формата на електрически наранявания (изгаряния, галванопластика на кожата), токови удари.

1.5.4. Бензинът, особено етилираният, има токсичен ефект върху човешкия организъм при вдишване на парите му, замърсяване на тялото, облеклото или поглъщане с храна или питейна вода.

1.5.5. Осветеността на работното място и обслужваната (ремонтирана) единица, единица, недостатъчна (прекомерна) осветеност причинява влошаване (напрежение) на зрението, умора.

1.6. Механикът трябва да работи в специално облекло и, ако е необходимо, да използва други лични предпазни средства.

Инструкции за защита на труда при работа с ръчни преносими електрически лампи

1. Общи изисквания за защита на труда.

1.1. Ръчна преносима електрическа лампа (наричана по-нататък "лампа") се използва за осветяване на труднодостъпни места в производствени зони (в клетки, в кладенци, камери и др.).

1.2. Когато работи с преносима лампа, служителят може да бъде изложен на опасни и вредни производствени фактори:

Високо напрежение в електрическата мрежа;

Незадоволително състояние на микроклимата в работната зона;

остри ръбове, неравности, грапавини по повърхността на инструменти, приспособления.

1.3. До работа с ръчна преносима електрическа лампа се допускат лица на възраст най-малко 18 години, които нямат медицински противопоказания, които са преминали въвеждащ инструктаж, инструктаж и стаж на работното място, които имат първа група за електрическа безопасност.

1.4. При работа с ръчни преносими електрически лампи работникът или служителят има право на същите лични предпазни средства, както при основната професия.

1.5. Когато извършвате работа, трябва да спазвате изискванията за защита на труда, посочени в това ръководство.

1.6. Служителят е длъжен да изпълнява само работата, която му е поверена и отговаряща на неговата квалификация.

1.7. За нарушаване на изискванията за безопасност служителят носи отговорност по реда, установен от действащото законодателство.

2. Изисквания за защита на труда преди започване на работа

2.1. Облечете подходящата униформа, подредете я. Подгответе лични предпазни средства, уверете се, че са в добро състояние. Сменете дефектните лични предпазни средства. Закопчайте или завържете маншетите на ръкавите, за да няма висящи и люлеещи се краища. Премахнете косата под прическите. Не дръжте метални предмети с остри краища в джобовете на дрехите си.

2.2. Получете задача от прекия ръководител на работата.

2.3. Вземете ръчна преносима електрическа лампа от лицето, което отговаря за издаването и съхранението на електрически лампи. Не се допуска използването на самостоятелно направени преносими електрически лампи, които нямат мрежести метални капачки. В същото време, заедно с него, проверете:

Изправност на кабела (шнура), неговата защитна тръба, лампа, патрон и щепсел; целостта на изолационните части на тялото на лампата;

Включете ръчна преносима електрическа лампа в захранването, като се уверите, че няма искри в окабеляването.

2.4. Освободете работното място от чужди предмети (части, възли и др.) и се уверете, че захранващият кабел е положен върху равна повърхност без остри ъгли.

2.5. Електрическите лампи трябва да отговарят на следните изисквания:

Трябва да са само фабрично произведени;

Електрическият проводник трябва да е здрав от щепсела до корпуса, лампата, изолацията на електрическия проводник да няма видими повреди;

в корпуса на електрическото осветително тяло е разрешено да работят само онези електрически лампи, за чието използване осветителното тяло е предназначено. Не се допуска използването на електрически лампи с мощност, по-висока от установената за тази лампа.

2.6. Уведомете ръководителя на работата за всички открити неизправности и не започвайте работа, докато не бъдат отстранени.

2.7. Преди да започнете работа в зони с повишена опасност, подгответе лампа с напрежение не по-високо от 42 V. В помещения с повишен риск от токов удар за хората лампите трябва да се захранват от електрическа мрежа с напрежение не по-високо от 42 V. V.

2.8. Фиксирайте лампата в желаната позиция или я поставете на сухо място.

2.9. Щепселите 12 V и 42 V не трябва да пасват в контакти 127 V и 220 V. Контактите 12 V и 42 V трябва да се различават от контактите 127 V и 220 V.

3. Изисквания за охрана на труда по време на работа.

3.1. Необходимо е постоянно да се гарантира, че кабелът (кабелът) на ръчна преносима електрическа лампа е защитен от случайни повреди. За да направите това, кабелът трябва да бъде окачен. Кабелите или проводниците трябва да бъдат окачени над работните места на височина 2,5 m, над пътеките - 3,5 m, а над алеите - 6 m.

3.2. При всяко прекъсване на работа изключете електрическия осветител от мрежата с щепсел.

3.3. Пазете електрическото осветително тяло от удари, падане, замърсяване и проникване на вода в него.

3.4. Използвайте издадените лични предпазни средства, грижливо се отнасяйте към издадените предпазни средства, своевременно информирайте ръководителя на работата за необходимостта от химическо чистене, пране, сушене и ремонт на личните предпазни средства, използвани в работата.

3.6. Изпълнявайте само работата, възложена от ръководителя.

3.7. В помещения с повишен риск от токов удар за хората, осветителните тела трябва да се захранват от електрическа мрежа с напрежение не по-високо от 42 V. При работа в особено опасни условия на токов удар (в бидони, контейнери и др.), осветителните тела трябва да се захранва от мрежово напрежение не повече от 12 IN.

3.8. Осветителните тела трябва да имат предпазна решетка, кука за окачване и кабел за маркуч с щепсел. Мрежата трябва да бъде фиксирана към дръжката с винтове. Патронът трябва да бъде вграден в корпуса на осветителното тяло така, че тоководещите части на патрона и основата на лампата да са недостъпни за допир.

3.9. Като източник на захранване за лампи с напрежение до 42 V могат да се използват понижаващи трансформатори с електрически разделени намотки на първично и вторично напрежение, машинни преобразуватели, генератори, батерии.

3.10. Ремонтът на арматурата трябва да се извършва от електрическия персонал и да се отразява в дневника.

