برنج. 3.4. نمادها در نمودار جداسازی شیء:

آ - جزئیات؛ ب - برچیدن گروه ها؛ V - حذف همزمان دو قسمت

در حین جداسازی

در نمودار، مستطیل های مشخص کننده واحدهای مونتاژ توصیه می شود در سمت چپ و جزئیات در سمت راست در امتداد خط قرار گیرند. ابتدای طرح جداسازی واحد مونتاژ است و انتهای آن قسمت پایه است.

بلوک دیاگرام جداسازی مونتاژ به همراه طرح آن در برگه قسمت گرافیکی پروژه ارائه شده است. نمونه ای از طراحی طرح فن آوری جداسازی قطعات در شکل 3.5 نشان داده شده است.

هنگام توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی برای تعمیر ماشین آلات و بازیابی قطعات، ویژگی های فنی محصول (نقایص، ابعاد، پیکربندی و شاخص های دقت)، و همچنین شرایط خاص تولید تعمیر، اول از همه، راه حل وظایف اصلی را تعیین می کند. طراحی این فرآیندها:

تعیین نوع تولید (تک، سریال، انبوه)؛

توسعه طرح های اصلی مسیرها برای بازسازی قطعات؛

انتخاب سطوح مرجع، ارزیابی دقت و قابلیت اطمینان؛

شناسایی عیوب برای رفع، تعیین مجاز، تعمیر، مقادیر حدی برای ابعاد سطوح کار قطعات و توسعه نقشه های تعمیر.

انتخاب راه هایی برای از بین بردن عیوب بر اساس ویژگی های ساختاری و فنی، شاخص های خواص فیزیکی و مکانیکی قطعات و شاخص های فنی و اقتصادی روش های بازسازی آنها.

توسعه یک مسیر تکنولوژیکی برای بازسازی یک قطعه؛

توسعه عملیات فناورانه (ساخت منطقی و انتخاب ساختار عملیات فناورانه؛ ایجاد یک توالی منطقی از انتقال در عملیات؛ انتخاب تجهیزات تکنولوژیکی که عملکرد بهینه را تضمین می کند و در عین حال کیفیت مورد نیاز را تضمین می کند؛ محاسبات حالت های بهینه عملیات فناوری اساسی و تعیین). استانداردهای زمانی فنی)؛

انتخاب یک گزینه منطقی برای فرآیند تکنولوژیکی بازیابی قطعات.

روند فن آوری بازیابی یک قطعه، به عنوان یک قاعده، در قالب کارت های مسیر (فرم های 2 و 1b مطابق با GOST 3.1118) و کارت های عملیاتی (فرم 3 مطابق با GOST 3.1404) ارائه می شود. کارت عملیاتی کنترل فنی مطابق با GOST 3.1502 (فرم های 2 و 1b) تهیه شده است. در عین حال، کارت های عملیاتی باید حاوی کارت های طرحی باشد که مطابق با GOST 3.1105 (فرم های 7 و 7a) تهیه شده است. روش صدور اسناد فناورانه برای بازسازی واحدها، واحدهای مونتاژ و قطعات ماشین به طور مفصل در بخش دوم کتاب درسی توضیح داده شده است (به بند 2.3.2 مراجعه کنید).

بسته به مقیاس تولید تعمیر (تک، مقیاس کوچک، سریال، انبوه)، اشکال زیر سازماندهی فرآیندهای تکنولوژیکی برای ترمیم قطعات رایج است:

فن آوری معیوب (فرایند فناوری برای هر نقص توسعه می یابد).

فناوری مسیر (فرایند فناوری برای مجموعه ای از نقص های ترکیب خاصی که در جزئیات این نام رخ می دهد) توسعه یافته است.

فناوری گروهی (یک فرآیند تکنولوژیکی برای گروهی از قطعات مشابه از یک کلاس خاص، مطابق با نوع فرآیندهای تکنولوژیکی توسعه می‌یابد).

فناوری معیوب با این واقعیت مشخص می شود که قطعات فرسوده در دسته های کوچک برای از بین بردن هر نقص فردی تشکیل می شوند. پس از رفع نقص، چنین دسته هایی متلاشی می شوند. چیدن قطعات فقط با نام و بدون در نظر گرفتن همنام و عیوب موجود انجام می شود. در عین حال، راه اندازی دسته های بزرگ قطعات و استفاده از تجهیزات، وسایل و ابزارهای تخصصی غیرمنطقی می شود. عبور قطعات از مغازه ها و مناطق پیچیده تر می شود و مدت چرخه بازیابی به طور قابل توجهی افزایش می یابد. این شکل از سازمان فقط در شرکت هایی با حجم کمی از بازیابی استفاده می شود.

