Nadwozie współczesnego samochodu to złożona konstrukcja, która spełnia wiele ważnych funkcji. Jego renowacja to druga strona medalu wagi i funkcjonalności. Jest złożony i pracochłonny.

Warunkowo naprawa ciała można podzielić na dwa etapy. Pierwsza to eliminacja wgnieceń, wymiana elementów nie do naprawienia. Drugi - .

Szczególną uwagę należy zwrócić na przywrócenie geometrii i sztywności dolnej części korpusu, ukrytej przed wzrokiem. To właśnie te elementy odpowiadają za bezpieczeństwo i właściwości jezdne samochodu. Wszystkie elementy zawieszenia są do niego przymocowane.

Oszczędzając na materiałach i narzędziach do naprawy blacharsko-lakierniczej należy pamiętać, że takie oszczędności mogą wpłynąć na jakość naprawy blacharsko-lakierniczej i wynikać z często popełnianych błędów. Chodzi o to, jak uniknąć takich błędów, że powinieneś zapoznać się z głównymi funkcjami.

Cechy naprawy ciała

Oferujemy

Spawanie elementów elektrodami konwencjonalnymi

Łączenie elementów karoserii za pomocą spawania elektronicznego jest trudne, ale realne. Jednocześnie jakość takiego połączenia jest bardzo niska.

Naruszenie reżimu termicznego

Jeśli metal nie ostygnie podczas spawania, korpus może się przesunąć, co będzie musiało zostać dodatkowo szpachlowane. Jednak takie wady nie zawsze można naprawić za pomocą szpachli.

Wymiana części w ścisłej kolejności

W pierwszej kolejności wymieniane są drzwi, następnie ustawiane są skrzydła i progi. Tylko w ten sposób można uniknąć powstawania szczelin.

Malowanie nie w kolorze

Dzieje się tak często, gdy jedna część ciała jest malowana bez płynnego przejścia do drugiej. Nawet jeśli lakier jest dokładnie dopasowany do oryginału, stary lakier na karoserii ma zmianę odcienia, co wiąże się z blaknięciem na słońcu i innymi czynnikami środowiskowymi.

Kurczenie się

Pojawiają się przy złej jakości i niedostatecznym wysuszeniu. Zwykle pojawiają się po naprawie, gdy samochód stoi na słońcu. Zwykle po tym trzeba ponownie wypolerować miejsca szpachli.

Jaszczur

To jest relief nałożonej farby. Po malowaniu na korpusie zwykle pojawia się shagreen, ale usuwa się go przez polerowanie. Ale jest taki, którego nie można usunąć przez polerowanie. Zwykle wada występuje, gdy farba jest nakładana nieprawidłowo, przy wysokiej temperaturze w komorze, lepkiej farbie.

Kurz w farbie

Zwykle występuje, gdy samochód nie jest malowany w specjalnej komorze. Ale przy malowaniu w brudnej komorze to też ma miejsce.

kratery

Wgłębienia z silikonu, które trzeba było wyciąć specjalnym nożem.

Spalony lakier

Pojawia się, gdy pracujesz szlifierką na wysokich obrotach lub zbyt długo szlifujesz to samo miejsce, nie dopuszczając do ostygnięcia lakieru.

Manifestacja rdzy

Jeśli spoiny są źle oczyszczone i zagruntowane, w tych miejscach może pojawić się rdza, która pojawia się przez lakier.

Spełnienie naprawa karoserii w szczególności prace spawalnicze, wówczas do prac spawalniczych należy użyć spawania półautomatycznego lub argonowego. Za pomocą takiego spawania można gotować metal o grubości do 1 mm i wyklucza się możliwość przepalenia elementów ciała.

Uszkodzenia ciała mogą być łagodne, umiarkowane lub ciężkie. Prostowanie zazwyczaj nie wymaga specjalnych umiejętności, a korzystanie z profesjonalnych narzędzi i materiałów będzie w zasięgu ręki każdego. Tylko pewne trudności i potrzeba umiejętności mogą pojawić się podczas prostowania po średnich i złożonych uszkodzeniach ciała.

Jeśli ponad 70% karoserii wymaga naprawy, taniej będzie kupić nowy samochód, prawda? naprawa ciała a stary sprzedaj na części.

Musisz pomalować samochód świeżą farbą. Podkład pomoże zidentyfikować nierówności i zaszpachlować je szpachlówką wykończeniową. Malować można dopiero po całkowitym wyschnięciu szpachli i podkładu.

Do malowania użyj specjalnego pistoletu natryskowego. Farba powinna schnąć w specjalnych warunkach aparatu bez bezpośredniego światła słonecznego. Polerowanie jest dopuszczalne dopiero po całkowitym wyschnięciu lakieru.

Wyślij swoją dobrą pracę w bazie wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy korzystają z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Wam bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wstęp

Pod wpływem czynników naturalnych, klimatycznych, antropogenicznych, a także czynnika ludzkiego dochodzi do naruszenia integralności organizmu: uszkodzeń w wyniku wypadków komunikacyjnych, korozji, wypaczeń. Aby przywrócić samochód do oryginału lub zbliżonego do oryginalnego, przeprowadzana jest naprawa nadwozia. Głównym zadaniem naprawy karoserii jest odbudowa lub wymiana części karoserii. Ale przed naprawą konieczne jest zaprojektowanie miejsca, w którym ta naprawa zostanie przeprowadzona.

Projekt technologiczny jest procesem bardzo czasochłonnym, od którego całkowicie zależy działanie tej witryny, zysk przedsiębiorstwa, w którym się znajduje. Systematyzuje szeroki i różnorodny zakres zagadnień organizacyjnych, technologicznych i ekonomicznych. Ich badania pomogą młodemu inżynierowi mechanikowi transportu drogowego zwięźle przedstawić i opanować niemal wszystkie zagadnienia.

Cel projektu przedmiotu: opracowanie procesu technologicznego karoserii TR.

W tym celu konieczne jest rozwiązanie następujących zadań:

1. Opracować proces technologiczny karoserii TRing.

2. Wykonać obliczenia technologiczne odcinka specjalistycznego wg TR karoserii.

3. Dobierz wyposażenie do specjalistycznego obszaru zgodnie z TR dla karoserii.

1. Rozwój procesu technologicznego TR nadwozi samochodowych

Nadwozie jest częścią samochodu lub innego pojazdu przeznaczonego do przewozu pasażerów i ładunku.

Naprawa karoserii w obecnym stanie pod względem złożoności technologicznej i kosztu sprzętu nie ustępuje tak poważnym dziedzinom, jak naprawa silników czy urządzeń elektrycznych. Ponadto z biegiem czasu zwiększa się złożoność geometrii kadłuba, pojawiają się nowe efekty kolorystyczne powłok wykończeniowych oraz rosną wymagania dotyczące odporności korozyjnej powłok. Wszystko to wymaga doskonalenia technologii naprawy.

Dziś w warsztatach blacharsko-lakierniczych mogą pracować dziesiątki elementów wyposażenia, od młotka po wiertarkę, a każde narzędzie można wybrać spośród wielu przedstawicieli swojej klasy. Istnieje około dziesięciu systemów malowania, które są dystrybuowane na całym świecie, z których każdy ma swoje zalety i wady. Ponadto istnieje duży wybór materiałów pomocniczych i urządzeń ułatwiających określone operacje. Właściwy dobór wyposażenia warsztatu, a także systemu malarskiego decyduje o przyszłym sukcesie przedsiębiorstwa, a właściwy dobór łańcucha technologicznego w każdym konkretnym przypadku – oszczędność czasu klienta i obniżenie kosztów przedsięwzięcia.

Na rysunku 1 widać podstawę nowoczesnego nadwozia samochodu osobowego. Elementy wzmacniające widoczne są w podłodze kabiny, w obszarze mocowania silnika i przedniego zawieszenia, a także w obszarze bagażnika i tylnego zawieszenia. Ponadto staje się jasne, które części ciała są zawarte w podstawie, a które są zamontowane: na rysunku nie ma zamontowanych.

Rysunek 1 - Podstawa karoserii

1.2 Awarie elementów nadwozia

Głównymi usterkami karoserii są jej uszkodzenia mechaniczne (wgniecenia, dziury, pęknięcia) i korozyjne, niszczenie lakieru i powłoki antykorozyjnej.

Uszkodzenia mechaniczne występują w wypadkach drogowych oraz podczas jazdy z dużą prędkością po nierównych drogach. Najbardziej niszczycielskie uszkodzenia ciała występują przy zderzeniach czołowych i zderzeniach z przednią częścią ciała pod kątem 40…45° lub z boku. Do takich zderzeń zwykle dochodzi między dwoma poruszającymi się pojazdami, których prędkości sumują się. Zniszczeniu ulega wówczas karoseria, a zwłaszcza jej przednia część, a duże obciążenia działające w tym przypadku w kierunku wzdłużnym, poprzecznym i pionowym przenoszone są na wszystkie blisko siebie rozmieszczone części ramy nadwozia, a zwłaszcza na jej elementy napędowe.

Do 6% krajowych parkingów rocznie uczestniczy w wypadkach drogowych o różnym stopniu złożoności. Niektóre zderzenia są niewielkie i nie powodują znacznych uszkodzeń części ciała. Jednak większość uszkodzonych karoserii wymaga zaangażowania wykwalifikowanych specjalistów posiadających niezbędne umiejętności i doświadczenie w naprawie karoserii, specjalnych narzędzi i sprzętu do wykonywania prac konserwatorskich.

Najbardziej niszczycielskie uszkodzenia ciała powstają w przypadku zderzenia z przodem samochodu. Do takich zderzeń dochodzi z reguły między dwoma poruszającymi się ku sobie pojazdami, których prędkości sumują się w momencie zderzenia. Ilość energii uwalnianej podczas uderzenia jest ogromna. Energia ta jest pochłaniana przez deformację samochodu w dziesiątych częściach sekundy. W takich zderzeniach karoseria samochodu ulega zniszczeniu, a zwłaszcza przód. Działające w tym przypadku duże obciążenia przenoszone są na wszystkie sąsiednie części ramy nadwozia, a przez nie na przednie części całego nadwozia. Energia uwolniona podczas uderzenia jest pochłaniana podczas deformacji drzewców, błotników, progów i tunelu podłogowego. Szczeliny w otworach przednich drzwi, które są dociskane przez przednie słupki, są zmniejszone. Przednie drzwi poprzez zawiasy i zamki naciskają na środkowe słupki i tak dalej, aż energia uderzenia zostanie całkowicie pochłonięta. Fale powstają na progach, tunelu podłogowym, panelach dachowych. Istnieje ogólne zniekształcenie podstawy i ramy nadwozia. Punkty mocowania zespołów przekładni i silnika zmieniają swoje położenie. Absorpcja energii uderzenia nie może spowodować skurczu i pogrubienia cienkiego metalu, takiego jak blacha, dlatego w strefie uderzenia powstają duże fałdy lub metal jest wyciągany, gdy powstają wgniecenia. Stopień uszkodzenia karoserii i ilość późniejszej naprawy różnią się znacznie, przy pozornie równych warunkach kolizji. Niewielkie zmiany prędkości lub kąta uderzenia, ciężar pojazdu lub przyłożenie siły, konstrukcja pojazdu lub warunki drogowe, wiek pojazdu itp. uzyskuje się znacznie różne objętości naprawy.

Uszkodzenia ciała w wypadku są lekkie, średnie i ciężkie. W zależności od stopnia uszkodzenia dobiera się metodę prostowania oraz narzędzie. Prostowanie karoserii samochodów klasycznych nie jest bardzo skomplikowaną nauką, ale wymaga pewnych umiejętności w przypadku średnich i poważnych uszkodzeń.

Lekkie uszkodzenia - konsekwencje nieuwagi podczas manewrowania lub parkowania, wykonywane przy niskiej prędkości. Usuwanie drobnych uszkodzeń z reguły zajmuje nie więcej niż kilka godzin. Praca polega na przygotowaniu uszkodzonej powierzchni do malowania, a następnie malowaniu.

Lekkie uszkodzenia ciała w większości przypadków można usunąć za pomocą improwizowanych środków, takich jak: gumowe i metalowe młotki, dźwignie, trzpienie. Lekkie uszkodzenia metalu, z całym lakierem, można wyeliminować za pomocą miniliftera. To jest narzędzie do usuwania wgnieceń. obliczenia technologiczne naprawy nadwozia

Baza narzędzi do usuwania wgnieceń bez malowania posiada szereg specyficznych narzędzi, które podzielone są na kilka grup.