3.11. Не е позволено:

– контакт на кабели, проводници с метални, горещи, мокри и омаслени повърхности или предмети;

– опъване и усукване на проводници;

– извършва самостоятелен ремонт на електрически лампи;

- работа с неизправна ръчна преносима електрическа лампа;

– да включва и гаси лампата;

- предавайте електрическата лампа за използване от неоторизирани лица;

– оставяйте тапи на пода и движещите се съоръжения;

- сменете изгорели лампи, без да изключвате лампата от електрическата мрежа.

3.12. Ако се открие неизправност на осветителното тяло, проводник или трансформатор, е необходимо да спрете работата, да изключите осветителното тяло от мрежата, да го предадете за ремонт на отговорното лице и да докладвате това на ръководителя на работата.

4. Изисквания за защита на труда при извънредни ситуацииситуации.

4.1. В случай на извънредна ситуация, която застрашава здравето и живота на работниците, уведомете околните за опасността, спрете цялата работа, докладвайте на непосредствения ръководител за инцидента и действайте в съответствие с неговите инструкции.

4.2. В случай на повреда на оборудването от застрашаваща авария, преустановете работата му, както и електрозахранването към него. Докладвайте за предприетите мерки на непосредствения ръководител (лицето, отговорно за безопасната работа на оборудването) и действайте в съответствие с получените инструкции.

4.3. В случай на трудова злополука, остро заболяване (отравяне), осигурете първа помощ на жертвата, ако е необходимо, доставете до медицинско _ здравно заведение, незабавно докладвайте за инцидента на прекия ръководител.

4.4. В случай на токов удар на работник, незабавно освободете пострадалия от въздействието на тока, като използвате диелектрични средства и спазвате мерките за безопасност.

4.5. При откриване на признаци на пожар (изгаряне, дим, миризма на изгоряло, повишаване на температурата и др.) Всеки служител е длъжен:

- незабавно съобщете на телефон (01) на пожарната; в този случай е необходимо да посочите адреса на обекта, мястото на пожара, както и фамилията си;

– при възможност да се вземат мерки за евакуация на хората, потушаване на пожара и запазване на материални ценности.

Докладвайте незабавно за инцидента на прекия си ръководител.

5. Изисквания за защита на труда в края на работата.

5.1. Изключете лампата от захранването.

5.2. Навийте жицата, почистете лампата от мръсотия и прах и я поставете на склад.

5.3. Уведомява ръководителя на работата за констатирани проблеми и предприетите мерки за отстраняването им;

5.4. Свалете гащеризона си и го закачете в гардероба.

5.5. Измийте ръцете с топла вода и сапун.

5.6. Не е позволено да бъдете в помещенията и на територията на съоръжението след края на смяната без разрешение на непосредствения ръководител.

Инструкции за защита на труда при работа с ръчни инструменти.

Въведение.

Инструкцията е предназначена за персонал, използващ ръчни инструменти по време на работа.

При работа с ръчни инструменти може да има вредни и опасни производствени фактори, включително:

- повишена или понижена повърхностна температура на оборудване, материали;

- остри ръбове, неравности, грапавини по повърхностите на детайли, инструменти, оборудване, отпадъци;

- фрагменти от метал, летящи от детайла;

- дефектен инструмент (пукнатини в метала, разхлабени дръжки, счупени и смачкани ръбове на ключовете и др.);

- недостатъчна осветеност на работната зона.

1. Общи изисквания за безопасност

1.1. Обучен персонал, преминал въвеждащ инструктаж по защита на труда и първичен инструктаж на работното място, запознат със специалните инструкции за работа с инструмента, правилата за пожарна безопасност и усвоили безопасни методи на работа, които знаят и могат да прилагат методите за осигуряване оказване на първа помощ при инциденти.

1.2. Инструментът на работното място трябва да се съхранява в специални кутии.

1.3. Инструмент, предназначен да работи в агресивна среда, трябва да бъде устойчив на въздействието на тази среда.

1.4. Инструмент, предназначен да работи в среда със запалими и експлозивни вещества, трябва да бъде искробезопасен.

1.5. Персоналът, работещ с ключарския инструмент, трябва:

1.5.1 Изпълнява само работата, която му е поверена директно от ръководителя.

1.5.2.Да притежава и използва по предназначение памучен костюм или полугащеризон, очила, юхтови ботуши, ръкавици без ръкави и украса за глава.

1.6. Ако подът на работното място е хлъзгав (намазан с масло, емулсия), поискайте да бъде поръсен с дървени стърготини или го направете сами.

1.7. _ по време на работа е забранено:

– влизат без разрешение зад оградите на технологичните съоръжения

– и опасни зони;

- измиване на ръцете в емулсия, масло; керосин и ги избършете със замърсени със стърготини краища.

1.8. За всеки инцидент незабавно съобщете на прекия ръководител, а в случай на нараняване незабавно се свържете с медицинския център.

1.9. Персоналът, който е извършвал работа с настолен инструмент, трябва да отговаря на изискванията за безопасност, посочени в това ръководство.

В случай на неспазване на разпоредбите на тази инструкция служителите могат да бъдат подложени на дисциплинарна, административна, материална отговорност в съответствие със законодателството на Руската федерация, в зависимост от тежестта на последиците.

2. Изисквания за безопасност преди започване на работа.

2.1. Подредете работните специални дрехи и обувки; затегнете маншетите, пъхнете дрехите и ги закопчайте с всички копчета, сложете шапка, подгответе ръкавици (ръкавици) и очила.

2.2. Огледайте работното място, отстранете всичко, което може да попречи на изпълнението на работата или да създаде допълнителна опасност.

2.5. Проверете изправността на необходимия за работа инструмент;

- чук (чук) трябва да бъде здраво монтиран на (без пукнатини) дясната дръжка;

- длета, шипове, гофрове и сърцевини не трябва да имат съборен или износен тил с грапавини;

набор от гаечни ключове трябва да съответства на размера на болтовете и гайките; ако ключът не пасва на гайките, използвайте плъзгащи се ключове;

- Гаечните ключове трябва да са успоредни, а работните повърхности да нямат счупени и смачкани ръбове;

- пили, скрепери, отвертки, ножовки трябва да имат дръжки с дължина най-малко 150 mm;

- монтираните дървени дръжки на инструменти трябва да бъдат здраво монтирани и оборудвани с бандажни халки;

- острието на ножовката трябва да е добре опънато и да не е повредено;

- ъгълът на заточване на върха на длетата трябва да съответства на обработвания метал.