فناوری مسیر با این واقعیت مشخص می شود که دسته ای از قطعات مونتاژ شده برای یک مسیر تکنولوژیکی خاص در روند بازسازی آن از هم نمی پاشد، بلکه از ابتدا تا انتهای مسیر حفظ می شود. با تکنولوژی مسیر، یک فرآیند تکنولوژیکی برای از بین بردن ترکیب خاصی از عیوب ایجاد می شود.

فناوری مسیر کارآمدترین (سودآور) توالی عملیات فناوری با کوتاه ترین مسیر برای عبور قطعات از کارگاه ها و مقاطع را دارد، زیرا اهمیت و نقش روش بازیابی قطعات افزایش می یابد، زیرا محتوای مسیر دقیقاً توسط روش بازیابی قطعات از آنجایی که قطعات دارای عیوب متنوعی هستند که به طرق مختلف قابل رفع است، ترکیب عیوب را نمی توان با یک مسیر با یک فرآیند تکنولوژیکی پوشش داد. بدیهی است که هر ترکیبی از عیوب (هر مسیر) فرآیند تکنولوژیکی خاص خود را می طلبد. شماره مسیر در محل شناسایی تنظیم می شود. تعداد مسیرها باید به حداقل برسد.

تغییر تعداد مسیرهای بازیابی فناوری به طور قابل توجهی بر کارایی تولید تأثیر می گذارد.

تعداد زیادی از مسیرها برنامه ریزی و حسابداری برای تولید را پیچیده می کند، اسناد فنی را پیچیده می کند و همچنین نیاز به افزایش فضای ذخیره سازی دارد. بنابراین، استفاده از فناوری مسیر برای بازسازی متمرکز قطعات و در شرکت های بزرگ تخصصی مناسب است.

کاهش تعداد مسیرها، برعکس، زمان تکمیل یک دسته تولید قطعات را کاهش می دهد و در نتیجه نیاز به فضای تولید را کاهش می دهد. با این حال، در این مورد، قطعات با ترکیبات مختلف از عیوب در هر مسیر تکنولوژیکی ترکیب می‌شوند، به این معنی که قطعات با نقص "غیر موجود" در مسیر گنجانده می‌شوند.

هنگام تعیین محتوا و تعداد مسیرها بر اساس تجزیه و تحلیل داده های آماری در مورد مطالعه سایش و ترکیبی از عیوب، مقررات زیر هدایت می شود:

برنج. E.5. نمونه ای از طراحی یک طرح تکنولوژیکی برای جدا کردن شفت ورودی گیربکس

ترکیب عیوب در مسیری که قطعات برای ترمیم ارسال می شوند باید طبیعی باشد.

تعداد مسیرها برای هر قسمت تعمیر شده باید حداقل باشد (دو، سه، اما نه بیشتر از پنج).

در مسیر، اتصال فن آوری نقص ها باید با توجه به روش های رفع آنها ارائه شود.

بازسازی قطعات در این مسیر باید از نظر اقتصادی امکان پذیر باشد.

در غیاب این اطلاعات، ترکیبی از عیوب بر اساس ویژگی‌های اصلی زیر از ترکیب ترکیب‌های طبیعی عیوب در مسیرها پذیرفته می‌شود:

اتصال عملکردی سطوح قطعه مستلزم قرار گرفتن در مسیر یکسانی از عیوب است که حذف آن به طور جداگانه دقت لازم را در بازیابی هندسه طراحی سطوح جداگانه قطعه (هم محوری، موازی، عمود بودن) فراهم نمی کند.

عیوب در همان مسیر گنجانده می شوند، هنگامی که یکی از آنها برطرف شد، دیگری به طور خودکار (به خودی خود) از بین می رود.

عیوب سطوح مجاور که برای از بین بردن آنها می توان از یک فرآیند تکنولوژیکی رایج استفاده کرد نیز در همین مسیر گنجانده شده است.

توصیه می شود نقایص و ترکیبات آنها را در یک مسیر ترکیب کنید که از بین بردن آن با استفاده از همان فناوری انجام می شود و همچنین نقص هایی که می توانند به روش های مختلف از بین بروند اما در محل کار معمولی.