Rysunek 2 - Narzędzia do usuwania wgnieceń bez malowania

Pierwsza grupa obejmuje haki lub dźwignie, jest to główne narzędzie, które pozwala przeprowadzać naprawy w trudno dostępnych miejscach.

Użycie jednego lub drugiego haka zależy od lokalizacji wady, w każdym przypadku mistrz wybiera jeden lub drugi hak do wysokiej jakości usuwania wgnieceń.

Haki lub dźwignie wykonane są ze stali wysokostopowej, mają różną średnicę i wygięcie pręta, rękojeść wykonana jest z tworzywa sztucznego o wysokiej wytrzymałości.

Rysunek 3 — Haki lub dźwignie

Druga grupa to noże do usuwania uszczelniaczy w trudno dostępnych miejscach. Za pomocą noża usuwa się uszczelniacz karoserii, co przeszkadza w wykonywaniu napraw wysokiej jakości. Nieodzownym narzędziem jest również lampa z dociskiem próżniowym do kontroli jakości naprawianej powierzchni.

Rysunek 4 — Noże do usuwania szczeliwa

Rysunek 5 — Lampa z blokadą próżniową

Trzecia grupa narzędzi to mini-podnośnik z kompletem tłoków i specjalnymi klejami do zewnętrznego wyciągania wgnieceń, do których nie ma dostępu od wewnątrz.

Rysunek 6 — Minilifter

Dzięki temu narzędziu drobne nierówności są szybko niwelowane. Z reguły zajmuje to nie więcej niż godzinę.

Przed przystąpieniem do naprawy konieczna jest ocena stopnia uszkodzenia, określenie sposobów i kroków dalszego postępowania. Aby uzyskać dostęp do trudno dostępnych miejsc, będziesz musiał zdemontować panele dekoracyjne, światła, uchwyty, doświetla, uszczelki. Następnie musisz zainstalować lampę pod dogodnym kątem, aby obserwować zachowanie wady. Technologia opiera się na zasadzie uderzenia od wewnątrz, w celu przywrócenia geometrii części ciała. Jak wiemy z fizyki, blacha posiada pamięć molekularną, która pozwala ostatecznie uzyskać idealnie gładką powierzchnię.

Aby usunąć głębokie wgniecenie, przyklej plastikowe zaślepki znajdujące się w zestawie miniliftera.

Rysunek 7 — Plastikowe nakładki

Rysunek 8 — Młotek wsteczny

Rysunek 9 — Ekstrakcja za pomocą młotka wstecznego

Rysunek 10 — Ekstrakcja za pomocą młotka wstecznego

Należy zauważyć, że miniliftery nie są w stanie całkowicie odnowić powierzchni, więc będziesz musiał użyć haków i dźwigni, aby kontrolować zachowanie wgniecenia za pomocą lampy z przyssawką.

Rysunek 11 — Kontrola zachowania wgnieceń

Regularne prostowanie samochodu zajmuje znacznie więcej czasu, ponieważ stosowana jest inna technologia, co wymaga innego podejścia do biznesu.

Średnie obrażenia - zderzenia przy niskich prędkościach, gdy część ciała można zregenerować poprzez wyprostowanie. Takie uszkodzenia obejmują: złamany łuk błotnika, zagniecenia na dachu, masce i tak dalej. Prawdopodobnie uszkodzony element będzie musiał zostać zdemontowany w celu dalszego odtworzenia geometrii, przygotowania do malowania, malowania i zamontowania odrestaurowanego elementu na swoim miejscu. Eliminacja średnich uszkodzeń ciała trwa od jednego do kilku dni. W tym projekcie kursu podam przykład użycia spottera.

Spotter (z angielskiego spot - „point”) to jednostronne urządzenie do zgrzewania punktowego, które znalazło zastosowanie właśnie w naprawie blach karoserii. Spottery z elektronicznie sterowanymi trybami spawania są powszechnie nazywane cyfrowymi.

Najistotniejsze jest użycie obserwatora przy naprawie nieporęcznych części karoserii, do których trudno podejść od tyłu (drzwi, progi itp.). Spotter pozwala na przyspawanie łącznika do uszkodzonej powierzchni, za którą naprawdę można wyciągnąć wgniecenie, nie tracąc czasu na demontaż i montaż. Ponadto za pomocą kilku spotterów można podgrzać metal, co przy niewielkich uszkodzeniach pozwala w ogóle obejść się bez rozciągania - sam metal przybiera swój poprzedni kształt.

Rysunek 12 — Obserwator

Rysunek 13 — Zestaw obserwatora

1. Aby rozpocząć pracę, musisz wyczyścić powierzchnię roboczą. Wszystkie miejsca styku podkładki z metalem należy dokładnie oczyścić z farby i innych materiałów.

Rysunek 14 — Czyszczenie powierzchni roboczej

Rysunek 15 - Oczyszczona powierzchnia robocza

2. Do części naprawianej należy podłączyć uziemienie, jeżeli część nie jest wyjmowana z samochodu, konieczne jest odłączenie akumulatora, aby uniknąć zwarcia elektroniki.

3. Za pomocą „pistoletu punktowego” zgrzewamy elementy złączne w odpowiednich miejscach, za które „ciągniemy” metal. (Mogą to być podkładki, kołki, „wąż”, trójkąty itp.)

4. Za pomocą młotka wstecznego wyciągamy niezbędne miejsca. Można zastosować również inne narzędzia, np.: hydraulikę, kable, łańcuchy, pochylnię.

5. Podkładki i pierścienie, które działały jak „haczyk”, można łatwo usunąć ruchem obrotowym.

6. Na koniec pozostaje tylko uprzątnąć miejsce spawania i przystąpić do napełniania auta.

Najtrudniejsze ciosy są boczne i czołowe. Zwykle w takich przypadkach geometria karoserii jest znacznie zniekształcona. Jakość takiej pracy jest możliwa tylko przy dostępności specjalnego sprzętu. W takich sytuacjach używana jest pochylnia.

Stapel - sprzęt do przywracania ramy i geometrii karoserii, urządzenie pozwalające wyprostować karoserię do standardowych parametrów poprzez zastosowanie wielokierunkowych wysiłków. Montuje się na nim samochód w celu sprawdzenia stanu jego dna i wykonania niezbędnych prac związanych z przeglądem i wymianą części. Drugie imię, jakie otrzymała profesjonalna pochylnia, to stojak do karoserii lub stojak do prostowania, co daje pełny obraz obszaru zastosowania tego typu sprzętu. Bez niego niezwykle trudno jest się obejść - pozwala nie tylko ustalić przyczynę i charakter awarii, ale także nakreślić plan naprawy i kontrolować jej jakość, zarówno w trakcie, jak i po zakończeniu wszystkich niezbędnych operacji.

Zakres pochylni jest dość szeroki: służy zarówno do naprawy drobnych awarii, jak i do poważniejszych i długotrwałych prac - przywracania samochodu po wypadku lub dachowaniu, gwarantując właścicielowi samochodu uważne podejście do problemu i szeroki zakres usługi podstawowe i dodatkowe. Pochylnia pozwala znacznie skrócić czas naprawy samochodu, zapewnia dostęp do części i mechanizmów znajdujących się zarówno przy dnie, jak i wewnątrz nadwozia, do których dostęp w normalnych warunkach jest niezwykle trudny i jest możliwy tylko w przypadku częściowego demontażu samochodu, co spowalnia proces naprawy i automatycznie zwiększa jej wartość. A po zakończeniu wszystkich prac naprawczych pochylnia zapewnia możliwość monitorowania osiągów pojazdu, w razie potrzeby korygowania.

Pochylnia ma stosunkowo niewielkie rozmiary i minimalną wagę, bez problemu zmieści się nawet w ograniczonej przestrzeni centrum serwisowego. Ale jednocześnie jest w stanie z łatwością unieść w powietrze samochody osobowe, których masa znacznie przekracza jego własną masę. Mocne zamocowanie samochodu i jego ochronę przed upadkiem zapewnia specjalny system mocowania, który przeszedł rygorystyczne testy pod kątem wytrzymałości i niezawodności. Jednocześnie konstrukcja pochylni eliminuje uszkodzenia karoserii lub naruszenia jej geometrii zarówno w procesie mocowania, jak i podczas prac naprawczych. Ponadto pozwala na wykorzystanie zaawansowanej techniki pomiarowej podczas procesu naprawy w celu ustalenia z dużą dokładnością istniejących parametrów geometrii nadwozia i przywrócenia ich do wymaganych wartości.

Kolejną ważną zaletą pochylni jest możliwość stworzenia warunków do tańszej naprawy części zamiennych i karoserii, podczas gdy w przypadku braku niezbędnego sprzętu konieczna jest wymiana niedziałającej części, co pociąga za sobą duże wydatki. Obecność stanowiska blacharskiego w warsztacie samochodowym to gwarancja rozsądnych cen za naprawy i konserwację samochodu.

Zastosowanie pochylni ze specjalnymi stanowiskami sterowniczymi gwarantuje prawidłowe ustawienie punktów bazowych nadwozia, a to znacznie poprawia jakość napraw i wydajność pracy. Pochylnia składa się z podstawy, urządzenia do prostowania karoserii, zestawu podpór oraz zestawu narzędzi.

Mocowanie karoserii w punktach kontrolnych zapewnia instalacja zestawu wymiennych stojaków umieszczonych na belkach poprzecznych. Wymienne wsporniki dają możliwość wymiany części karoserii i służą w tym przypadku jako elementy bazowe do określenia głównych wymiarów gabarytowych elementów karoserii. Pozwala to również na wykorzystanie pochylni jako przewodnika do spawania. Aby uzyskać bardziej niezawodne mocowanie, zastosowano dwa klipsy do wywinięcia dolnej części korpusu. Belka 2 do edycji jest mocowana w dowolnym miejscu wzdłuż obwodu ramy nośnej za pomocą uchwytów klinowych. Dźwignia połączona jest z belką w dwóch punktach za pomocą zawiasu oraz poprzez siłownik hydrauliczny, a dźwignia może się obracać w płaszczyźnie poziomej i pionowej. Ciśnienie w cylindrze hydraulicznym jest wytwarzane przez pompę.

Rysunek 16 - Nabrzeże budynku

Rysunek 17 - Nabrzeże budynku

Rysunek 18 - Poślizg dla ciał

Nadwozie przeznaczone do naprawy umieszcza się na odpowiednich wspornikach i mocuje do nich za pomocą kołków ustalających i śrub. Jedno z narzędzi zestawu zamocowane jest na uszkodzonym miejscu i połączone łańcuchem 6 z dźwignią 1. Pompa napędza tłoczysko siłownika hydraulicznego oraz dźwignię 1, która poprzez łańcuch ciągnie pogniecione części ciała w odpowiednim kierunku do dobry rozmiar. Do ostatecznej edycji poszczególnych elementów wykorzystywane są narzędzia ręczne. Jeśli niemożliwe jest rozciągnięcie i wyprostowanie niektórych części, wówczas części te są całkowicie wymieniane poprzez zainstalowanie wymiennych elementów w punktach kontrolnych pochylni i ich późniejsze spawanie. Pochylnia wyróżnia się mniejszymi gabarytami w porównaniu do stojaka R-620, zwartością i mobilnością w produkcji pracy. Ponadto umożliwia przywracanie ciał z dużymi naruszeniami wymiarów geometrycznych, które wcześniej uważano za nieodpowiednie do renowacji.

Stacje paliw używają specjalnych narzędzi i urządzeń w celu zwiększenia wydajności pracy i poprawy jakości prac naprawczych. Do usuwania fragmentów paneli i wymiany elementów upierzenia ciała, które mają znaczne uszkodzenia mechaniczne i korozyjne, stosuje się młot pneumatyczny z zestawem specjalnych noży (rys. 6). Zapewniając wysoką wydajność podczas cięcia metalu, młot pneumatyczny pozwala uzyskać dobrej jakości krawędzie z niewielkim odchyleniem od naniesionego znacznika. Podczas pracy korpusu stosuje się gaz, łuk elektryczny, zgrzewanie styków elektrycznych oraz w środowisku gazu osłonowego.