2.6. Когато проверявате менгемето, се уверете, че:

- в надеждността на закрепване към работната маса;

- устните им да са успоредни и резката да не е изтрита или избита;

– изправност на затягащия винт.

3.1. По време на работа персоналът трябва:

- използвайте само изправни инструменти, предвидени в технологичната карта;

- когато работите с инструмент за рязане на метал, използвайте предпазни очила;

- при работа с клинове или длета с помощта на чукове и дрифтове използвайте държачи с дължина най-малко 0,7 м. Щанци трябва да бъдат изработени от мек метал;

- фиксирайте детайла в менгеме здраво и надеждно; режете или режете материал, който да насочва далеч от вас;

– при работа с листов материал използвайте ръкавици;

- при рязане на детайли от масивен или едрогабаритен материал използвайте защитни мрежи (екрани).

3.2. При работа с металообработващ инструмент е забранено:

- използвайте тръба за удължаване на лоста при затягане на детайла в менгеме;

- работа в менгеме със захващащ червяк, както и с износена резба във втулката или на червея;

- използвайте уплътнения, за да премахнете празнината между равнините на челюстите на ключовете и главите на болтовете или гайките;

използват осветителни тела за локално осветление с напрежение над 42 волта.

4.1. Ако се открие неизправност на инструмента или оборудването, незабавно прекратете работата и докладвайте за това на прекия си ръководител.

4.2. В случай на пожар, парцали, оборудване или пожар, трябва незабавно да съобщите за инцидента на пожарната, мениджърите и другите служители на предприятието и да пристъпите към отстраняване на източника на пожар.

4.3. В случай на извънредна ситуация или извънредна ситуация, опасност за вашето здраве или здравето на хората около вас, напуснете опасната зона и докладвайте за опасността на прекия си ръководител.

5. Изисквания за безопасност при завършване на работата.

След приключване на работа персоналът трябва:

- проверява изправността на металообработващия инструмент и го прибира в определеното място за съхранение;

- предайте дефектния инструмент в килера за замяна с нов;

– съблечете гащеризона си, окачете го в гардероба, измийте лицето и ръцете си с топла сапунена вода или вземете душ.

Инструкции за защита на труда при окачване на кола и работа под нея.

1. Общи изисквания за безопасност

1.1. Лицата, които са преминали въвеждащ инструктаж и първичен инструктаж на работното място по защита на труда и са обучени на безопасни методи на работа, имат право да работят самостоятелно по окачването на автомобила и да работят под него.

1.2. Служител, който не е преминал навременна повторна инструкция за защита на труда (поне 1 път на 3 месеца), не трябва да започва работа.

1.3. Когато окачвате кола и работите под нея, трябва да знаете и помните, че злополуките най-често могат да възникнат, когато:

- неправилен монтаж на крика в процеса на окачване на автомобила;

– допълнително повдигане от втория крик на частично окачената кола;

- работа под окачен, но ненадеждно фиксиран автомобил;

– стартиране на двигателя на окачения автомобил;

- неправилно повдигане на автомобила с подемник, подемник, мотокар:

вдигам;

- окачване на част от автомобила, когато автомобилът не е с спирачки и не е фиксиран (с клинове под колелата);

- използването на дефектно оборудване, инструменти и приспособления.

за чието боравене служителят не е обучен и инструктиран.

1.5. Служител, който окачва кола и работи под нея, трябва да спазва правилата за лична хигиена. Измийте ръцете със сапун и вода след приключване на работа и преди хранене или пушене.

1.6. За неспазване на изискванията на инструкциите, разработени въз основа на тази "стандартна инструкция", служителят, който окачва колата и работи под нея, носи отговорност в съответствие с действащото законодателство.

2. Изисквания за безопасност преди започване на работа.

2.1. Преди да започне работа по окачването на автомобила и работата под него, служителят трябва:

2.1.1. Огледайте и подгответе работното си място;

2.1.2. Проверете наличността и изправността на инструментите и приспособленията.

3. Изисквания за безопасност при работа.

3.1. Окачване на кола:

3.1.1. Окачването на част от колата трябва да се извършва с асансьори,

крикове или друго повдигащо оборудване.

При липса на асансьор окачването на автомобила се извършва с крик, подемник или товарач. Окачването на част от превозното средство с подемник или товарач е разрешено само с помощта на специални повдигащи устройства. Не окачвайте част от автомобила, като закачате куката за повдигане директно върху куката за теглене на автомобила.

3.1.2. Преди да окачите част от колата с повдигащ механизъм, трябва:

- изключете запалването (за бензинови двигатели), изключете подаването на гориво (за дизелови двигатели), затворете главните и захранващите клапани (за автомобили с газови бутилки);

– спиране на автомобила с ръчна спирачка (при висене на предните колела);

– за установяване на лоста за смяна на скоростите (регулатора) в неутрално положение;

- поставяйте под колелата специални клинове (обувки) в количество най-малко две, които не могат да се повдигат;

- монтирайте крика строго вертикално под специално предназначените за това места на автомобила;

- при повдигане с подемник веригата или кабелът трябва да са във вертикално положение; - повдигнете плавно, без сътресения;

– под окачената част на автомобила веднага монтирайте естакадите и спуснете окачената част на автомобила върху тях.

3.1.3. За окачване на автомобила (неговата част) е разрешено да се използват само подемни механизми и естакади, допустимото натоварване върху които не надвишава теглото на повдиганата част от автомобила.

Подемните механизми и трагусите трябва да имат етикет или надпис, указващ товароподемността и периода на изпитване.

3.1.4. Забранено е използването на повдигащи повдигащи механизми и трагуси и използването на случайни предмети като трагуси.

3.1.5. Колата може да бъде окачена на повдигащия механизъм (с изключение на повдигача) през времето, необходимо за монтиране на естакадата (при смяна на колелото на линията - стандартна стойка). Когато монтирате трагус от двете страни на окачената част на автомобила, е необходимо да използвате трагус само с еднаква височина и да ги монтирате на местата, предвидени в инструкцията за експлоатация на този модел автомобил.