عیوب متقابل منحصر به فرد در یک مسیر مجاز نیستند.

عیوب مرتبط باید در هر مسیر درج شود.

عیب مربوط نقصی است که برای آن

هیچ تجهیزات خاصی مورد نیاز نیست و می توان آن را به راحتی در حین عملیات قفل سازی از بین برد (به عنوان مثال، نخ، صاف کردن و غیره).

در فناوری مسیر، سایش سطح یکسان به عنوان چندین عیب در نظر گرفته می‌شود، اگر برای سایش‌های مختلف، روش‌های مختلفی برای رفع آن‌ها تعیین شود، به عنوان مثال، عیب "سایش ژورنال میل لنگ". در این حالت، چنین سایش ژورنال میل لنگ به عنوان یک عیب در نظر گرفته می شود که در آن می توان مجدداً گردن را به اندازه تعمیر اعمال کرد و دیگری را به عنوان ساییدگی ژورنال میل لنگ به اندازه ای در نظر گرفت که در آن فلز آماده سازی از قبل مورد نیاز است (روکش کردن، پخت، اتو کردن، و غیره). در این صورت عیوب متقابل خواهند بود.

در یادداشت توضیحی، توزیع (ترکیب) نواقص در طول مسیرها به صورت نقشه ارائه شده است (جدول 3.12).

به عنوان مثال، شکل 3.6 نموداری از فرآیند بازیابی محور غلتک مسیر با سه مسیر تکنولوژیکی را نشان می دهد. در عین حال، قطعات با ترکیبی از عیوب X 1.2.3، X 1.2 و X 2.3 به دلیل شدت کار بالا و هزینه بالای بازسازی حذف می شوند.

جدول3.12 - نقشه ترکیبی از عیوب شفت در طول مسیرها

برنج. 3.6. طرح فرآیند فن آوری بازیابی محور غلتک مسیر با سه مسیر تکنولوژیکی

بنابراین، از 1000 قطعه پذیرفته شده برای ترمیم، بازیابی تنها 49.5 از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است. % یا 495 قطعه، 387 قطعه نیاز به ترمیم ندارند و 118 قطعه به دلیل عدم مصلحت اقتصادی مرمت به ضایعات ارسال می شود.

فعالیت کارگری در OAT به سازمان خود نیاز دارد که به عنوان یک سیستم منظم تعامل بین کارگران، گروه ها و بخش های آنها برای دستیابی به اهدافشان درک می شود. با توجه به نوع سازمان و تعداد خودروهای سرویس شده و تعمیر شده تعیین می شود. اگر یک مجتمع حمل و نقل موتوری یا سازمان تعاونی درگیر در حمل و نقل جاده ای در نظر گرفته شود، سازماندهی فرآیندهای نگهداری و تعمیر نیز تحت تأثیر نحوه عملکرد وسایل نقلیه قرار خواهد گرفت. به عنوان یک قاعده، با ویژگی های فرآیند حمل و نقل موجود تعیین می شود و اساساً با توصیه های ONTP 01-91 مطابقت دارد. زمان کارکرد توصیه شده وسایل نقلیه (جدول 2.1) باید حداقل 10.5 ساعت باشد، تعداد روزهای کاری در سال باید حداقل 255 باشد.

نحوه عملکرد واحدهای تولیدی خدمات فنی باید با نحوه عملکرد خودروها مطابقت داشته باشد (جدول 2.2). تجربه ATO مدرن نشان می دهد که وقتی وسایل نقلیه 365 روز در سال کار می کنند، مناطق تولید EO و تعمیر و نگهداری باید به همان میزان کار کنند و تعداد روزهای کار در هر سال مناطق D-1، D-2، TO باید به همان میزان کار کنند. -1 و TO-2 ممکن است کمتر باشد. عملیات دو شیفت فقط در سازمان های حمل و نقل بزرگ استفاده می شود و عملیات سه شیفتی در حال حاضر اصلا استفاده نمی شود. برای سازمان های خدمات خودرو و تعمیرات خودرو، ساعات کار واحدهای تولیدی را می توان همانند وسایل نقلیه موتوری، اما با در نظر گرفتن دریافت روزانه خودرو برای نگهداری و تعمیر، در نظر گرفت. تعداد روزهای کار در سال برای آنها معمولاً از 305 روز تجاوز نمی کند.