Cechą charakterystyczną montażu nadwozia podczas naprawy jest to, że montaż części na nadwoziu (skrzydeł, paneli, wkładek itp.) wiąże się z ich osadzeniem na miejscu. Zastosowanie zestawu specjalnych zacisków do szybkiego mocowania i odłączania części może znacznie skrócić czas pomocniczy przy montażu części. Pokazano na ryc. 7 Zaciski są dostępne z czterema różnymi szczękami chwytającymi. Zacisk a służy do łączenia ze sobą elementów o różnych konfiguracjach 9 np. blacha z prętem okrągłym, pręt okrągły z sześciokątem itp. Zacisk przeznaczony jest do mocowania dużych paneli w przypadku ryzyka wypaczenia podczas spawania. Klamra służy praktycznie do mocowania wszystkich elementów upierzenia ciała. Zacisk g pozwala uchwycić części w trudno dostępnych miejscach ukrytych przez duże kołnierze. Do ostatecznego opatrunku poszczególnych elementów karoserii stosuje się ręczne narzędzie do obciągania. Naprawa karoserii za pomocą specjalnego sprzętu umożliwia nie tylko zwiększenie wydajności pracy i kultury produkcji, ale także rozszerzenie listy usług świadczonych przez stacje paliw właścicielom samochodów.

Rysunek 19 - Młot pneumatyczny i zestaw noży

Rysunek 20 - Zacisk do mocowania części ciała

Zagniecenia na panelach drzwi karoserii naprawiane są na różne sposoby, w zależności od miejsca uszkodzenia i jego wielkości. Aby wyprostować małe wgniecenia na zewnętrznym panelu drzwi, użyj otworów i włazów montażowych w wewnętrznym panelu drzwi lub przebij brodą specjalny otwór. W istniejący lub uzyskany otwór włożyć podpórkę, śrubokręt lub odpowiednią łyżkę i wycisnąć wgniecenie do momentu wyrównania powierzchni panelu zewnętrznego. W razie potrzeby wgniecenie jest ostatecznie wyrównane lutem lub tworzywem sztucznym i oczyszczone równo z metalem nieszlachetnym panelu.

Podczas naprawy zewnętrznego panelu drzwi, który ma duże wgniecenia, ugięcie metalu z naprężeniem, ugięcie z ostrymi przejściami lub obecność pęknięć i pęknięć, jest on częściowo wymieniany. Aby to zrobić, za pomocą piły do ​​​​metalu, ściernicy szczelinowej, dłuta lub palnika gazowego wytnij zewnętrzną okładzinę i usuń uszkodzony panel. Następnie korygowana jest ościeżnica, spawane są szczeliny i pęknięcia, aw razie potrzeby miejsca te są wzmacniane. Zgodnie z istniejącym szablonem wykrój nowego panelu jest wycinany i instalowany na miejscu. Przymocuj panel zewnętrzny w kilku miejscach do ościeżnicy oraz do pozostałej części panelu poprzez zgrzanie. Następnie są regulowane i sprawdzane wzdłuż drzwi ciała. Następnie nowa część panelu jest ostatecznie spawana za pomocą palnika gazowego. Powstałe spoiny na powierzchniach zewnętrznych są obrabiane ściernicami, a następnie ostatecznie wyrównywane lutem lub tworzywem sztucznym. Stojaki służą do mocowania drzwi podczas napraw.

Pomarszczone miejsca na błotnikach, masce, pokrywie bagażnika, błotnikach i innych elementach karoserii korygujemy poprzez wybijanie i prostowanie, uzupełniamy nierówności lutem lub plastikiem, a mocno wgniecione i zardzewiałe miejsca wymieniamy na nowe elementy.

Proces wstępnego wyrównania wgnieceń odbywa się w następującej kolejności. Część kładzie się na płycie powierzchnią mającą wgniecenie i uderzeniami młotka prostującego wybija się ją do poziomu nieuszkodzonej części części. Następnie drewnianym lub gumowym młotkiem wyrównaj powierzchnię. Po wstępnym wyrównaniu, prostowanie służy do wykończenia panelu i nadania mu gładkiej powierzchni. Części są prostowane ręcznie, przy użyciu obrabiarek i młotów pneumatycznych.

Do ręcznego prostowania stosuje się młotki prostujące, podpory, stojaki z podporami odpowiadające profilowi ​​wklęsłych powierzchni naprawianych części. Praca na stojaku ze stałą podporą znacznie ułatwia pracę blacharza, ponieważ nie ma potrzeby trzymania podpory i możliwe staje się łatwe przesuwanie wyprostowanej części po powierzchni podparcia. Do prostowania, prostowania i depilacji ciała użyj zestawu narzędzi ręcznych. W przypadkach, gdy metal jest rozciągnięty, stosuje się miejscowe ogrzewanie części, aby uprościć korekcję wgnieceń.

Przed przystąpieniem do likwidacji skosu karoserii określa się jego wartość porównując obszar uszkodzony z tym samym nieuszkodzonym lub stosuje się szablon wykonany zgodnie z kształtem otworu w nadwoziu np. pod przednią szybą lub tyłem okno. Odkształcenia przednich wsporników resorów w stosunku do tyłu i do osi nadwozia sprawdza się za pomocą szablonów.

Zniekształcenia koryguje się głównie w stanie zimnym za pomocą ruchomych mechanicznych lub hydraulicznych rozstępów. Mechaniczna to rura, na końcach której przyspawane są gwintowane tuleje - jedna z gwintem lewoskrętnym, druga z gwintem prawoskrętnym. Na wolnych końcach śrub wkręconych w te nakrętki zakładają i mocują głowice za pomocą kołków stożkowych. Głowice są ukształtowane tak, aby pasowały do ​​profilu rozciągliwych powierzchni. Pośrodku rury znajduje się otwór przelotowy, w który wkładany jest pręt, aby go obrócić; podczas gdy śruby odpowiednio zbiegają się lub rozchodzą.

Rozciąganie za pomocą hydraulicznego urządzenia do korygowania zniekształceń ciała składa się z siłownika hydraulicznego, do którego z jednej strony przykręcona jest rura przedłużająca, az drugiej dodatkowej dźwigni z gumową głowicą. Tłoczek, na którego zewnętrznym końcu zamontowana jest gumowa głowica, napędzany jest ciśnieniem hydraulicznym generowanym przez pompkę ręczną. Urządzenie hydrauliczne z pompą ręczną może generować siłę do 10 tf.

Opaski różnią się od przedłużek tylko trzpieniami, których część robocza jest wykonana zgodnie z profilem części, które mają być dokręcone. Podczas instalowania rozstępów w ciele jedna głowa powinna opierać się o dość sztywną podstawę, a druga pozwoli skorygować pochylenie.

Niektóre rodzaje krzywizn na drzwiach, dachu bagażnika korygujemy za pomocą zacisków śrubowych z odpowiednimi okładzinami. Pęknięcia i pęknięcia istniejące lub powstałe w wyniku rozciągania są spawane, miejsca spawania są czyszczone, po czym elementy są ostatecznie prostowane. Dla zwiększenia wytrzymałości w miejscach pęknięć karoserii naspawane są okładziny wykonane z blachy stalowej o grubości 1-2 mm i mocowane w miejscu karoserii od strony przeciwnej do przedniej.

Cały proces naprawy i montażu karoserii przed malowaniem dzieli się na osobne operacje. Kolejność operacji montażu nadwozia zależy od konstrukcji i odbywa się w odwrotnej kolejności do demontażu. Początkowo montowane są naprawione części metalowe lub nowe części zamienne, następnie karoseria jest malowana, wykonywana jest powłoka antykorozyjna wewnątrz i na zewnątrz. Końcowe czynności montażu agregatów, osprzętu elektrycznego, tapicerki i osprzętu wykonywane są po malowaniu karoserii, głównie na tych samych stanowiskach pracy, na których wykonywano czynności demontażowe.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na awarie nadwozi w eksploatacji jest korozja – niszczenie metalu podczas interakcji z otoczeniem. Korozja rozwija się szczególnie silnie w miejscach trudno dostępnych do kontroli i czyszczenia. Są to zamknięte wnęki korpusu nośnego, kieszenie konstrukcyjne, zatoki, kołnierze, kołnierze, spawy itp., do których okresowo dostaje się wilgoć, pył, roztwory soli i pozostają tam przez długi czas, stopniowo i nieuchronnie przekształcając metal w rdzę . Zanieczyszczenie atmosfery emisjami z przedsiębiorstw przemysłowych, spalinami samochodowymi i roztworami soli z dróg znacznie przyspiesza procesy korozji.

Korozja samochodu to zniszczenie metalowych części samochodu (karoserii itp.) pod wpływem agresywnego środowiska, w wyniku nieracjonalnej konstrukcji i nieostrożnego obchodzenia się.

Samochód może być poddawany zarówno korozji chemicznej, jak i elektrochemicznej. Uderzającym przykładem korozji chemicznej jest zniszczenie układu wydechowego silnika pod wpływem spalin. Korozja gazowo-chemiczna samochodu może również wystąpić w jego układzie paliwowym, jeśli w płynach paliwowych obecny jest siarkowodór, merkaptany, siarka elementarna itp. Powoduje to korozję metalowych panewek łożysk.

Ale w większości przypadków samochód jest nadal podatny na korozję elektrochemiczną, która dotyka więcej części składowych samochodu i ma miejsce tylko w przypadkach, gdy elektrolit jest obecny na powierzchni metalu. Badania wykazały, że w warunkach atmosferycznych warstwa wilgoci jest zawsze obecna na powierzchni dowolnego metalu. Jego grubość zależy od temperatury, wilgotności powietrza i innych wskaźników.

Każda metalowa powierzchnia samochodu jest elektrochemicznie niejednorodna (niektóre obszary mają różne potencjały elektrod). Powierzchnia o mniejszej wartości potencjału elektrody (w kontakcie z elektrolitem) staje się anodowa, ao dużej wartości – katodowa. Każda para heterogenicznych sekcji tworzy zwarte ogniwo galwaniczne. Takich działających ogniw galwanicznych na powierzchni samochodu jest bardzo dużo. W takim przypadku niszczone są tylko sekcje anodowe. Różnica potencjałów może wystąpić z wielu powodów, o których można przeczytać w artykułach dotyczących zewnętrznych i wewnętrznych czynników korozji elektrochemicznej.

Jeśli powierzchnia metalu nie jest zabezpieczona, zawsze istnieją warunki do wystąpienia procesów korozyjnych. Samochód może być narażony na miejscowe uszkodzenia korozyjne (plamowe, wżerowe, nitkowate, przelotowe, międzykrystaliczne, wżerowe, podpowierzchniowe).

Uszkodzenia korozyjne powstają na skutek samoistnego niszczenia metali w wyniku ich chemicznego lub elektromechanicznego oddziaływania ze środowiskiem zewnętrznym, w wyniku czego przechodzą one w stan utleniony i zmieniają się ich właściwości fizykochemiczne. Ze względu na mechanizm powstawania i przebieg procesu korozji wyróżnia się korozję elektrochemiczną i chemiczną.

Korozja elektrochemiczna występuje, gdy dwa różne metale tworzą ogniwo galwaniczne w połączeniu. Taka korozja może również wystąpić, gdy nie ma kontaktu między różnymi metalami. Stal, z której wykonany jest korpus, koroduje pod wpływem wody i tlenu. Na powierzchni ciała występują obszary o różnych potencjałach elektrod, co wiąże się z lokalnymi odchyleniami składu chemicznego metalu, prowadzącymi do powstawania mikroelementów galwanicznych. Szybkość procesu korozji elektrochemicznej wzrasta w obecności zanieczyszczeń, soli i kwasów w środowisku.

Korozja chemiczna powstaje w wyniku utleniania metali pod wpływem tlenu atmosferycznego, soli, związków siarki.

Rysunek 21 - Korozja karoserii

2. Obliczenia technologiczne blacharni do naprawy samochodów

2.1 Dane wstępne

Wstępne dane do kalkulacji technologicznej projektu pobierane są na podstawie wyników badań marketingowych tj. na rok 2015; część danych jest wybierana z informacji statystycznych. Wstępne dane podano w tabeli 2.1.1

Tabela 2.1.1 - Wstępne dane do obliczeń technologicznych

Nazwa	Przeznaczenie	Oznaczający
Marka serwisowanych pojazdów	samochody
Liczba przyjazdów jednego samochodu rocznie na stację paliw
Średni roczny przebieg serwisowanych pojazdów, km
Liczba obsługiwanych pojazdów rocznie, szt.
Liczba potencjalnych klientów, których samochody wymagają blacharstwa, szt.
Średnia pracochłonność lekkiej naprawy ciała, osoba h
Średnia pracochłonność naprawy średnio zniszczonego ciała, osoby h
Średnia pracochłonność kompleksowej naprawy karoserii, osoby h

2.2 Tryb pracy blacharni

Tryb pracy charakteryzuje się liczbą dni roboczych w roku, czasem trwania zmiany i liczbą zmian. Jednocześnie sposób działania powinien być wybierany w oparciu o jak najpełniejsze zaspokojenie potrzeb ludności w usługach przy minimalnych kosztach produkcji. Wartości wymienionych charakterystyk dla przebudowywanej stacji paliw podano w tabeli 2.2.1

Tabela 2.2.1 - Tryb pracy stacji paliw

Na podstawie danych w tabeli jesteśmy w stanie wyznaczyć fundusz czasu postu, h:

D praca.G T CM S, (2.2.1)

255 1,5 8=3060h.