3.1.6. Забранено е допълнително повдигане при вече окачен на крика втори крик на автомобила, тъй като това може да доведе до падането му. Ако е необходимо, извършете допълнително повдигане с втори крик, окачената част на автомобила трябва да се спусне върху естакадата и след това да се извърши допълнително повдигане.

3.1.7. Преди да повдигнете колата с подемник, уверете се, че всички повдигащи крака са здраво монтирани под колата и че няма изкривявания по време на повдигане.

3.1.8. При обслужване на автомобил на асансьор (хидравличен, електромеханичен) на контролния панел на асансьора трябва да бъде поставена табела с надпис: „Не пипайте - под колата работят хора!“.

3.1.9. В работно (повдигнато) положение буталото на хидравличния асансьор трябва да бъде надеждно фиксирано с ограничител (шина), което гарантира невъзможността за спонтанно спускане на асансьора.

3.1.10. Когато работите върху грамофон (накланящ се), първо трябва да фиксирате колата върху него, да източите горивото от резервоарите за гориво и течността от охладителната система, да затворите плътно гърловината за пълнене на двигателно масло и да извадите акумулатора.

3.2. Работа под повдигната кола:.

3.2.1. Забранява се извършването на каквато и да е работа под колата (на кола), окачена на повдигащи механизми (с изключение на асансьори), без да се монтира на естакадите.

– колата е в окачено състояние;

под колата има хора.

4. Изисквания за безопасност при аварийни ситуации.

4.1. Служителят трябва незабавно да информира администрацията на предприятието за всеки инцидент, на който е станал свидетел, и да предостави на жертвата първа помощ, да се обади на лекар, да помогне - да достави жертвата в здравен център или най-близкото медицинско заведение. Ако възникне злополука със самия служител, той трябва, ако е възможно, да отиде в здравния център, да докладва за инцидента на администрацията на предприятието. Или помолете някой друг да го направи.

5. Изисквания за безопасност при завършване на работа.

5.1. При завършване на работата:

5.1.1. Подредете работното си пространство. Извадете приспособленията и инструментите на предвиденото за тях място.

5.1.2. Ако автомобилът остане на специални стойки (трагус), проверете надеждността на монтажа й. Забранено е оставянето на автомобила, агрегата, окачени само с повдигащ механизъм.

5.1.3. Измийте ръцете със сапун.

5.1.4. Уведомете прекия си ръководител за всички недостатъци, открити по време на работа.

Инструкции за защита на труда при работа с пневматични инструменти.

Въведение.

Инструкцията е предназначена за персонал, използващ пневматични инструменти по време на работа.

При работа с пневматични инструменти могат да възникнат вредни и опасни производствени фактори, включително:

– повишено ниво на шум и вибрации;

- подвижни части на оборудване, движещи се продукти, заготовки, материали;

– летящи частици и фрагменти от метал и абразивен материал;

- повишено съдържание на прах с метален и абразивен прах;

- остри ръбове, неравности, грапавини по повърхността на детайлите, отпадъци;

недостатъчна осветеност на работната зона.

1. Общи изисквания за безопасност.

1.1. До самостоятелна работа с пневматични инструменти се допуска обучен персонал на възраст най-малко 18 години, преминал медицински преглед и признат за годен за работа в специфични условия. Въвеждащ инструктаж по охрана на труда и първичен инструктаж на работното място, запознаване със специални инструкции за работа с инструмента, с правилата за пожарна безопасност, усвояване на безопасни методи на работа, познаване и способност за прилагане на методи за първа помощ в случай на злополука.

1.2. Персоналът, работещ с пневматични инструменти, трябва:

1.2.1.Извършва само работата, която му е поверена от прекия ръководител на обекта.

1.2.2 Носете и използвайте по предназначение памучен костюм или полугащеризон, очила, юхтови ботуши, антишумни слушалки, специални меки ръкавици, шапка..

1.3. Ако подът (работната зона) е хлъзгав (намазан с масло, емулсия), поискайте да бъде поръсен с дървени стърготини или го направете сами.

1.4. Всички пневматични инструменти трябва да имат инвентарни номера и да се записват в специален журнал, в който се отбелязват периодичните прегледи.

1.5. Пневматични инструменти с малка маса с брой удари в минута от 4000 или повече могат да се използват само в специални случаи и в съгласие с местните санитарни власти.

1.6. По време на работа е забранено:

– стои и преминава под повдигнатия товар;

- преминават на места, които не са предназначени за преминаване на хора;

– навлизат без разрешение зад оградите на технологично оборудване и опасни зони;

– премахване и преместване на бариерите на опасни зони;

- измийте ръцете си в емулсия, масло, керосин и ги избършете със замърсени със стърготини краища;

- свържете гъвкави въздуховоди (маркучи) със самоделни скоби и тел;

– Разкачете маркучите по време на подаване на въздух.

1.7. Незабавно докладвайте за всеки инцидент

пряк ръководител, а в случай на нараняване незабавно се свържете с медицинския център.

1.8 Персоналът, който извършва работа с пневматични инструменти, трябва да отговаря на изискванията за безопасност, посочени в това ръководство и в инструкциите за експлоатация на пневматични инструменти.

В случай на неспазване на разпоредбите на тази инструкция служителите могат да бъдат подложени на дисциплинарна, административна, материална отговорност в съответствие с Руската федерация в зависимост от тежестта на последиците.

2. Изисквания за безопасност преди започване на работа.

2.1. Подредете работното специално облекло и обувки: затегнете маншетите на ръкавите, пъхнете дрехите и ги закопчайте с всички копчета, поставете шапка и антивибрационни ръкавици, подгответе очила.

2.2. Огледайте работното място, отстранете всичко, което може да попречи на изпълнението на работата или да създаде допълнителна опасност.

2.3. Проверете осветеността на работното място (осветеността трябва да е достатъчна, но светлината не трябва да заслепява очите).

2.4. При недостатъчно общо осветление е необходимо да се използват преносими инвентарни лампи с напрежение 12 волта с дръжка от диелектричен материал, защитна решетка и щепсел, чиято конструкция изключва възможността за включване в контакт. с напрежение над 12 волта, за локално осветление.

2.5. Подложете пневматичния инструмент на външен преглед и проверете на празен ход.