انتهای جدول. 2.2

دشوارترین سازماندهی فرآیند تولید در یک سازمان حمل و نقل موتوری یکپارچه با ظرفیت متوسط ​​یا بزرگ خواهد بود. این به دلیل این واقعیت است که سازماندهی و پیوند فرآیندهای حمل و نقل و عملیات فنی ضروری است. پذیرش و ترخیص خودروها در نقطه کنترل و فنی (KTP) انجام می شود. هنگام انجام تعمیرات و نگهداری، فرآیندهای تکنولوژیکی اصلی تمیز کردن و شستشو (CWR) است که در EO، D-1، D-2، TO-1، TO-2 و TR انجام می شود. در طرح کلی فرآیند تولید تعمیر و نگهداری (شکل 2.1)، مکان های اجرای آنها و مسیرهای ممکن برای حرکت وسایل نقلیه نشان داده شده است. اگر سازمان از وسایل نقلیه سیلندر گاز (GBV) استفاده کند، یک پست تخلیه گاز ارائه می شود. این طرح بر روی استفاده از تشخیص در تقریباً تمام فرآیندهای فناوری متمرکز شده است. می توان از یک یا چند ناحیه انتظار برای هموارسازی ورود ناهموار خودروها به مناطق تولید استفاده کرد.

برای اطمینان از تداوم فرآیندهای فناوری مرتبط با تعمیر وسایل نقلیه و واحدهای آنها در منطقه TR و مناطق تعمیر، مجموعه ای برای آماده سازی

برنج. 2.1.طرح سازماندهی فرآیندهای نگهداری و تعمیرات با تشخیص در تولید ATO یکپارچه و مشارکتی (CPP). وظایف تحویل به موقع قطعات یدکی و مواد لازم به پست ها به عهده آن است. واحدهای دریافت، ذخیره و صادرکننده، مجموعه ها و قطعات تعمیر و ساخت خود به خود و همچنین دریافت از سازمان های تعمیر خودرو. بنابراین شامل یک انبار میانی است. رانندگی خودرو در مناطق توسط رانندگان-رانندگان همان مجموعه انجام می شود.

تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات گاراژ، تجهیزات تکنولوژیکی و ابزار توسط دپارتمان ارشد مکانیک (CMO) انجام می شود. علاوه بر این، وظایف ساخت تجهیزات غیر استاندارد، ابزار و ابزار لازم به آن سپرده شده است.

همانطور که در شکل مشاهده می شود. 2.1، اجرای کار به واحدهای سازه ای واگذار می شود که باید پایه تولید خود را داشته باشند: ساختمان ها، سازه ها، محل ها، تجهیزات تکنولوژیکی، تجهیزات و غیره. (شکل 2.2). تعداد زیادی از واحدهای ساختاری، اماکن اصلی و کمکی، انواع کارهای انجام شده و تعداد قابل توجهی از مجریان آنها وظیفه سازماندهی و به هم پیوستن کلیه فرآیندهای فناوری در حال انجام، سازماندهی کار مناطق و سایت های تولیدی، واحدهای ساختاری آنها را بر عهده دارند. - پست های کاری و مشاغل.

طرح های در نظر گرفته شده ممکن است برای سازمان های حمل و نقل موتوری که بر اساس اصول همکاری و تخصص تولید کار می کنند متفاوت باشد. به عنوان مثال، شاخه عملیاتی ATO که عمدتاً در سازماندهی فرآیند حمل و نقل مشغول است، ممکن است دارای یک پایه تولید باشد که اجرای انواع ساده اقدامات فنی را تضمین می کند: SW، TO-1 و تعمیرات ساده (جدول 2.3). برعکس، شاخه های تولید ATO می توانند با انواع پیچیده تعمیر و نگهداری سروکار داشته باشند.

در هر مورد خاص، توصیه می شود طرح پذیرفته شده فرآیند تولید را برای اطمینان از عملکرد وسایل نقلیه توجیه کنید. ساده ترین روش برای توجیه قانونی بودن استفاده از فرآیندهای تکنولوژیکی خاص و واحدهای تولیدی مربوطه در ATO، محاسبه برنامه تولید برای نگهداری و تعمیر و تعداد مجریان کار است.

برنج. 2.2.