2.3 Obliczenie rocznego wolumenu pracy blacharni i liczby obsługiwanych pojazdów

Według statystyk 70% napraw nadwozia to naprawy lekkie, 23% - w celu wyeliminowania zniekształceń o średniej złożoności, a 7% pracy - w celu wyeliminowania złożonych i szczególnie złożonych uszkodzeń ciała.

Tym samym, biorąc pod uwagę uzyskane dane oraz dane zawarte w tabeli 1, określamy liczbę samochodów, które mogą być obsługiwane na projektowanym obiekcie.

Dane obliczeniowe przedstawiono w tabeli 2.3.1.

Tabela 2.3.1 - Rozkład zakresu prac według rodzaju naprawy oraz prognoza liczby obsługiwanych pojazdów

Ustalmy liczbę stanowisk pracy dla przebudowywanego terenu:

Gdzie?? - współczynnik niejednorodności samochodów wjeżdżających na sekcję nadwozia;

Przeciętna liczba pracowników jednocześnie pracujących na stanowisku, os.;

Współczynnik wykorzystania czasu pracy stanowiska;

b - udział pracy wartowniczej;

Roczny wolumen pracy z ciałem.

Akceptujemy: ??=1; ; ??=1; b=1.

Przyjmijmy liczbę stanowisk pracy = 1.

Roczny wolumen przyjęć i dostaw pojazdów, roboczogodziny, określa wzór:

gdzie jest jednorazowa pracochłonność pracy przy odbiorze i dostawie samochodów, roboczogodziny. Zaakceptuj =0,5

Według wzoru (3) znajdujemy:

Znajdź roczną wielkość pracy pomocniczej, którą określa wzór:

gdzie b VSP to udział prac pomocniczych, przyjmujemy 10%.

2.4 Rozkład rocznych nakładów pracy na stronie

Roczny wolumen pracy sekcji TR nadwozi samochodów osobowych rozkłada się zgodnie ze wzorem (5):

Tabela 2.4.1 - Podział zakresu prac według rodzaju i miejsca ich wydania

ukończenie

Rodzaj pracy	Zakres prac
		na stanowiskach
Podporowy

Prace żniwne i myjące przeprowadzane są przed TR; można je uznać za samodzielny rodzaj usługi, w tempie 1 przyjazdu samochodu na 800 - 1000 km przebiegu.

Roczny wolumen prac porządkowych i myjących miejskich stacji paliw, w roboczogodzinach, określa wzór:

Jednorazowa pracochłonność t U.M. (przyjęty zgodnie z Załącznikiem A, Tabela A.1); w przypadku samochodów szczególnie małej klasy akceptujemy t U.M. = 0,15 roboczogodzin

Tabela 2.4.2 – Podział prac pomocniczych

2.5 Obliczenie liczby pracowników na budowie

Niezbędną technologicznie liczbę pracowników na stanowisku zwłok, osobogodzinę, określa wzór:

gdzie T G - roczna wielkość rodzaju pracy na stanowisku.

F T to fundusz czasu technologicznie niezbędnego pracownika, równy 2024 godzinom.

Aby określić stałą liczbę pracowników na stanowiskach, najpierw ustala się fundusz czasu pracownika pełnoetatowego:

1832 godzin dla pralek, sprzątaczy, mechaników zajmujących się konserwacją i naprawami, kierowców, elektryków, monterów opon, operatorów maszyn, stolarzy, tapicerów, monterów, blacharzy;

Liczbę pracowników na stanowisku lub w warsztacie określa się według wzoru:

Wyniki obliczeń zestawiono w tabeli 2.5.1.

Tabela 2.5.1 – Liczba pracowników na stanowiskach

Rodzaj pracy	na stanowiskach
			R ShP obliczone, os.	R ShPP zaakceptowany, os.	TC man-h.		Oszacowane R ShTs, os.	R ShPC przyjęty, os.
Korpus i kruszywo (cyna, miedź, spawanie)
Podporowy
Sprzątanie i mycie
Całkowita liczba pracowników	Na słupkach R ShPP = 2	W warsztatach P ShPC = 0

Tabela 2.5.2 – Liczba pracowników pomocniczych

Rodzaj pracy	T VSP i osoba-h.		R W obliczone, os.	R ShP przyjęty, os.
Naprawa i konserwacja urządzeń technologicznych
Przyjmowanie, przechowywanie i wydawanie dóbr materialnych
Sprzątanie terenów i terenów przemysłowych
Jazda samochodem
Przyjmowanie i dostarczanie samochodów
Całkowita liczba pracowników pomocniczych? R GSP

2.6 Obliczenie liczby stanowisk i miejsc postojowych

Liczbę stanowisk pracy dla i-tego rodzaju pracy określa wzór:

Prace blacharsko-montażowe (blacha, miedź, spawanie):

Prace wzmacniające:

gdzie T P i - pracochłonność pracy wartowniczej i-tego typu, osoba-h;

P CP - średnia liczba pracowników na stanowisku.

Aby określić liczbę stanowisk sprzątania i mycia, najpierw oblicza się dzienną liczbę przyjazdów samochodów według wzoru:

Liczbę stanowisk czyszczących i myjących podczas ich mechanizacji określa wzór:

gdzie c UM - współczynnik nierównomierności dojazdu samochodów na miejsce prac porządkowych i myjących (dla obiektu o liczbie stanowisk do 10 u U.M = 1,3-1,5);

T U.M. - godziny pracy obszaru prac porządkowych i myjących;

N.M. - wydajność myjni (przyjęta wg

paszport);

h - współczynnik wykorzystania czasu pracy na stanowisku, równy

Wyniki obliczeń zestawiono w tabeli 2.6.1.

Tabela 2.6.1 – Liczba stanowisk pracy

Korpus i kruszywo (cyna, miedź, spawanie)
Podporowy
Sprzątanie i mycie
Łączna liczba stanowisk pracy? Х Рп i

Liczbę stanowisk pomocniczych określa się ze wzoru:

Do liczby stanowisk pomocniczych zalicza się również stanowiska przyjęć i wydań, których liczbę określa wzór:

gdzie wszystkie parametry są brane w odniesieniu do punktów przyjęcia i wydania.

Liczbę miejsc postojowych (miejsc dla samochodów oczekujących na postawienie przy pracy lub stanowisk pomocniczych) określa wzór:

Liczbę miejsc postojowych (przyjętych do naprawy i gotowych do wydania) ustala się w przeliczeniu na trzy stanowiska na jedno stanowisko pracy według wzoru:

Liczbę miejsc postojowych stacji obsługi drogowej określa się według wzoru:

Liczbę miejsc do przechowywania samochodów na parkingu otwartym sklepu określa wzór:

gdzie D 3 - liczba dni zapasu samochodu w sklepie; zazwyczaj brać

d PRACA.M - liczba dni, w które sklep jest otwarty.

Liczbę miejsc parkingowych dla pracowników i klientów na parkingu otwartym (znajdującym się poza stacją) określa wzór:

3. Dobór wyposażenia

Wymagania dotyczące podnośników dwukolumnowych najlepiej spełniają następujące elementy:

- Podnośnik dwukolumnowy Stankoimport PGN2-4.0(B);

- Wyciąg dwukolumnowy Szczyt 208;

- Podnośnik dwukolumnowy LAUNCH TLT235SB;

- Winda szczytowa 212.

Konkretny model podnośnika dobierzemy określając wartość stopnia zgodności urządzenia z wymaganiami, % według wzoru:

, (3.1)

gdzie - wartość satysfakcji z wyposażenia według k-tego wskaźnika;

- waga k-tego wskaźnika, %.

Główne parametry techniczne podnośników dwukolumnowych, a także wartości wielkości zawartych we wzorze (3.1) podano w tabeli (3.1).

Tabela - 3.1- Charakterystyka techniczna podnośników dwukolumnowych

wartość k	Waga, masa ciała, %	Podnośnik dwukolumnowy Stankoimport PGN2	Wyciąg dwukolumnowy Peak 208
		Wartość wskaźnika	Wartość satysfakcji Ac	Wartość wskaźnika	Wartość satysfakcji Ac
Ładowność, kg
Moc, kWt
Odległość między stojakami, mm
Wysokość podnoszenia, mm
Masa zmontowanego urządzenia, kg
wartość k	Waga, masa ciała, %	Podnośnik dwukolumnowy LAUNCH TLT235SB	Winda Szczyt 212
		Wartość wskaźnika	Wartość satysfakcji Ac	Wartość wskaźnika	Wartość satysfakcji Ac
Ładowność, kg
Moc, kWt
Odległość między stojakami, mm
Wysokość podnoszenia, mm
Masa zmontowanego urządzenia, kg

Na podstawie danych w tabeli (3.1) według wzoru(3.1) mamy możliwość określenia wartości wartości zgodności elementu wyposażenia z wymaganiami.

Tak więc dla windy Stankoimport PGN2 otrzymujemy:

50 1+10 1+15 1+10 1+15 0,9=98,5

do windy Pik 208 otrzymujemy:

50 0,9+10 1+15 1+10 0,9+15 1=94

do windy URUCHAMIANIE TLT235SB otrzymujemy:

50 0,9+10 1+15 0,8+10 0,9+15 1=91

do windy Pik 212 otrzymujemy:

50 1+10 0,9+15 1+10 1+15 0,8=96.

Tabela 3.2 - Wartości zgodności dla podnośników dwukolumnowych z wymaganiami

Stankoimport PGN2

Z analizy tabeli 3.2 wynika, że ​​wymagania dla podnośnika dwukolumnowego są bardziej zbieżne z podnośnikiem dwukolumnowym Stankoimport PGN2.

Sprzęt używany w tym zakresie do naprawy karoserii samochodowych.

Rysunek 20 - Podnośnik dwukolumnowy Stankoimport PGN2

Podnośnik samochodowy jest specjalnym urządzeniem ułatwiającym naprawę i konserwację pojazdów, przeznaczonym do podnoszenia samochodów i utrzymywania ich w pozycji podniesionej na określonej wysokości, może być używany w połączeniu z innym sprzętem i narzędziami, a także w celu zaoszczędzenia miejsca w warsztaty samochodowe i garaże.

Tabela 3.3 - Charakterystyka techniczna windy Stankoimport PGN2

Rysunek 21 - Stojak do prostowania karoserii PROFESSIONAL KS-105 P-10 SIVIK

Stapel - sprzęt do przywracania ramy i geometrii karoserii, urządzenie pozwalające wyprostować karoserię do standardowych parametrów poprzez zastosowanie wielokierunkowych wysiłków.

Tabela 3.4 - Charakterystyka techniczna stanowiska do prostowania karoserii PROFESSIONAL KS-105 P-10 SIVIK

Rysunek 22 — Spotter VS-6

Spotter to urządzenie do spawania stykowego. W rzeczywistości spotter jest spawarką, której zasada działania opiera się na emisji znacznej ilości energii cieplnej w miejscu styku spawanych materiałów podczas przepływu prądu.

Tabela 3.5 – Dane techniczne Spottera VS-6

moc, kWt
Prąd spawania, A
Napięcie, V

Rysunek 23 — Młot odsysający do korpusu FORCE 905M4

Jego zadaniem jest korygowanie niewielkich wgnieceń na słupkach, progach, nadkolach, czyli w miejscach, do których nie ma dostępu od wewnątrz nadwozia.

Tabela 3.6 — Dane techniczne próżniowego odkurzacza nadwozia FORCE 905M4

Rysunek 24 - Gumowy młotek przędzalniczy MATRIX 10986

Stalowe kulki i drobny śrut ołowiany wewnątrz obudowy tłumią odbicie po uderzeniu.