2.6. По време на външна проверка проверете и се уверете, че:

– пневматичният инструмент е смазан;

– няма пукнатини и други повреди по корпуса;

– щепселният инструмент (свредла, отвертки, ключове, зенкери и др.) е правилно заточен, няма пукнатини, дупки, неравности и други дефекти;

- абразивното колело на шлифовъчната машина е надеждно защитено със защитен капак;

– пневматичният секач-чук има устройство, което изключва връщането на инструмента;

– маркучите на пневматичните инструменти са в добро състояние.

2.7. При проверка на празен ход:

- плътност на свързване на маркучите към пневматични инструменти, тръбопроводи, взаимно свързване (маркучите трябва да бъдат свързани с помощта на инвентарни специални нипели, фитинги и скоби);

- точността на работата на стартовото устройство;

- наличие на повишен шум, тропане и вибрации;

- липсата на спонтанно движение на работния орган.

3. Изисквания за безопасност при работа.

3.1. Пневматичните инструменти могат да се използват само за работата, за която са предназначени.

3.2. Преди да свържете гъвкавия тръбопровод към инструмента, източете конденза от въздуховода.

3.3. Продухайте гъвкавия тръбопровод със сгъстен въздух при ниско налягане.

3.4. При работа с пневматични инструменти персоналът трябва:

- свържете гъвкавите тръбопроводи на пневматичния инструмент към тръбопроводите за сгъстен въздух само чрез вентилите, монтирани на въздухоразпределителните кутии или изходите от главната линия;

- подаване на въздух само след като инструментът е в работно положение;

– уверете се, че няма изтичане на въздух в точките на свързване на гъвкавия тръбопровод;

- използвайте щекерен инструмент със стебло, което съответства на размера на втулката на цевта;

- при работа с пневматично длето, мелница и други подобни инструменти използвайте предпазни очила или: щит за защита на очите и лицето;

- при работа с тежки пневматични инструменти, закачете го на специални закачалки;

– да монтира заготовките стабилно, съгласно технологичната карта;

– когато работите с шлифовъчен диск, уверете се, че е в добро състояние и здраво закрепване;

- при работа с ударен и режещ инструмент използвайте противошумни слушалки;

- уверете се, че пневматичните маркучи не се пресичат с транспортни комуникации: железопътни линии и пътища, кабели и гъвкави тръбопроводи на заваръчно оборудване, кабели, а също така не влизат в контакт с горещи и мазни повърхности;

- монтирайте и демонтирайте щепселния инструмент, както и регулирайте само след като шпинделът е напълно спрял и изключен от линията;

- вземете мерки за предотвратяване на попадането на входния гъвкав тръбопровод под режещата част на инструмента;

- в случай на прекъсване на подаването на въздух или временно прекъсване на работата, затворете вентила на въздуховода и извадете щепсела, а при пробивни машини преместете стартовия съединител в неработно положение;

– при дълги почивки поставяйте пневматичния инструмент на специално предназначено място;,

- при вибрации, причинени от работата на пневматични инструменти, използвайте гумени, филцови или капитонирани постелки;

– В случай на скъсване на гъвкавата тръба незабавно изключете подаването на сгъстен въздух.

3.5. При работа с пневматични инструменти е забранено:

– свържете въздушния маркуч към пневматичния инструмент при отворен вентил на въздушния тръбопровод;

- забавете въртящия се шпиндел, като го натиснете с някакъв предмет или ръце; - стойте докато работите върху детайла;

обработете част, която е натоварена или висяща от упор;

- използвайте телесното тегло, за да създадете допълнителен натиск върху инструмента;

- работа при незакрити или непокрити люкове и отвори, както и от преносими стълби, стълби и незакрепени стойки;

- самостоятелно отстранете неизправностите на пневматичния инструмент (необходимо е да го предадете за ремонт);

- носете го, като го държите за маркуча;

- оставяйте без надзор, подлагайте го на удари;

- използвайте подплати при наличие на луфт в ръкава;

– дръжте инструмента за поставяне;

– преминете към почистване на неохладени заварки;

- изрежете канали, когато работната част на инструмента е насочена към себе си; - отстранете стружките от дупките и от въртящия се режещ инструмент с ръцете си (за това трябва да използвате специални куки или четки); - работа с пробивни и други въртящи се инструменти в ръкавици;

– дръжте ръцете си близо до въртящия се инструмент;

– спрете подаването на сгъстен въздух чрез усукване и огъване на маркуча.

– отстранете от машината средствата за защита от вибрации, контрол, шумозаглушител; . - използвайте огънати дорници, шпиндели и шпилки, както и запушени шайби;

- закрепете абразивното колело без картонени подложки;

- отстранете предпазните капаци от машини, работещи с абразивни колела с отвори;

- работа със страничните (крайните) повърхности на кръга, ако не е предназначен за този вид работа.

4. Изисквания за безопасност при извънредни и аварийни ситуации.

4.1. Ако бъде открита неизправност на пневматичния инструмент или оборудване, незабавно прекратете работата и докладвайте за това на прекия си ръководител.

4.2. В случай на пожар на парцали, оборудване или пожар е необходимо незабавно да изключите пневматичния инструмент от захранването, да съобщите за инцидента на пожарната, мениджърите и другите служители на предприятието и да започнете да елиминирате източника на пожар .

4.3. В случай на извънредна или извънредна ситуация, опасност за собственото здраве или здравето на околните, изключете пневматичния инструмент, напуснете опасната зона и съобщете за опасността на непосредствения ръководител.

5. Изисквания за безопасност при завършване на работа.

След приключване на работата трябва:

– изключете инструмента от маркуча и захранването;

избършете маркуча със суха кърпа и внимателно го навийте на намотка;

– почистете работното място и го предайте на майстора;

- предайте пневматичния инструмент и маркуча в килера или ги поставете на определеното място;

– съблечете гащеризона си, окачете го в гардероба, измийте ръцете и лицето си с топла сапунена вода или вземете душ.

Инструкции за предотвратяване на пожари и предотвратяване на изгаряния в автомобилния транспорт.

1. Въведение.

1.1 Тази инструкция регламентира основните изисквания към служителите за предотвратяване на пожари и изгаряния.