توان متوسط ​​یا بالا

جدول 2.3

انواع فرآیندهای تولید برای نگهداری و تعمیر انواع ATO

اگر تعداد تخمینی اجراکنندگان کار بخش کمتر از 0.5 باشد، به احتمال زیاد، ایجاد آن توصیه نمی شود، به جز در موردی که می توان این بخش را با دیگری ترکیب کرد، همچنین بارگیری نشده است. سایت های گروه بندی شده در یک زیرمجموعه باید از نظر استانداردهای آتش سوزی، ساختمانی، بهداشتی، فنی و غیره دارای ماهیت کاری مشابه و شرایط کاری مشابه باشند. تجربه کاری OAT نشان می دهد که مجاز است بخش های موتور، مصالح، فلزکاری-مکانیکی، برق و سوخت را در یک بخش مکانیکی گروه بندی کرد. بخش آهنگری و فنر، جوش، قلع و مس - به بخش حرارتی. قسمت های بدنه، تقویت کننده، کاغذ دیواری و نجاری را می توان در یک محفظه بدنه ترکیب کرد. در چارچوب این بخش‌ها، ایجاد دپارتمان‌های کوچک‌تر مجاز است: جوشکاری و قلع‌سازی، نجاری و کاغذ دیواری، سنگدانه-موتور و غیره.

برای توجیه دقیق تر، ارزیابی اثربخشی ایجاد و عملکرد چنین بخش در یک ATO خاص ضروری است. اجزای این اثر پیچیده اثرات جزئی زیر خواهد بود: اقتصادی، فنی، فناوری، زیست محیطی، اجتماعی و غیره. ساده ترین روش های آماری برای ارزیابی کارایی اقتصادی است که شامل ارزیابی سود کل است که به عنوان تفاوت بین نتایج کل هزینه و هزینه های انجام شده در طول اجرای پروژه محاسبه می شود. اغلب، این شاخص های هزینه به یک سال کار داده می شود. در رابطه با واحد تولید ایجاد شده در ATO می توان آنها را نوشت:

جایی که سی مایلهزینه های جاری (عملیاتی) برای نگهداری واحد تولیدی i. E n -ضریب هنجاری کاهش به سال سرمایه گذاری (در نظر گرفته شده 0.13-0.15)؛ کیلوبایت -سرمایه گذاری برای ایجاد واحد تولیدی یکم.

هزینه های عملیاتی سالانه برای نگهداری واحد تولیدی شامل دستمزد کارگران تعمیر و نگهداری، کسر استهلاک برای تعمیر و تعویض تجهیزات موجود در آن، هزینه های عملیاتی برق، آب، گرما، هوای فشرده و ... می باشد.

هزینه های سرمایه ای با مجموع هزینه های تهیه و نصب تجهیزات و همچنین هزینه ساخت یک واحد تولیدی تعیین می شود.

شما نمی توانید یک واحد تولید ایجاد کنید، سپس این مقدار کار سالانه تی؟در سایر سازمان ها به صورت پرداختی با هزینه های تقریبی انجام می شود

جایی که sj-هزینه یک ساعت استاندارد برای انجام این نوع کار؛ (3 ضریبی است که هزینه های حمل و نقل را برای تحویل خودرو یا واحدهای آن برای نگهداری یا تعمیر در نظر می گیرد (ممکن است در محدوده 1.01-1.15 باشد).

اگر اختلاف هزینه های C2 و C drg بیشتر یا مساوی صفر باشد، ایجاد واحد تولیدی از نظر اقتصادی زیان آور خواهد بود و بالعکس. با توجه به تقریبی بودن روش، از آنجایی که همه انواع هزینه ها را در نظر نمی گیرد، ضریب هزینه را می توان به عنوان معیار نهایی برای تصمیم گیری توصیه کرد:

اگر مقدار ضریب هزینه بیشتر از -OD باشد (تقریباً ده درصد خطا در نظر گرفته شده است که احتمالاً در محاسبات مجاز است) ایجاد یک واحد تولیدی نامناسب خواهد بود.

اگر موضوع استفاده از واحد ?-ام به عنوان بخشی از بازسازی آن حل شود، سرمایه گذاری سرمایه طبق فرمول محاسبه می شود.

جایی که /C reg - سرمایه گذاری های سرمایه مورد نیاز برای بازسازی واحد تولیدی ? ج - هزینه مستهلک نشده دارایی های ثابت برداشته شده. ج - هزینه فروش دارایی های ثابت برداشته شده. DP rekg - ضررهای احتمالی سود سازمان در حین بازسازی؛ З lg - هزینه های انحلال.