Tabela 3.7 - Dane techniczne gumowego młotka wolnobiegowego MATRIX 10986

Rysunek 26 - Zacisk do prostowania ciała FORCE F62502

Tabela 3.9 — Dane techniczne zacisku do prostowania karoserii FORCE F62502

Rysunek 27 — Hydrauliczne złącze odwrotnego działania OMAS TRK1205

Tabela 3.10 — Charakterystyka techniczna opaski hydraulicznej odwrotnego działania OMAS TRK1205

Rysunek 28 - Nosze hydrauliczne TORIN TRK0210A

Tabela 3.11 - Charakterystyka techniczna rozciągania hydraulicznego TORIN TRK0210A

Rysunek 29 - Układ pomiarowy do naprawy karoserii TROMMELBERG EMS-1-A-Light electronic

Tabela 3.12 - Dane techniczne układu pomiarowego do naprawy karoserii TROMMELBERG EMS-1-A-Light

Rysunek 30 — Pneumatyczna szlifierka mimośrodowa J-T16

Szlifierka kątowa o małych średnicach kół (115, 125, 150 mm) przeznaczona jest do szlifowania i innych podobnych prac, a o dużych średnicach kół (180, 230 mm) do cięcia.

Tabela 3.13 — Dane techniczne pneumatycznej szlifierki mimośrodowej J-T16

Rysunek 31 - Zacisk do prostowania ciała FORCE F9M1604 z pętlą

Zacisk jest instalowany w miejscu naprawy w celu przeprowadzenia prac naprawczych.

Tabela 3.14 - Dane techniczne zacisku prostującego karoserię FORCE F9M1604 z pętlą

Rysunek 32 - Profesjonalna pompa hydrauliczna MATRIX 51325

Przeznaczony jest do wytwarzania ciśnienia w układach z napędem hydraulicznym.

Tabela 3.15 - Charakterystyka techniczna profesjonalnej pompy hydraulicznej MATRIX 51325

Rysunek 33 - Młotek prostujący FORCE 9M1501

Przeznaczony do naprawy wgnieceń i innych defektów na powierzchniach metalowych oraz do usuwania korozji.

Rysunek 34 - Wspornik poziomujący FORCE F68354

Przeznaczony do podtrzymywania blachy od wewnątrz podczas prostowania.

Rysunek 35 — Poziomowanie płótna

Przeznaczony do prac blacharskich. Również do obróbki miękkich materiałów, gdzie wymagana jest wysoka wydajność usuwania materiału i dobre wykończenie powierzchni.

Rysunek 36 — Profesjonalny dziurkacz figurowy

Dziurkacz przeznaczony jest do ręcznego wybijania otworów.

Rysunek 37 — Zestaw do demontażu przedniej szyby JONNESWAY AB010002 047652

Rysunek 38 - Zestaw trzpieni i ostrze ...

Podobne dokumenty

Opracowanie projektu miejsca naprawy karoserii wraz z opracowaniem dokumentacji. Schematy procesów technologicznych usuwania wad nadwozia. Uzasadnienie i organizacja kontroli jakości na miejscu, okres zwrotu inwestycji kapitałowych.

praca dyplomowa, dodano 04.04.2011


Organizacja procesu produkcyjnego na stacji paliw: rozliczenie rocznych środków czasu, obsługiwanych pojazdów, liczby stanowisk i miejsc. Proces technologiczny malowania karoserii syntetycznymi emaliami. Projekt biznesplanu stacji obsługi samochodów.

praca dyplomowa, dodano 12.05.2009


Projektowanie sekcji karoserii do naprawy samochodów o dowolnej złożoności. Funkcje konserwacji samochodu. Plan ciała. Wykaz sprzętu, który powinien znajdować się na miejscu. Rodzaje konserwacji.

praca praktyczna, dodano 11.01.2012


Wady sekcji spawania cyny. Obliczanie rocznego wolumenu pracy stacji paliw. Obliczanie rocznego nakładu pracy związanego z przyjęciem i wydaniem pojazdów. Proces produkcyjny naprawy karoserii. Organizacja miejsca pracy blacharza.

praca semestralna, dodano 02.12.2014


Zakres usług odbudowanej stacji obsługi samochodów. Obliczenie wymaganej ilości wyposażenia technologicznego dla blacharni. Projekt stanowiska do przywracania geometrii karoserii Schevron serii HSP 102.

praca semestralna, dodano 12.09.2014


Informacje o urządzeniu nowoczesnych karoserii samochodowych. Nadwozia samochodów. Cel, struktura i praca. Cechy działania. Struktura procesu technologicznego naprawy karoserii. Główne usterki. Elementy i osprzęt.

praca magisterska, dodano 31.07.2008


Struktura organizacyjna stacji obsługi samochodów. Warsztat naprawy karoserii. Naprawa i edycja karoserii o dowolnej złożoności przy użyciu nowoczesnych kolb i sprzętu spawalniczego. Całkowite i częściowe malowanie samochodów.

raport z praktyki, dodano 16.04.2014


Typowe wady nadwozi i kabin. Naprawa niemetalowych części karoserii. Przygotowanie do malowania, narzędzia malarskie i malarskie. Piaskowanie. Regeneracyjne, ochronne polerowanie karoserii, miejscowe malowanie. materiały antykorozyjne.

praca semestralna, dodano 11.03.2013


Obliczenie rocznego wolumenu pracy, funduszu czasu pracownika pełnoetatowego, liczby pracowników produkcyjnych, liczby stanowisk, powierzchni witryny. Dobór urządzeń technologicznych. Opis procesu technologicznego konserwacji i naprawy samochodów z rodziny VAZ.

praca semestralna, dodano 21.07.2014


Dobór i dostosowanie standardów pracochłonności konserwacji i napraw bieżących. Obliczanie rocznego przebiegu samochodów. Dobór urządzeń technologicznych. Opracowanie mapy technologicznej. Kierunki oszczędzania zasobów w pododdziale.

Streszczenie na ten temat:

„Naprawa nadwozia i kabiny”

Wykonuje uczeń

3 kursy grupa 33-AK

Specjalność:

Konserwacja i naprawa samochodów. i tr-a

1. Wady nadwozi i kabin…………………………………………3

2. Proces technologiczny naprawy nadwozi i kabin……………. 4

3. Naprawa wyposażenia i mechanizmów nadwozia i kabin………….. 6

4. Naprawa niemetalowych części karoserii……………………. 6

5. Montaż i kontrola zabudów i kabin........................................... 7

NAPRAWA NADWOZIA I KABINY.

Wady nadwozi i kabin.

Typowymi wadami elementów karoserii, kabin i upierzenia (Rys. 1.) są uszkodzenia korozyjne, uszkodzenia mechaniczne (wgniecenia, pęknięcia, rozdarcia, wybrzuszenia itp.), naruszenie wymiarów geometrycznych, pęknięcia, zniszczenia połączeń spawanych itp.

Uszkodzenia spowodowane korozją to główny rodzaj zużycia metalowego nadwozia i kabin. Zachodzi tu korozja elektrochemiczna, w której metal oddziałuje z zaadsorbowanym z powietrza roztworem elektrolitu. Korozja rozwija się szczególnie silnie w miejscach trudno dostępnych do czyszczenia, gdzie przedostająca się okresowo wilgoć utrzymuje się przez długi czas, a na skutek wzrostu temperatury otoczenia intensyfikacja reakcje utleniania. Uszkodzenia korozyjne powstają również w wyniku kontaktu części stalowych z częściami wykonanymi z duraluminium, tworzywa sztucznego, mokrego drewna i innych materiałów.

Pęknięcia powstają w wyniku zmęczenia metalu, naruszenia technologii obróbki metalu, zastosowania złej jakości wału, wad montażu jednostek i części, niewystarczającej wytrzymałości konstrukcyjnej jednostki, a także w miejscach narażonych na wibracje.

Zniszczenie złączy spawanych następuje w wyniku złej jakości spawania, narażenia na korozję, wibracje i naprężenia podczas normalnej eksploatacji pojazdu lub w wyniku przypadkowego uszkodzenia.

Uszkodzenia mechaniczne (wgniecenia, odkształcenia, pęknięcia itp.) są wynikiem przeciążeń metalu w wyniku uderzeń i zgięć, a także w wyniku poluzowania połączeń części.

A

Ryc.1. Charakterystyczne uszkodzenie :

A -całkowicie metalowy korpus samochód :

1 - otwory na przednią i tylną szybę;

2 - drzwi;

3 - stojaki pod dachem;

4 - przednie i tylne dźwigary;

5 - progi lewe i prawe podstawy;

6 - spód;

7-lewy i prawy tylny błotnik

8 - naruszenie wymiarów geometrycznych;

9 - górny i dolny odpowiednio lewego i prawego tylnego błotnika;

10 - błotniki przednie lewy i prawy;

B - kabina ciężarówki :

1 - zniszczenie szwów spawalniczych; 2 - przerwy; 3 - wgniecenia i wybrzuszenia; 4 - ugięcie i zniekształcenie stojaków; 5 - dziury; 6 - korozja; 7-pęknięcia

Proces technologiczny naprawy nadwozi i kabin.

Proces technologiczny naprawy zespołu nadwozia i kabiny obejmuje demontaż, całkowite lub częściowe usunięcie starego lakieru, usuwanie usterek, naprawę elementów lub ich wymianę, montaż, malowanie i kontrolę jakości.

Demontaż nadwozi i kabin odbywa się dwuetapowo. Jest to demontaż wszystkich części i zespołów montażowych zamontowanych wewnątrz i na zewnątrz zabudów i kabin, a następnie demontaż nadwozia do naprawy po usunięciu starego lakieru i zidentyfikowaniu wszystkich jego wad. Ponieważ w większości przypadków całkowicie metalowe nadwozia i kabiny są jednoczęściowe (połączone przez spawanie), nadwozie nie jest całkowicie rozbierane na panele i części. Przeprowadzana jest tylko w takim zakresie, aby możliwe było dokonanie wady iw razie potrzeby wymiana lub naprawa elementów nadwozia tworzących ramę.

W zależności od ekonomicznej celowości naprawy nadwozi i kabin stosuje się różne metody eliminacji występujących na ich powierzchni usterek.

Największą pracochłonnością i kosztem naprawy nadwozi i kabin są prace mające na celu wyeliminowanie wad ich całkowicie spawanych nadwozi. Naprawa kadłuba z różnymi usterkami obejmuje prostowanie paneli, usuwanie uszkodzonych odcinków kadłuba, usuwanie pęknięć i rozdarć, mocowanie DRD w miejsce usuniętych paneli, kucie i czyszczenie starych szwów, końcowe prostowanie i wyrównywanie powierzchni.

Nierówności w panelach niweluje się przez natryskiwanie proszkowych tworzyw sztucznych lub kompozycji epoksydowych. Do niwelowania wgnieceń w trudno dostępnych miejscach stosuje się narzędzie o różnych kształtach (rys. 2). Zagięty koniec trzpienia wkłada się w otwór płyty wewnętrznej i poprzez uderzenia młotkiem w jego uchwyt wyrównuje się pomarszczoną powierzchnię. Aby wyeliminować płytkie płytkie wgniecenia, wierci się w nim otwór o średnicy 6 mm, w który wkłada się pręt z zakrzywionym końcem i wyciąga wklęsłą część panelu do normalnego położenia. Otwór jest następnie uszczelniany lutem lub żywicą epoksydową.

Ryż. 2. Zestaw narzędzi do usuwania wgnieceń:

1...6 - młotki; 7 i 8 - młotki; 9 - trzpienie (łyżki)

Edycja paneli z uszkodzeniami awaryjnymi przewiduje prace polegające na rozciąganiu, poziomowaniu, ściskaniu i wybijaniu zdeformowanych części nadwozia lub kabiny w celu nadania im pierwotnego kształtu i rozmiaru. Podczas wykonywania tych operacji konieczne jest, aby siła rozciągająca była przyłożona pod takim samym kątem, pod jakim została przyłożona siła, która spowodowała uszkodzenie. Aby napięcie było kontrolowane, należy przyłożyć przeciwstawną siłę przeciwną do punktu przyłożenia siły rozciągającej. Podczas wykonywania tych prac konieczna jest kontrola procesu rozciągania, a także ewentualnych towarzyszących mu odkształceń wywołanych działaniem siły rozciągającej.