1.2. Всички служители трябва да знаят местоположението на пожарогасителното оборудване и да могат да го използват. Всеки служител, който открие пожар или пожар, трябва незабавно да съобщи за това на съоръжението или градската пожарна служба, да вземе мерки да се обади на мениджърите на компанията и да започне гасене на пожара с налични средства.

1.3. При извършване на различни видове работа е необходимо да се знае и помни, че пожар и аварии най-често могат да възникнат, когато:

– измиване на части, възли и двигателя със запалими течности (бензин, дизелово гориво и др.);

- подаване на гориво към карбуратора на движещ се автомобил от отворен контейнер "гравитационно";

- заваряване или запояване на немити и незапарени контейнери от запалими течности;

– неправилно транспортиране и съхранение на запалими вещества;

- използването на нестандартни или несъответстващи на номиналния ток електрически предпазители;

– неизправно електрическо окабеляване;

– работа със специално облекло, замърсено с ГСМ;

– работа с открит огън в близост до запалими вещества;

- гасене на пожар в автомобил без използване на пожарогасителни средства.

2. Общи изисквания за безопасност.

2.1. При стартиране на двигателя и грижа за него:

2.1.1. За да избегнете пожар в колата, стартирайте двигателя с монтиран въздушен филтър.

2.1.2. За почистване на двигателя отвън използвайте само огнеупорни препарати.

- използвайте за тази цел бензин и други запалими течности;

позволяват натрупване на мръсотия, масло и гориво върху двигателя;

- загрейте двигателя и другите агрегати с открит огън.

2.2. Преди да напуснете линията и да работите по линията:

2.2.1. Проверете наличието и изправността на електрическите предпазители и електрическата инсталация. Всички предпазители трябва да са стандартни и да отговарят на номиналния ток. Електрическото окабеляване не трябва да има голи петна, а точките на свързване трябва да изключват възможността за искри.

2.2.2. Проверете херметичността на захранващата система (за изтичане на гориво или изтичане на газ). Ако бъдат открити течове, предприемете коригиращи действия.

2.2.3. Проверете дали автомобилът е оборудван с изправни пожарогасители. Трябва да знаете устройството на пожарогасителя и да можете да го използвате.

2.2.4. Ремонтът на системата за захранване на двигателя на линията трябва да се извършва внимателно, като се избягва навлизането на бензин върху двигателя и изпускателната система. Ако се установи изтичане на газ по тръбопровода от захранващата система на превозни средства с газови бутилки (газ-дизел), с изключение на фитингите на бутилките, незабавно спрете, затворете захранващите клапани, изпуснете отработените газове от системата, изключете двигателя, след това затворете главния клапан и вземете мерки за отстраняване на неизправността, ако е възможно, или уведомете компанията.

В случай на изтичане на газ от арматурата на бутилката е необходимо да закарате автомобила на безопасно място и да освободите или източите газа от бутилката.

2.2.5. Транспортирането на запалими вещества трябва да се извършва със специално оборудвано превозно средство в съответствие с действащите разпоредби.

2.2.6. Забранено е:

- подаване на гориво към карбуратора от отворен контейнер "гравитационно";

- проверете наличието на гориво в резервоара или цистерната с помощта на открит пламък (запален кибрит, запалка и др.);

- съхранявайте и транспортирайте бензин, керосин и други запалими вещества в кабина, салон на автомобил или каросерия, които не са пригодени за тази цел;

– изпускане на сгъстен природен газ и източване на втечнен нефтен газ при работещ двигател или включено запалване, както и в непосредствена близост до места за паркиране на други превозни средства или в близост до източници на пожар и места, където се намират хора.

2.2.7. В случай на пожар на автомобил по време на работа по линията, трябва:

– незабавно спрете автомобила;

- изключете двигателя (при автомобили, работещи на газ, затворете главните и цилиндровите клапани);

вземете всички мерки за евакуация на пътниците (товара) и започнете гасенето на пожара.

При гасене на пожар в автомобил трябва да се внимава - да се използват пожарогасители, ръкавици, да се пазят дрехите от запалване и изгаряне на лицето, ръцете и др.

2.3. При обслужване и ремонт на автомобил:

2.3.1. Избягвайте изтичане на гориво или масло от компонентите на автомобила. Разлятото гориво или масло трябва незабавно да се почистят с пясък или дървени стърготини.

2.3.2. Измиването на свалените възли и части от автомобила трябва да се извършва на строго определено място.

2.3.3. Отработените масла и горивната утайка от резервоарите за гориво трябва да се източват само в специален контейнер.

2.3.4. Съхраняването, източването и презареждането на горива и смазочни материали трябва да се извършва само на места, специално предназначени за тази цел.

2.3.5. Преди ремонт (заваряване, запояване) контейнерът за запалимо вещество трябва да бъде изпразнен, разкачен и отстранен всички тръбопроводи, които могат да съдържат запалима течност. Празният контейнер, както и тръбопроводите, трябва да бъдат обилно изплакнати с гореща вода, продухани с пара, за да се премахнат напълно следите от тези течности.

2.3.6. Пушенето на територията на предприятието е разрешено само на специално предназначени за това места.

2.3.7. Специално облекло, замърсено с горива и смазочни материали, трябва своевременно да се подлага на химическо чистене (пране).

2.3.8. Забранено е:

- проверка на батериите чрез късо съединение; за тази цел трябва да се използва товарна вилица;

– източване на отработените масла и горивните утайки от резервоарите за гориво в дренажите и канализацията;

– работа със специално облекло, залято с гориво;

- приближавайте се до открит огън, пушете и запалвайте кибрит, ако ръцете и специалните дрехи са залети с гориво;

- използвайте бензин за пране на дрехи, миене на ръце, миене на стени и подове;

- използвайте открит огън в помещения, предназначени за поддръжка, ремонт и паркиране, както и на открити паркинги;

- съхранявайте на работното място омаслен почистващ материал, запалими вещества, с изключение на метални кутии с капак, предназначени за тази цел;

- използвайте самоделни отоплителни уреди.

ПРЕВОЗНО СРЕДСТВО"

Тема номер 1. Общо устройство на автомобила

Урок номер 1.1. Общо устройство на камиони

за обучение на специалисти по ВУС-837 "водачи на МПС от категория" С "

Москва 2011 г

Тема номер 1. Общото устройство на превозното средство (СЛАЙД номер 1).