معیار دیگری که تعیین امکان سنجی ایجاد یک واحد تولیدی خاص را کاملاً آسان می کند می تواند دوره بازگشت سرمایه باشد که به عنوان دوره زمانی درک می شود که طی آن سرمایه گذاری های سرمایه با درآمد حاصل از پروژه بازگردانده می شود. تقریباً می توان آن را به عنوان نسبت سرمایه گذاری های سرمایه ای به میانگین درآمد سالانه برنامه ریزی شده تعریف کرد. روش‌های پیچیده‌تری (پویا) نیز می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد که در آن هزینه‌ها و درآمدها در زمان‌های مختلف با تنزیل آنها به یک نقطه از زمان منجر می‌شود.

داده‌های قابلیت اطمینان خودرو که در قالب توصیه‌های مناسب (سیستم نگهداری و تعمیر، انواع نگهداری و تعمیرات، فرکانس نگهداری و استانداردهای منابع واحد، فهرست‌های عملیات تعمیر و نگهداری و غیره) نظام‌مند شده‌اند، تعیین می‌کنند که برای اطمینان از وسایل نقلیه چه کاری باید انجام شود. کار کردن این اقدامات فنی را می توان به روش های مختلف (توالی، تجهیزات، پرسنل و غیره) انجام داد، یعنی با استفاده از فناوری مناسبی که چگونگی اطمینان از سطح لازم از وضعیت فنی وسایل نقلیه را در طول تعمیر و نگهداری و تعمیر تعیین می کند.

به طور کلی، فناوری (از یونانی techne art، مهارت، مهارت + مفهوم لوگو، آموزش، علم، حوزه دانش) مجموعه ای از دانش در مورد راه ها و ابزارهای تغییر یا ارائه یک حالت، شکل، دارایی یا موقعیت معین است. از موضوع نفوذ با توجه به TEA، هدف این فناوری ارائه سطح معینی از عملکرد خودرو یا ناوگان به کارآمدترین روش است.

یک فرآیند تکنولوژیکی مجموعه خاصی از تأثیرات است که به طور سیستماتیک و پیوسته در زمان و مکان بر یک شی خاص اعمال می شود. در فرآیندهای تکنولوژیکی نگهداری و تعمیر، اشیاء نفوذ (ماشین، واحد، سیستم، مونتاژ، قطعه، اتصال یا مواد)، مکان، محتوا، توالی و نتیجه اقدامات انجام شده، شدت کار آنها، الزامات تجهیزات، صلاحیت پرسنل و شرایط کاری تعیین می شود.

مجموعه فرآیندهای تکنولوژیکی فرآیند تولید شرکت است. بهینه سازی فرآیندهای تکنولوژیکی اجازه می دهد تا در رابطه با شرایط تولید خاص، بهترین توالی کار را تعیین کنیم، از بهره وری بالا، حداکثر ایمنی قطعات، انتخاب توجیه اقتصادی مکانیزاسیون و تشخیص اطمینان حاصل شود.

بخش تکمیل شده فرآیند تکنولوژیک توسط یک یا چند مجری در یک محل کار، عملیات تکنولوژیکی (اغلب عملیات) نامیده می شود. بخشی از عملیات که با تغییر ناپذیری تجهیزات یا ابزار مشخص می شود، انتقال نامیده می شود. انتقال فرآیند فن آوری را می توان به حرکات مجری تقسیم کرد. ترکیب این حرکات یک تکنیک تکنولوژیکی است.

تجهیزات تکنولوژیکی ابزاری برای تولید تعمیر و نگهداری و تعمیر وسایل نقلیه مورد استفاده در انجام کار از ابتدا تا پایان فرآیند فناوری است. این تجهیزات به تخصصی تقسیم می شوند که مستقیماً برای اهداف عملیات فنی وسایل نقلیه (ماشین لباسشویی، بالابر، دستگاه های تشخیصی، دستگاه های سوخت گیری روان کننده و غیره) و اهداف عمومی (ماشین آلات برش فلز و نجاری، پرس ها، جرثقیل های تیر) تولید می شوند. ، و غیره.).

گروه اول شامل تجهیزات و وسایلی است که دسترسی راحت به واحدها، مکانیسم ها و قطعاتی را که در زیر و کنار خودرو قرار دارند، فراهم می کند. این شامل خندق های بازرسی، پل های هوایی، آسانسورها، تخلیه کننده ها، جک های گاراژ می باشد. گروه دوم شامل تجهیزات بالابر و جابجایی واحدها، اجزا و مکانیسم های خودرو می باشد. این جرثقیل های متحرک، بالابرهای برقی، جرثقیل های پرتو، چرخ دستی های باربری و نوار نقاله ها هستند.