Edycja zabudów awaryjnych i kabin odbywa się na stanowiskach (rys. 3) za pomocą zestawu urządzeń (rys. 4). Siły rozciągające i ściskające są wytwarzane przez pracujące cylindry 1, 3 (ryc. 3), w którym ciecz pochodzi z pompy. Do edycji ciała 4 ustawić na stojakach 6, które są zamocowane na ramie podstawy 2. Poprzeczne rury zasilające spoczywają na wspornikach, które są mocowane szczękami obejm do żeber usztywniających progów nadwozia. Mocowanie tego ostatniego do ramy odbywa się za pomocą szelek 5. Głębokie wgniecenia są eliminowane przez wstępną edycję (ryc. 4, B) zakręty (ryc. 4, V) i zniekształceń (ryc. 4, G). Ponieważ podczas procesu prostowania mogą powstawać pęknięcia lub szczeliny, które należy wyeliminować w przyszłości, prostowanie przeprowadza się przed spawaniem.

Demontaż uszkodzonych odcinków zabudów i kabin wykonać cięcie gazowe, zelektryfikowaną frezarką lub przecinarką pneumatyczną. Zaletą przecinarki pneumatycznej jest wysoka wydajność pracy (0,08...0,1 m/s) w porównaniu do cięcia gazowego (0,02 m/s) oraz lepsza jakość krawędzi w miejscach cięcia. Wadliwe obszary są oznaczane szablonami i kredą, a następnie usuwane. Podczas usuwania uszkodzonych części nadwozia lub kabiny należy zabezpieczyć nadwozie przed zniekształceniem geometrii w wyniku osłabienia jego sztywności i pod działaniem własnego ciężaru.

Pęknięcia i pęknięcia w nadwoziach i kabinach są eliminowane przez półautomatyczne spawanie łukowe w dwutlenku węgla lub spawanie gazowe. Podczas naprawy preferowane jest spawanie w środowisku dwutlenku węgla, ponieważ wydajność tego procesu i jakość spoiny są wyższe. Spawanie odbywa się za pomocą urządzeń półautomatycznych zasilanych ze źródeł prądu stałego o odwrotnej polaryzacji o mocy 40 A i napięciu 30 V, przy użyciu drutu elektrodowego Sv-08GS lub Sv-08G2S o średnicy 0,7 mm. Aby ograniczyć rozprzestrzenianie się pęknięcia podczas spawania, jego końce należy nawiercić wiertłem o średnicy 8 mm.

Spawanie gazowe eliminuje pęknięcia i szczeliny w panelach wykonanych z blachy stalowej o grubości 0,5...2,5 mm, palnikami VSM-53 lub GS-53 z końcówkami nr 1 (dla blach o grubości B,5...mm) oraz Nr 2 (dla arkuszy 1,0 ... 2,5 mm), używając do tego drutu Sv-08 lub Sv-15 o średnicy (0,5L + 1) mm, gdzie h jest grubością spawanego metalu. Aby część nie straciła kształtu wierzby po podgrzaniu, najpierw wykonuje się spawanie w oddzielnych punktach w odstępie 10 mm, a następnie, w razie potrzeby, poszczególne sekcje są spawane ciągłym szwem od końców pęknięcia do środek.

Ryc.3. Stanowisko do montażu karoserii:

1,3 - cylindry robocze;

2 - rama;

4 - ciało;

5 - urządzenie usztywniające;

6 - podstawka

Produkcja dodatkowej części do naprawy zaczynają od prostowania blachy stalowej, cięcia jej i wycinania wykrojów zgodnie ze znacznikami. Następnie część jest gięta lub formowana na specjalnym sprzęcie, gotowe części są cięte, wiercone, prostowane i czyszczone. Materiałem do produkcji części naprawczej jest cienka blacha ze stali miękkiej walcowanej na zimno o grubości 0,7 ... 1,5 mm.

Ryż. 4. Urządzenia do edycji zdeformowane obszar ciała:

A- zestaw urządzeń do eliminacji zniekształceń i załamań;

B, V I G- wykorzystanie narzędzi do edycji;

1 - trzpień do rysowania części wklęsłych;

2 I 3 - samoblokujące dociski hydrauliczne;

4 - trzpień z zębami do chwytania wyprostowanej płyty;

5 - pompa;

6 - podwójny uchwyt;

7 – cylinder napinający z urządzeniem ciągnącym;

8 – cylinder napinający z uchwytami;

9 - prawidłowe urządzenie

Kucie i czyszczenie szwów spawanych niezbędne do wzmocnienia miejsca spawania i nadania mu wymaganego profilu. Wykonuje się go młotkiem pneumatycznym z wykorzystaniem zestawu podpór i wybijaków. Po kuciu miejsca spawania są czyszczone ściernicą montowaną w przenośnych maszynach pneumatycznych lub elektrycznych.

Ostateczna edycja i prostowanie Panele nadwozia i kabiny zostały zaprojektowane tak, aby zapewnić dokładność montażu i usunąć niewielkie wgniecenia i wybrzuszenia pozostające na powierzchni. Prostowanie odbywa się za pomocą pneumatycznego urządzenia prostującego lub ręcznie. Napraw uszkodzenia spawu.

Naprawa wyposażenia i mechanizmów nadwozia i kabin.

Wyposażenie zabudów i kabin obejmuje elektryczne szyby, zamki, ograniczniki drzwi, zawiasy drzwi, maski itp.

Elektryczne szyby może posiadać następujące wady: pęknięcia i połamane części; skrzywienie i deformacja klipsów, ramek i prowadnic; poluzowanie połączeń nitowych; uszkodzenie gumowych uszczelek; korozja części. Elektryczne szyby i mechanizmy mocujące szyby podlegają demontażowi, myciu, wykrywaniu wad, naprawie i montażowi. W przypadku wykrycia usterki odrzucane są: części z uszkodzonymi częściami; sprężyny, które utraciły swoją elastyczność; klipsy ze zużytym szkłem, nie podatne na ściskanie; nity, których nie można dokręcić; uszkodzone uszczelki gumowe i inne części ze zużyciem na powierzchniach, które wpływają na normalną pracę mechanizmu. Pęknięcia w częściach są eliminowane przez spawanie, a następnie czyszczenie spoin, krzywizna części jest prostowana w stanie zimnym.

Kłódki może posiadać następujące wady: pęknięcia i pęknięcia, uszkodzenia otworów gwintowanych, korozja powierzchni części, osłabienie sprężyn i nitów mocujących części, zużycie powierzchni części. Naprawa zamków polega na ich demontażu, umyciu w nafcie, wykryciu usterki, odnowie uszkodzonych części, montażu i regulacji. Odrzuceniu podlegają części, które mają głębokie ślady korozji, zużyte powierzchnie i pęknięcia, sprężyny, które utraciły swoją elastyczność. Pęknięcia w korpusie zamka są spawane. Ułamane śruby w otworach gwintowanych są usuwane. Uszkodzony gwint w otworze jest spawany, miejsce spawania jest czyszczone równo z metalem rodzimym, otwór jest wiercony i gwint jest nacinany zgodnie z rozmiarem na rysunku roboczym. Drobne osady korozji na powierzchniach części czyścić skrobakiem lub papierem ściernym i zmywać naftą.

zawiasy drzwiowe może posiadać wady: pęknięcia i pęknięcia, przetarcia otworów i osi, krzywizny. Zużyte sworznie zawiasów drzwi wymieniamy na nowe. Pęknięcia i zużycie otworów są eliminowane przez spawanie, a następnie obróbkę skrawaniem. Zużyte otwory na oś zawiasu są rozszerzane do rozmiaru naprawy, a krzywizna zawiasu jest eliminowana przez edycję.

Naprawa niemetalowych części karoserii.

Na produkcja samochodów szeroko stosowane są materiały niemetaliczne: drewno, tworzywa sztuczne, skóra syntetyczna, szkło, guma itp. Większości części wykonanych z tych materiałów nie można przywrócić podczas naprawy, ale są one wymieniane na nowe wykonane w firmie naprawczej lub u producenta.

Drewniane części platformy i korpusu wykonane są z graty gatunki iglaste (sosna, świerk) mające wilgotność nie więcej niż 18%. Główne wady to pęknięcia, pęknięcia, odpryski, przetarcia otworów. Części, które mają zniszczone kolce lub gniazda na kolce są wymieniane na nowe. Drewniane części platformy nadwozia są naprawiane poprzez zwiększanie ich długości lub wymianę bezużytecznych desek. Deski lub pręty są cięte na półfabrykaty o określonych rozmiarach, strugane ze wszystkich stron, cięte końce, cięte występy, rowki, wiercone otwory itp. Do klejenia elementów drewnianych stosuje się kleje fenolowo-formaldehydowe, takie jak VIAMB-3 i kazeina . Kolejność prac: powierzchnia przeznaczona do klejenia jest traktowana tak, aby części ściśle przylegały do ​​​​siebie i zapewniały jednolitą grubość folii samoprzylepnej; klej nakłada się pędzlem na klejone powierzchnie (czas ekspozycji na powietrze dla kleju VIAMB-3 wynosi 4 minuty); ekspozycja montażowa części pod ciśnieniem 0,2 ... 0,3 MPa w temperaturze 16 ... 20 ° C przez 5 godzin; otwory po odpadłych sękach, śrubach, wkrętach uszczelniamy drewnianymi wkładkami cylindrycznymi z tego samego gatunku drewna co naprawiany element na klej, a pęknięcia wypełniamy masą uszczelniającą, kitem do drewna, klejem żywicznym lub poprzez nałożenie drewnianych wkładek na klej, ciasno dopasowany w miejscu podzielone pęknięcie.

poszycie materiały tekstylne lub zamienniki skóry podczas naprawy samochodów są wymieniane na nowe, ponieważ podczas eksploatacji materiał starzeje się, traci elastyczność i inne właściwości fizyczne i mechaniczne.

Szkło kabiny i karoserii mogą posiadać rysy, zmętnienia, zażółcenia, opalizacji, przetarcia pędzla i inne wady. Szyby przednie i boczne z zażółceniami, opalizującymi i wytartymi szczotkami są odrzucane. Ryzyka i zadrapania są eliminowane przez szlifowanie, a następnie polerowanie. Szkło przeznaczone do renowacji jest oczyszczone z brudu, kurzu i tłuszczu. Obszary szkła zaznaczone kredą poleruje się filcową tapicerką koła, na którą nakłada się warstwę pasty będącej wodnym roztworem pumeksu o częstotliwości rotacji koła 300 ... szkło wodnym roztworem krokus lub poliryt o częstotliwości obracania się koła 700 ... 800 min - „aż do uzyskania wymaganej przezroczystości. Po obróbce szkło jest odtłuszczane.

Montaż i kontrola nadwozi i kabin.

Zmontaż zabudów i kabin podczas naprawy samochodów wykonują w następującej kolejności:

przed malowaniem wszystkie części i zespoły, które mają być pomalowane razem z nadwoziem (drzwi, maska, upierzenie, pokrywa bagażnika itp.) są na nich zamontowane, zachowując wymagane odstępy między współpracującymi częściami;

po nałożeniu powłok malarskich, montażu sufitów, ścian bocznych i paneli wykończenia wnętrza drzwi, okien, siedzeń, uszczelek dźwiękochłonnych i termoizolacyjnych, uszczelek drzwiowych, osprzętu elektrycznego, tablicy rozdzielczej, części układów wentylacja i ogrzewania wnętrz itp.

Podlega kontroli: geometryczne odchylenia w wymiarach rozmieszczenia grup otworów, połączonych ze sobą funkcjonalnie, przy użyciu do tego celu urządzeń kontrolno-pomiarowych; otwory w nadwoziach i kabinach oraz interfejsy są kontrolowane za pomocą szablonów zgodnie z kształtem współpracującej części; szczelność i pyłoszczelność nadwozia i kabiny. Szczelność zmontowanego nadwozia sprawdza się w instalacjach tryskaczowych przy ciśnieniu wody 2 kgf/cm2 przez 6 minut, jednocześnie rejestrując penetrację wody i tworzenie się kondensatu w urządzeniach oświetleniowych i sygnalizacyjnych. Szczelność drzwi do ich otworu określa się poprzez pocieranie uszczelek kredą. Po zatrzaśnięciu drzwi na nadwoziu lub kabinie powinien pozostać jednolity ślad kredy. Regulacja szczelności uszczelek drzwiowych odbywa się poprzez przesunięcie zapadki zamka.

Odchylenie parametrów geometrycznych nadwozia od wartości regulowanych.

Karoseria ma właściwości sprężyste, a wraz ze wzrostem długości nadwozia właściwości te rosną. Wpływa to na parametry geometryczne nadwozia tym silniejszy im większy zwis przodu auta. Duża masa węzłów znajdujących się z przodu samochodu (od przodu nadwozia do miejsca, w którym są zamontowane przednie zaciski do mocowania samochodu) ściąga go w dół. Jeśli zdemontujesz węzły znajdujące się w tym miejscu, przód nieznacznie się podniesie. Wartość takiego rodzaju „skoku sprężyny” powinna być wskazywana w arkuszach monitorowania parametrów ciała, realizowanych za pomocą określonego uniwersalnego systemu pomiarowego. Punkty, które należy skontrolować i dodatkowo określić na wypadek demontażu zespołów pojazdów, znajdują się zazwyczaj w punktach mocowania tych zespołów.