Урок номер 1.1 Общо устройство на камиони

Въпроси за обучение (СЛАЙД № 2).

1. Назначаване и класификация на камиони.

2. Общо устройство. Предназначение, разположение и взаимодействие на основните възли, възли, механизми и системи.

3. Кратка техническа характеристика на товарни автомобили.

Времетраене: 2 часа.

Място: Аудитория.

Вид на урока: лекция.

Методически указания.

Да се ​​обоснове пред обучаемите важността на разглеждания образователен въпрос. Дайте основните разпоредби за писане в резюмето.

Карам конкретни примериот опит с автомобила.

Обърнете внимание на коректността на бележките.

Представете образователен материал с помощта на рамки в Microsoft PowerPoint, диаграми и постери.

Поддържайте връзка с публиката.

Контрол на качеството на асимилацията учебен материалнаправете кратка анкета върху представения материал.

Обобщете обсъждания въпрос и преминете към представянето на следващия образователен проблем.

Направете заключения по материала на урока, обобщете урока, отговорете на въпросите на обучаемите. Дайте задачи за самостоятелна работа.

Въведение

Днес насищането на всички сектори на националната икономика с автомобилно оборудване се увеличава буквално всеки ден. Въоръжените сили на Руската федерация не са изключение, където автомобилът се използва не само като превозно средство, но и като средство за осигуряване на мобилността на оръжията и военната техника, което в крайна сметка е от голямо значение за поддържане на бойната готовност на формированията и части от всички родове войски. Трудно е да се надцени ролята автомобилния транспортв съвременната доставка на персонал, боеприпаси, гориво, храна, извършвана от части и подразделения на тила.

Въоръжените сили са оборудвани с нови, конструктивно по-модерни и надеждни превозни средства, които отговарят на всички съвременни изисквания. В същото време състоянието на автомобилната техника е в пряка връзка с тези, които я управляват. Военният шофьор трябва да управлява кола в различни пътни и климатични условия, самостоятелно да вземе решение за отстраняване на неизбежни повреди и повреди. И всичко това в трудни условия на бойни действия или в среда на бойна подготовка, когато често няма къде да се чака помощ. Изпълнението на възложените задачи е възможно само когато водачът добре познава устройството на автомобила, обхвата и съдържанието на работата по поддръжката му и перфектно владее уменията за откриване и отстраняване на неизправности.

Въпрос за изследване №1.

Предназначение и класификация на карите

1. АВТОМОБИЛ - е наземно колесно безрелсово превозно средство, задвижвано от собствен източник на енергия, имащо най-малко четири колела и предназначено за превоз на пътници, превоз на товари и доставяне на специално оборудване, монтирано на него (СЛАЙД № 4).

Автомобилна индустрияв зависимост от предназначението и годността пътни условияпроизвежда автомобили различни видове(Фиг. 1).

Автомобили по предназначениесе подразделят на пътнически, товарни, специални и специализирани. Пътническите превозни средства, предназначени за превоз на хора, включват автомобили и автобуси.

леки автомобили, побиращи не повече от осем души (включително шофьора), се наричат ​​леки автомобили, а побиращи повече от осем души - автобуси. Леките автомобили по работен обем на двигателя (l) и сухо тегло (kg) се разделят на следващи класове:

Изключително малък (1,2 л; 850 кг);

Малък (1,2 - 1,8 л; 850 - 1150 кг);

Среден (1,8 - 3,5 л; 1150 -1500 кг);

Голям (над 3,5 литра; до 1700 кг);

Висше (не е регулирано).

Ориз. 1. Класификация на автомобилите по видове (СЛАЙД № 5).

автомобилиРазличават се и по видовете корпуси (затворени, отворени и отваряеми) и по броя на местата. Най-разпространените автомобили с каросерии затворен типи броя на местата от четири до седем.

Автобуси, предназначени за вътрешноградски и извънградски обществен транспорт, се наричат ​​градски и са предназначени за междуградски транспорт- междуградски и туристически. Броят на местата в автобуса в зависимост от дестинацията е 10-80.

Автобусите са разделени по дължина на следващи класове: изключително малък (до 5 м); малък (6,0 - 7,5 м); среден (8,0 - 9,5 м); голям (10,5 - 12,0 м); особено големи (съчленени) (16,5 m или повече).

С уговоркакамионите се класифицират на: леки автомобили с общо предназначениес бордови платформи; специализирани (самосвали, влекачи, цистерни, микробуси).

Според фитнесДа се климатични условиякамионите се класифицират на: превозни средства за умерен климат; автомобили за студен климат; автомобили за горещ климат.

По характер на употребатоварните автомобили се класифицират на: единични автомобили; превозни средства като част от автовлак (трактори).

При автомобилите броят на задвижващите колела се характеризира с разположение на колелата. Например 4´2 или 6´4 означава в първия случай общия брой колела - 4, задвижващи - 2, във втория - общия брой колела - 6, задвижващи - 4. В същото време сдвоените колела монтирани от всяка страна на автомобила на задната и средната ос се броят за едно колело.

Камионисе отличават с товароносимост, т.е. от теглото (t) на товара, който може да бъде прехвърлен в каросерията. По товароносимост камионите се разделят на следните класове (СЛАЙД № 6):

Автомобили с висока проходимостсе различават от превозните средства с висока проходимост чрез централизирана система за контрол на налягането в гумите. Автомобилните влакове, според вида на връзката на трактора с връзките на ремаркето, се разделят на ремарке, седло и разтваряне (СЛАЙД № 7). Ремаркето-разпускане е оборудвано с опорни греди (коники) за закрепване на дълги товари.

автомобили със специално предназначениеизвършват предимно нетранспортна работа. Те включват комунални автомобили за почистване и поливане на улици, пожарникари, автокранове, автосервизи, мобилни сервизи и др.

Специализиранпревозни средства превозват стоки със специфични качества или характеристики: насипни, течни, нетрайни, обемисти, тръби, ферми и др. Тези превозни средства включват: самосвали, микробуси, цистерни, контейнеровози, панеловози, хладилници и др..