با توجه به هدف، تجهیزات تکنولوژیکی به بازرسی بالابر، بالابر و حمل و نقل، تخصصی برای تعمیر و نگهداری و تخصصی برای TR تقسیم می شوند.

گروه سوم تجهیزات طراحی شده برای انجام عملیات تعمیر و نگهداری خاص است: تمیز کردن، شستشو، تعمیر، روانکاری، تشخیص، تنظیم، سوخت گیری. گروه چهارم تجهیزاتی است که برای انجام عملیات تکنولوژیکی TR طراحی شده است: برچیدن، مونتاژ، فلزکاری، الکتریکی، بدنه، جوشکاری، مس، اتصال تایر، ولکانیزاسیون و غیره.

انواع مجزا از متداول ترین تجهیزات در اسلایدهای زیر با انواع کاری که این تجهیزات برای آنها در نظر گرفته شده است ارائه شده است. تجهیزات تکنولوژیکی - ابزارها و وسایل تولید اضافه شده به تجهیزات فناورانه برای انجام بخشی معین از فرآیند تکنولوژیکی.

کارهای نظافت و شستشو برای رفع آلودگی بدنه، سالن، گره ها و واحدهای اتومبیل، از جمله برای ایجاد شرایط مطلوب در انجام سایر کارهای MOT و TR در نظر گرفته شده است. حفظ شرایط بهداشتی مورد نیاز در داخل بدنه و داخل خودرو؛ محافظت از رنگ در برابر اثرات محیط خارجی؛ حفظ سطوح بیرونی بدن در شرایطی که الزامات زیبایی شناختی را برآورده کند.

کارهای کنترلی-تشخیصی و تنظیمی آنها برای تعیین و اطمینان از انطباق وسیله نقلیه با الزامات ایمنی ترافیک و تأثیر وسیله نقلیه بر محیط زیست، برای ارزیابی وضعیت فنی واحدها و مجموعه ها بدون جداسازی آنها طراحی شده اند.

وجود دارد: تشخیص نیمکت (مجموعه ها، سیستم ها)؛ تشخیص داخلی، زمانی که اطلاعات روی داشبورد نمایش داده می شود. تشخیص سریع؛ تشخیص عنصر به عنصر؛ اسکن الکترونیکی، یعنی بررسی سنسورهای ویژه که پارامترهای فرآیندهای رخ داده در حین کار ماشین را ثبت می کند.

خندق ها و روگذرها متعلق به تجهیزات بالابر و حمل و نقل هستند و زیر گروه تجهیزات بالابر و بازرسی را تشکیل می دهند. آنها می توانند کار را از پایین و کنار ماشین انجام دهند. طول خندق باید 0.5 0.8 متر بیشتر از طول ماشین باشد.عمق برای اتومبیل ها 1.4 1.5 متر، برای کامیون ها و اتوبوس ها 1.2 1.3 متر ورودی خندق باید خارج از منطقه کار قرار گیرد. برای ورود ایمن وسایل نقلیه، خندق ها با فلنج های راهنما در کناره با ارتفاع بیش از 15 سانتی متر و یک دست انداز در کنار ورودی قاب بندی می شوند؛ توقف هایی در انتهای گودال بن بست از سمت ورودی قرار می گیرند. سمت سنگر باز

خندق های باریک با عرض بیش از 0.9 متر با فلنج های بتن مسلح و بیش از 1.1 متر با فلنج های فلزی ساخته می شوند. عمق خندق های جانبی 0.8 0.9 متر است، عرض آن کمتر از 0.6 متر نیست. خندق های باریک موازی توسط یک ترانشه یا تونل باز به عرض 12 متر و تا عمق 2 متر به هم متصل می شوند. خندق ها در کنار ترانشه راهرو نصب می کنند. . گودال

خندق های عریض بزرگتر از ابعاد وسیله نقلیه سرویس شده به میزان 1.01.2 متر می باشد.نردبان های قابل جابجایی برای کارهای جانبی در نظر گرفته شده است. در طاقچه های دیواره های خندق لامپ ها نصب می شود. گودال ها مجهز به سیستم های تهویه اگزوز یا تامین هستند. دومی نیز برای گرمایش استفاده می شود.