Jaka jest kwota „wiosennej podróży”? Ogólnie rzecz biorąc, różnica w położeniu punktów bazowych korpusu w wysokości dla jednostek zainstalowanych i zdemontowanych wynosi 3-5 mm. Niektórzy producenci systemów pomiarowych udostępniają informacje na kartach kontrolnych, inni podają je podczas szkoleń lub umieszczają w instrukcjach serwisowych swoich systemów. Tymczasem liczba ta ostatnio spada. Ponieważ korpusy zostały wykonane z blachy stalowej o wysokiej wytrzymałości i wytłaczanych laminatów, ich sztywność wzrosła. Z badań wynika, że ​​we współczesnych samochodach osobowych „skok sprężyny” nie przekracza 1-2 mm. Dokładna znajomość tego parametru może być podana tylko przez praktykę.

Metody przywracania kształtu ciała.

Eliminacja deformacji części ciała poprzez prostowanie.

Do korygowania wgnieceń i przywracania kształtu powierzchni elementów karoserii wykorzystuje się narzędzie ręczne, zaprezentowane w części projektowej pracy dyplomowej. Szeroka gama młotków prostujących wymaga użycia jednego lub drugiego młotka, w zależności od charakteru wgniecenia i kształtu powierzchni. Szereg młotków posiada polerowaną główkę, co pozwala na uzyskanie wysokiej czystości obróbek, aw niektórych przypadkach naprawę uszkodzeń bez niszczenia lakieru.

Kowadła i płyty kształtowe służą do podparcia blachy podczas prostowania wgniecenia młotkiem. Kształt i wymiary płytek i kowadeł wykonane są z uwzględnieniem najczęściej spotykanych krzywizn części ciała i umożliwiają ich wykorzystanie przy odbudowie różnych partii ciała.

Dźwignie są przeznaczone do korygowania różnych wgnieceń. Konstrukcja dźwigni oraz długość niektórych z nich umożliwia ich zastosowanie w miejscach trudno dostępnych przez okienka technologiczne i otwory w elementach karoserii.

Przywracanie kształtu części ciała za pomocą prostownicy.

Edycja wypukłości odbywa się w stanie zimnym lub nagrzanym. Eliminacja wybrzuszeń w stanie zimnym polega na rozciąganiu metalu wzdłuż koncentrycznych okręgów lub wzdłuż promieni od wybrzuszenia do nieuszkodzonej części metalu (rys. 1). Podczas edycji tworzone jest płynne przejście od najwyższej części wypukłości do otaczającej ją powierzchni panelu. W tym celu w kierunku od metalu otaczającego wybrzuszenie do zakrzywionej części powierzchni wykonuje się kolejne serie uderzeń po okręgu młotkiem. Gdy młot zbliża się do granicy wybrzuszenia, siła uderzenia maleje. Im większa liczba okręgów na panelu podczas prostowania, tym płynniejsze będzie przejście od wybrzuszenia do nieuszkodzonej części metalu.

Ryż. 1 Likwidacja wybrzuszeń w elementach karoserii bez ogrzewania:

a - fragmenty panelu z wybrzuszeniem, b - schemat kierunku uderzeń młotkiem (oznaczony strzałkami); 1 - wybrzuszenie; 2 - panel; 3 - sekcje panelu do rozciągnięcia przez prostowanie młotkiem; 4- krzywizna panelu po wyprostowaniu wybrzuszenia

Edycję zdeformowanych powierzchni na prostym odcinku paneli czołowych za pomocą płytki podstawy i pobijaka przedstawiono na rys. 2, A. Korekta deformacji na częściach o nieokrągłych powierzchniach odbywa się za pomocą młotka i profilowanych płytek lub kowadeł o specjalnym profilu (ryc. 2, b). na ryc. 2, c przedstawia proces prostowania drobnych wgnieceń na przednich elementach karoserii, takich jak dach, drzwi, maska, klapa bagażnika, błotniki itp. Pokazano kolejność korygowania wgnieceń na elementach karoserii o zaokrąglonej powierzchni czołowej na ryc. 1.39, miasto

Ryż. 2. Przywracanie kształtu części za pomocą narzędzia do prostowania:

a - eliminacja odkształceń na prostych odcinkach paneli przednich; b - korekta deformacji na częściach o nieokrągłych powierzchniach (linia przerywana pokazuje oryginalny kształt oryginalnej części);

c - eliminacja drobnych wgnieceń na przednich panelach nadwozia; d - eliminacja wgnieceń na elementach przednich o zaokrąglonej powierzchni (liczby oznaczają kolejność uderzeń młotkiem)

Znaczne odkształcenie plastyczne, które występuje podczas rozciągania metalu w celu wyeliminowania wybrzuszenia poprzez prostowanie w stanie zimnym, zwiększa rzeczywistą powierzchnię metalu w naprawianym obszarze i pogarsza odporność jego warstwy tlenkowej. W rezultacie pogarsza się odporność metalu na korozję. Dlatego montaż nierównych (pofalowanych, małych wklęsłych powierzchni) płatów ciała i upierzenia odbywa się bez utwardzania i zwiększania powierzchni metalu za pomocą podstawy 2 i specjalnego młotka 1 (ryc. 3), który ma wycięcie w części roboczej część.

Ryż. 3. Prostowanie małych odkształconych odcinków paneli:

a - schemat procesu prostowania; b - uszkodzony obszar po prostowaniu.

Podczas usuwania wgnieceń w ten sposób metal nie jest rozciągany, a długość panelu 3 zostaje przywrócona do pierwotnego kształtu i rozmiaru. Aby przywrócić powierzchnię części ciała w łatwo dostępnych miejscach, stosuje się różne narzędzia prostujące zgodnie z krzywizną przywracanego profilu części, tj. Z uwzględnieniem promieni, przejść o różnych krzywiznach i usztywnień. na ryc. 4 przedstawia możliwości użycia kształtek, kowadeł, trzpieni i młotka prostującego podczas odnawiania powierzchni przedniego błotnika nadwozia w przekroju A-A.

Ryż. 4. Wyprostowanie powierzchni karoserii w łatwo dostępnym miejscu (przedni błotnik) za pomocą różnych przyrządów prostujących

Wgniecenia płatów ciała i upierzenia, w których metal nie jest rozciągnięty po uderzeniu, niweluje się najczęściej przez wyciśnięcie lub wyciągnięcie części wklęsłej do uzyskania odpowiedniej krzywizny iw razie potrzeby przez późniejsze prostowanie wytłoczonej powierzchni. Wybrzuszeń powstałych w płycie podczas dużego naprężenia metalu nie można wyprostować przez prostowanie, gdyż w trakcie prostowania wierzchołek wybrzuszenia może utracić stabilność i przemieścić się na drugą stronę blachy. Ta okoliczność, biorąc pod uwagę, że w celu wyeliminowania wybrzuszenia konieczne jest nałożenie nadmiaru metalu, determinuje sposób jego edycji.

Narzędzia ręczne służą do korygowania wgnieceń i przywracania kształtu powierzchni elementów karoserii.

Wyrównanie elektryczne.

W tej metodzie zdeformowana część jest podgrzewana przez przepuszczanie prądu elektrycznego o dużej sile i niskim napięciu. Przypomnijmy, że zgrzewanie punktowe z łatwością nagrzewa rozgrzany do czerwoności metal ściśnięty przez dwie elektrody. Ogólną zasadą działania wszystkich przemysłowych zgrzewarek punktowych jest szybkie miejscowe nagrzewanie metalu w kontakcie z elektrodą węglową zainstalowaną w uchwycie. W zależności od rodzaju uchwytu i odmiennego montażu elektrod spawanie może odbywać się punktowo, ściegami prostymi, ściegami zakrzywionymi. Jeden drut dostarcza napięcie do uchwytu elektrody, a drugi łączy arkusz z masą, aby wyeliminować pęcherzyk w ten sposób, prowadzone są prace przygotowawcze. Najpierw wyprostuj zdeformowaną część za pomocą konwencjonalnych narzędzi. Jeśli wgniecenia są małe, możesz to zrobić bez edycji. Farba jest usuwana z miejsc obróbki (jest izolatorem). Operację można wykonać zarówno ręcznie za pomocą skrobaka, jak i szlifierki, czyszczą również połączenie z ziemią.

W uchwycie zainstalowana jest elektroda odpowiadająca wykonywanej pracy, jeżeli jest to przewidziane w konstrukcji aparatu: elektroda z płaską lub wypukłą końcówką do wykonywania punktów skurczu; elektroda z ostrą końcówką do szycia ściegami termokurczliwymi. Napięcie jest regulowane na uzwojeniu wtórnym.

W praktyce naprawczej do ogrzewania strefy opatrunku stosuje się dwa główne typy urządzeń:

Aparat z wbudowaną gąbką składa się z uchwytu elektrody, samej elektrody oraz kabla zasilającego, który zasila uchwyt elektrody. Drut jest podłączony do spawarki łukowej, zwykle za pomocą elektrod otulonych, i jest podłączony zamiast drutu, który zasila standardowy uchwyt elektrody. Miedziana elektroda jest instalowana wewnątrz uchwytu elektrody i przechodzi przez centralny otwór pierścieniowej szczęki, zamocowanej w korpusie z materiału elektroizolacyjnego. Oddzielny przewód łączy obrabiany metal z ziemią.

W przypadku cienkich blach wystarczający jest prąd o natężeniu co najmniej 40 A. W przypadku obróbki grubszych blach lub aluminium prąd wzrasta. Gąbkę zwilża się wodą i instaluje w obudowie. Rolą gąbki jest ograniczenie strefy nagrzewania i schłodzenie. Elektroda jest na krótko doprowadzana do kontaktu z metalem w strefie obciągania. Każdy kontakt elektrody powoduje miejscowe nagrzanie metalu do czerwonego koloru w wyniku oporu metalu wobec przepływu prądu. Jeśli urządzenie nie zostanie przesunięte na boki, uzyskuje się gorące punkty. Jeśli aparat zostanie przesunięty, uzyskuje się rzędy skurczu. Nie możesz utrzymywać elektrody w kontakcie z arkuszem przez długi czas, aby jej nie przebić.

Inny typ urządzenia Z przedłużona gąbka. Zawiera transformator elektryczny z regulatorem prądu, drut silonowy z uchwytem elektrody i elektrodą, kabel zasilający łączący aparat ze źródłem prądu elektrycznego. Napięcie robocze tej maszyny jest mniejsze i porównywalne z napięciem zgrzewarki punktowej. Regulator prądu uzwojenia wtórnego ustawia się w pozycji odpowiadającej rodzajowi i grubości obrabianego metalu. Po każdym zetknięciu elektrody z blachą nagrzaną strefę przeciera się wilgotną gąbką. W zależności od charakteru odkształcenia nagrzewanie odbywa się punktowo lub rzędowo. Najpierw metal jest chłodzony wokół punktów styku, a następnie ich wierzchołków.

W stanie zimnym pęcherzyk można usunąć tylko wtedy, gdy rozmiar pęcherzyka jest mały, a metal nie jest silnie wydłużony. W tym celu ręczne kowadło zastępuje się miękkim wspornikiem, wykonanym na przykład z twardego drewna, obrabianego tarnikiem w kształcie konturu części lub odlewanego i ołowianego. Uderzeniami młotka prostującego tworzy się metalową listwę opartą na podporze, zaczynając od krawędzi bańki i przesuwając się w kierunku środka.

Podczas prostowania arkusza podpora ulega odkształceniu, co przyczynia się do równowagi rozkładu cząsteczek metalu. Wynik zależy od stopnia rysunku metalu. Aby uzyskać odpowiedni wynik, konieczne jest, aby metal blachy był wystarczająco plastyczny, a pęcherzyk miał lekkie wybrzuszenie.

Napayka.

Jeśli uderzenia powodują uszkodzenia w trudno dostępnych miejscach ciała, konieczny staje się demontaż, który jest długi i kłopotliwy.

Czasami można tego uniknąć. Aby nie robić dużego demontażu w celu wyeliminowania małego wgniecenia, można wyrównać wgniecenie w inny sposób.