Автомобилите, предназначени за транспортиране на насипни и вискозни товари, са оборудвани с каросерии и се наричат самосвали.

Автомобилите, пригодени за теглене на ремаркета и полуремаркета, се наричат ​​влекачи. Трактор или стандартен камион, заедно с едно или повече ремаркета, образуват автовлак.

Според тяхната адаптивност към пътните условия се разграничават автомобили с нормална (обикновена) и проходимост. Първите имат един, а вторите два или три водещи моста. Нормалните превозни средства с повишена проходимост са проектирани да работят по добре поддържани пътища, а превозните средства с висока проходимост са проектирани да работят по неподобрени пътища или извън пътя.

Всички автомобили по общия брой колела и броя на задвижващите колела са условно обозначени с колесната формула 4x2; 4x4; 6x4; 6x6; 8x8.

Според вида на двигателя автомобилите се разграничават на притежаващи карбураторни двигатели, дизели, газови двигатели и електродвигатели. Всеки отделен автомобил има собствено обозначение, представено от марка и модел.

MARK е съкратеното наименование на производителя, например: ЗИЛ - завод Лихачов, КАМАЗ - автомобилен завод Кама и др.

Системата за цифрово обозначаване на автомобили е показана на фиг. 2.

Ориз. 2. Система за цифрово обозначаване на превозни средства (СЛАЙД № 8):

Изводи по въпроса.

Учебен въпрос номер 2.

Общо устройство. Предназначение, местоположение и взаимодействие на осн

възли, компоненти, механизми и системи

АВТОМОБИЛ - самоходна машиназадвижван от монтиран на него двигател. Автомобилът се състои от отделни системи, механизми, възли и компоненти (СЛАЙД № 10).

Съвременният автомобил е много сложен продукт, в дизайна на който има 1500 - 18 000 части, обединени в множество възли, механизми, възли и системи (фиг. 3, 4, 5).

ДЕТАЙЛИ - (от френски детайл, буквално - детайл) - продукт, изработен от хомогенен материал без използване на монтажни операции. Това са също продукти, подложени на защитни или декоративни покрития или изработени от един материал чрез запояване, залепване и др. (винт хромиран; тръба запоена или заварена от едно парче листов материал).

МОНТАЖ - свързване на няколко части, които изпълняват определена (зададена) функция в продукти само с едно предназначение, заедно с другите им съставни части(вал със зъбно колело).

МЕХАНИЗЪМ - подвижна връзка на възли и части, която осигурява трансформацията на един вид движение в друг (KShM, синхронизация).

Ориз. 3. Основните елементи на автомобила (СЛАЙД № 11):

УЗЕЛ - (от лат. aggrego - прикрепям) връзка на възли и части, обединени от обща част, която има пълна взаимозаменяемост, възможност за отделно сглобяване и възможност за изпълнение на определени функции в продукта или самостоятелно (КП, РК ).

СИСТЕМА (от гръцки sistema - цяло, съставено от части; връзка) - съвкупност от устройства, които не са териториално обединени в едно цяло, но обединени от общността на функцията, изпълнявана в работния процес на агрегата или машината (двигател захранваща система, спирачна система).

Въпреки многобройните възли, механизми, възли и системи в автомобила, всички те имат строго определено функционално предназначение и в съответствие с приетата методика за изследване на автомобила (от просто към сложно, от общо към частно) ще комбинираме всички неговите компоненти в пет групи, включително пет основни части: двигател; шаси; тяло; електрическо оборудване

nie; допълнително оборудване.

Системната йерархия на части, възли, механизми и възли е показана на фиг.6.

Ориз. 4. Общото разположение на автомобила Урал (СЛАЙД № 12):

Ориз. 5. Общото разположение на автомобила Kamaz (СЛАЙД № 13)

Ориз. 6. Системна йерархия на части, възли, механизми и възли (СЛАЙД № 14)

ШАСИ - (от френски шаси, от латински capsa - кутия, съд) - част от превозното средство, включително трансмисия, ходова част и механизми за управление и предназначени да движат автомобила по опорната повърхност, да променят скоростта и посоката на неговото движение (СЛАЙД № 15).

КАРОСЕРИЯ - частта от превозното средство, която включва кабината на камиона, товарна платформа, оперение и предназначени да поемат и предпазват от околната среда (дъжд, сняг, прах и др.) водача и пътниците, както и двигателя и превозвания товар.

ДОПЪЛНИТЕЛНО ОБОРУДВАНЕ - обикновено включва лебедка, повдигач за резервно колело, SRDS.

Всяка кола може да бъде разделена на следните основни части: двигател, шаси, каросерия, ел. оборудване, допълнително оборудване.

шасисъчетава трансмисия, шаси и механизми за управление (фиг. 7).

Ориз. 7. Шаси на автомобил (СЛАЙД № 16)

Двигателе източник на механична енергия, която привежда автомобила в движение (фиг. 8). Използва се при модерни автомобили бутални двигатели - Двигатели с вътрешно горене . При тях топлината, отделена при изгарянето на горивото в цилиндрите, се превръща в механична работа.

Ориз. 8. Двигател с вътрешно горене (СЛАЙД № 17)

Предаванепредава въртящ момент от коляновия вал на двигателя към задвижващите колела на автомобила и променя величината и посоката на този момент (фиг. 7).

Трансмисията включва следните механизми: съединител, скоростна кутия, карданна предавка, основна предавка, диференциал и полуоски. Последните три механизма са главен мост.

Ориз. 9. Автомобилен съединител (СЛАЙД № 18)

Превозното средство с висока проходимост, за разлика от конвенционалното превозно средство с висока проходимост, има две, три, четири задвижващи оси и в допълнение към известните механизми и възли, в трансмисията (зад скоростната кутия) е допълнително монтирана раздатъчна кутия, която разпределя въртящия момент между съответните задвижващи оси чрез карданни предавки.

Съединител на колаосигурява предаване на въртящия момент на двигателя, временно изключване и плавно свързване на двигателя с трансмисията (фиг. 9).

Предаванедава възможност да се промени количеството на въртящия момент, предаван от двигателя към задвижващите колела, да се движи колата напред и назад и да се изключи двигателя от трансмисията за дълго време (фиг. 10).