Najstarszą metodą stosowaną w takich przypadkach jest lutowanie cyną.

Technologia jest następująca. Po oczyszczeniu powierzchnia blachy jest cynowana, a następnie wgniecenie jest uszczelniane lutem cynowym. Lut jest spiłowany (pilnikiem z wygiętą rączką), następnie powierzchnia jest polerowana.

Powłoka lutownicza ma wystarczającą twardość i przyczepność. Ale jest wada: potrzeba ogrzewania - cyna lutownicza topi się w temperaturze zbliżonej do 250 „C.

Szpachlowanie.

Istnieje inny sposób uszczelnienia wgnieceń, który polega na zastosowaniu szpachli na bazie żywic poliestrowych, nakładanych na dokładnie oczyszczoną powierzchnię blachy.

Szpachlówki szybko twardnieją i nie kurczą się. Powierzchnia wypełniaczy jest również szlifowana i polerowana. Trwałość nakładanych szpachli w większości przypadków zależy od dokładności aplikacji i przyczepności (adhezji) pierwszej warstwy.

Kaptur.

Jeśli wydrążone części ciała uległy deformacji, najczęściej są one wymieniane. Te szczegóły obejmują: progi; filary ciała; skrzydła, podwojone i trudno dostępne od wewnątrz; trawers i kilka innych. Jednak w zależności od okoliczności, w tym materialnych, w większości przypadków likwidacja deformacji jest możliwa od zewnątrz za pomocą tzw. gwoździ przyspawanych do wgniecenia. Najczęściej stosowana metoda i zestaw narzędzi zwany ściągaczem do paznokci. Jaka jest jego istota? Jest to zestaw narzędzi wyposażony w transformator podobny do zgrzewarek punktowych. Zasilanie jest dostarczane prądem elektrycznym o napięciu 220/380 V. Zgrzewarka do paznokci jest podobna do dużego pistoletu, na końcu którego znajduje się miedziany zacisk dyszy, w który wkładane są gwoździe i instalowany jest pierścień na krawędzi. Gwoździe to stalowe cylindryczne pręty o średnicy od 2 do 3 mm, w zależności od rodzaju. Koniec pręta tworzącego głowicę jest przyspawany do oczyszczonego obszaru zdeformowanej części ciała. Strukturalnie narzędzie do obciągania jest cylindrycznym prętem, wzdłuż którego przesuwa się ładunek. Na górnym końcu pręta znajduje się ogranicznik, a na dolnym końcu uchwyt do mocowania gwoździ.

Przygotowanie powierzchni odkształconej części polega na oczyszczeniu jej z farby i innych produktów izolacyjnych w celu odsłonięcia metalu blachy i zapewnienia dobrego styku. Następnie rozpoczyna się edycja.

Gwóźdź jest zamocowany w dyszy pistoletu, pistolet jest podłączony do źródła zasilania. Ustaw średni czas otwarcia migawki pistoletowego przekaźnika czasowego. Czas przetrzymania określa czas zgrzewania, tj. czas przepływu prądu elektrycznego.

Najlepiej jest wykonać kilka spoin próbnych przed rozpoczęciem edycji bryły, aby określić najlepszy tryb. Badania przeprowadza się na blasze o tej samej grubości i gatunku stali, co blacha częściowa.

Pistolet mocuje się w strefie zdeformowanej i rozpoczyna się spawanie od krawędzi wgniecenia, jeśli jest rozległe. Pistolet jest dociskany tak, że jego pierścień styka się z blachą i zapewnia przepływ prądu do spawania. Po przyspawaniu gwoździa pistolet jest cofany. Następnie mały wkład do ściągania gwoździ jest wkładany do gwoździa i zaciskany, za pomocą ściągacza do paznokci wykonuje się kilka kapturów zdeformowanego obszaru, uderzając ładunkiem w ogranicznik.

Aby zakończyć edycję, możesz kontynuować ekstrakcję ręcznie (gwoździem), bez uderzania w ładunek i jednoczesnego wybijania wzdłuż krawędzi wgniecenia za pomocą młotka kuźniczego lub prasującego. Ta metoda daje najlepsze rezultaty. Po wyprostowaniu paznokcie gotuje się za pomocą tego samego pistoletu.

Obecnie tzw kropki. Jest to elektroda, która jest tymczasowo przyspawana do metalu w celu późniejszego ciągnienia. W rzeczywistości jest to ten sam ściągacz do paznokci. Istnieje wiele opcji takiego urządzenia. Możliwe jest spawanie elektrodą z metalowymi elementami przejściowymi spawania o różnych kształtach. Końcówka jest wyposażona w hak lub tuleję zaciskową. Siła ciągnąca jest generowana przez dźwignię lub młotek wsteczny.

Nawiasem mówiąc, za pomocą spottera z końcówką węglową możesz wyżarzać i denerwować opisane powyżej wybrzuszenia lub „poppersy”. Główną wartością metody jest możliwość pracy od frontu, często można to zrobić bez demontażu wnętrza, co oszczędza czas i pieniądze.

Sprzęt zasilający (gniazda) . Wykorzystanie urządzeń zasilających przy prostowaniu karoserii wymaga wiedzy i doświadczenia. Tylko znajomość technologii i przepisów bezpieczeństwa sprawi, że korzystanie z takiego sprzętu będzie sprawne i bezpieczne.

Przede wszystkim należy zauważyć, że siła działająca na drążek podnośnika może osiągać imponujące wartości na początku skoku i stopniowo maleć pod koniec skoku.

W każdym konkretnym przypadku konieczne jest zastosowanie takich przedłużek i wkładek, które zapewnią najlepsze warunki pracy, czyli montaż powinien rozpocząć się już w momencie ściśnięcia podnośnika, a nie w momencie, gdy drążek się kończy.

Konieczne jest ciągłe monitorowanie poziomu oleju w podnośniku. W przypadku zaobserwowania wycieku oleju należy wymienić uszczelkę. Korzystanie z podnośników łańcuchowych wymaga zachowania szeregu środków ostrożności, aby były one wykorzystywane wydajnie i nie powodowały obrażeń personelu obsługującego. Podczas zabezpieczania łańcuchów należy wziąć pod uwagę następujące okoliczności. Kąt obciągania musi być przeciwny do kąta powstałego w wyniku odkształcenia. Aby spełnić ten warunek, łańcuchy należy układać prostopadle do uszkodzonego obszaru. Kąt utworzony przez naprężony łańcuch musi zawsze być zbliżony do linii prostej. Wyraźny kąt rozwarty nie zapewnia dokładności kierunku obciągania, a kąt zbyt ostry ogranicza skok podnośnika.

Właściwe umieszczenie podnośnika w łańcuchach również decyduje o jakości naciągu. Kąt po jednej i drugiej stronie podnośnika (między podnośnikiem a łańcuchem) musi być symetryczny i mieścić się w zakresie 30-60°C względem podstawy mocowania łańcucha.

Podobnie jak w przypadku rozciągania bezpośredniego, rozciąganie rozpoczyna się od minimalnego skoku podnośnika, aby wykorzystać pełną siłę i maksymalny skok podnośnika.

Prostowanie za pomocą kątownika hydraulicznego zwykle przeprowadza się na stole warsztatowym lub na podłodze warsztatu, pamiętając o następujących kwestiach:

Przed jakimkolwiek rozciąganiem najpierw ustala się kwadrat,

umieszczenie go na centralnej osi prostopadłej do zdeformowanego obszaru.

Łańcuch jest umieszczony na środku zdeformowanego obszaru i przymocowany do niego za pomocą

Łańcuch jest przymocowany do pionowej dźwigni prostopadle do kwadratu, dokładnie

obserwując oś prostowania i biorąc pod uwagę, że maksymalna rezerwa mocy podnośnika jest przewidziana na głowicy podnośnika.

Wraz ze wzrostem wysokości mocowania łańcucha na dźwigni podnośnik działa płynnie

maleje.

Minimalna siła rozciągająca jest generowana na górnym końcu pionu

Rozciąganie rozpoczyna się od minimalnego skoku drążka podnośnika.

Ramię pionowe tworzy kąt ostry z kolankiem poziomym, co pozwala na przesunięcie go w zakresie niezbędnym do wyprostowania bez skracania łańcucha.

Jeśli skutkiem zderzenia z samochodem jest znaczna deformacja, należy najpierw zdemontować zespoły mechaniczne, tylko w ten sposób można dokładnie wyprostować fałdy i wymienić części, których nie da się naprawić. Ponadto usunie to naprężenia szczątkowe, które mogą powstać i pozostać po prostowaniu. Gdy samochód jest w ruchu, naprężenia szczątkowe mogą powodować naprężenia w mocowaniach amortyzatorów i tulei, a czasami pękać.

Jednak w niektórych przypadkach wstępne wyprostowanie nadwozia z zamontowanymi zespołami mechanicznymi może ułatwić dostęp do demontowanych zespołów, np. do jednostki napędowej w samochodach z napędem na przednie koła, do przedniej lub tylnej osi. W takim przypadku należy zwrócić uwagę na wymianę śrub mocujących i amortyzatorów. Ta operacja jest wykonywana na stojaku.

Jeżeli uderzenie w przednią lub tylną półoś spowodowało odkształcenie podstawy nadwozia, istnieje również możliwość wyprostowania nadwozia poprzez zamocowanie (zahaczenie) mechanizmu napinającego do jednostek mechanicznych, takich jak felgi czy wahacze, które otrzymały odkształcenie. Edycja odbywa się w kierunku dokładnie przeciwnym do uderzenia. Wykonanie takiej operacji jest możliwe tylko wtedy, gdy uderzenie padło bezpośrednio na przednią lub tylną półoś i konieczna jest jej wymiana.

Konieczna jest również bezwzględna wymiana przegubów kulowych i drążków kierowniczych. Prostowanie za pomocą podnośnika lub innego mechanizmu hydraulicznego opartego na podnośniku służy do przywracania kształtu lub prostowania zdeformowanej części. Jednak rozpoczynając pracę nie należy zapominać, że przy bardzo ostrej edycji części ciała może dojść do deformacji sąsiedniej strefy zdeformowanej. Dlatego podczas rozciągania, czyli jednocześnie z działaniem podnośnika, zaleca się towarzyszyć przywracaniu liniowości ciała poprzez wybijanie fałd. A po wyciągnięciu za pomocą podnośnika należy usunąć wszystkie naprężenia wewnętrzne, stukając (za pomocą młotka prostującego) cały obszar, który został wyprostowany.

Aby mieć pewność, że nie nastąpi później ruch wsteczny wyprostowanych części ciała z powodu naprężeń szczątkowych, powierzchnia jest stukana przez drewnianą okładzinę w kierunku uderzenia. Jeśli w tym samym czasie wyprostowana bryła nie zmieni swojego kształtu, oznacza to, że operacja edycji została przeprowadzona poprawnie. W przeciwnym razie należy ponownie edytować, aż geometria znajdzie się w granicach tolerancji określonych przez producenta pojazdu.

Jeśli samochód otrzymał kopnięcie boczne , powoduje to deformację podstawy ciała, której towarzyszy łatwe do określenia zmniejszenie długości ciała od strony uszkodzonej powierzchni. Podczas montażu na trybunie wykonawca musi wziąć pod uwagę tę okoliczność. W praktyce prostowanie odbywa się poprzez rozciąganie w dwóch kierunkach jednocześnie: poprzecznym i wzdłużnym, co umożliwia przywrócenie pierwotnej geometrii podstawy ciała.

Przykładem przywrócenia powierzchni bocznej jest wyrównanie środkowego stojaka, który jest owinięty łańcuchem pociągowym. Aby zabezpieczyć zębatkę przed uszkodzeniem i równomiernie rozłożyć siłę między zębatką a łańcuchem, kładzie się drewnianą deskę.

Rozciąganie podłużne, wykonywane jednocześnie z rozciąganiem bocznym, można wykonywać na różne sposoby. Jeśli odkształcenie koncentruje się w dolnej części korpusu, podstawę prostuje się bezpośrednio, mocując zaciski do kołnierzy progów. Podnośnik umieszczany jest pomiędzy dwoma zaciskami i pod naciskiem przesuwa je w kierunku wzdłużnym przy równoczesnym rozciąganiu poprzecznym. Jeżeli odkształcenie koncentruje się w górnej części ciała, rozciąganie odbywa się w kierunku wzdłużnym od przedniej i tylnej części ciała.

Prace związane z prostowaniem i sprawdzaniem nowych drzewc muszą być wykonywane na precyzyjnym sprzęcie.