استفاده از گریس در قطعات خودرو گریس ها: محدوده و کاربرد گریس چیست

10.10.2019

گریس هادر همه جا استفاده می شوند. آنها به ماشین‌های صنعتی و نوار نقاله، ماشین‌آلات کشاورزی و حمل‌ونقل الکتریکی شهری، واحدهای بلبرینگ که با سرعت‌های شدید و دمای بالا کار می‌کنند، خدمت می‌کنند. چنین شرایط عملیاتی توجه ویژه ای به کیفیت محصول، انطباق تمام ویژگی های آن با GOST و شرایط استفاده را دیکته می کند. روان کننده های پلاستیکاجازه صرفه جویی در روان کننده ها را می دهد و با موفقیت به عنوان وام مسکن و حفاظت استفاده می شود و محافظت هرمتیکی از مجموعه را فراهم می کند. خواص روان کننده اجزای تشکیل دهنده ترکیب آن را تعیین می کند: روغن، غلیظ کننده، افزودنی های اصلاح کننده اضافی.

یکی از مهم ترین شرایط برای عملکرد بلبرینگ روغن کاری مناسب آن است. مقدار ناکافی روان کننده یا روان کننده نادرست انتخاب شده به ناچار منجر به سایش زودرس بلبرینگ و کاهش عمر مفید آن می شود.

گریسدوام یاتاقان را کمتر از مواد قطعات آن تعیین می کند. نقش روانکاری به ویژه با افزایش شدت کار واحدهای اصطکاکی افزایش یافته است: با افزایش سرعت چرخش، بارها و اول از همه دما (مهمترین عامل تعیین کننده دوام روان کننده در یاتاقان) .

گریس در واحدهای بلبرینگ وظایف اصلی زیر را انجام می دهد:

بین سطوح کار لایه روغن الاستیک-هیدرودینامیک لازم را تشکیل می دهد که در عین حال تاثیر عناصر نورد را روی حلقه ها و قفس نرم می کند و در نتیجه دوام یاتاقان را افزایش می دهد و صدا را در حین کار آن کاهش می دهد.
اصطکاک لغزشی بین سطوح نورد را کاهش می دهد که به دلیل تغییر شکل الاستیک آنها تحت تأثیر بار در حین کار بلبرینگ رخ می دهد.
اصطکاک لغزشی را که بین عناصر غلتشی، قفس و حلقه ها ایجاد می شود، کاهش می دهد.
به عنوان یک محیط خنک کننده عمل می کند.
به توزیع یکنواخت گرمای تولید شده در حین کار بلبرینگ در سراسر یاتاقان کمک می کند و در نتیجه از ایجاد دماهای بالا در داخل یاتاقان جلوگیری می کند.
از یاتاقان در برابر خوردگی محافظت می کند.
از نفوذ آلاینده های محیطی به بلبرینگ جلوگیری می کند.

روانکاری گریس بلبرینگ

روانکاری یاتاقان های غلتشی عمدتاً با گریس (گریس) و روغن مایع انجام می شود.

معیارهای اصلی برای انتخاب نوع روان کننده، شرایط عملیاتی بلبرینگ های غلتشی است، یعنی:

سرعت چرخش،

تردید،

تأثیر محیط (دما، رطوبت، تهاجمی و غیره).

روغن های مایع تا حد زیادی برای روانکاری یاتاقان ترجیح داده می شوند. در صورت امکان باید از آنها استفاده کرد. مزیت قابل توجه روغن های مایع نسبت به با گریسحذف بهبود یافته گرما و ذرات مواد فرسوده از واحدهای اصطکاک و همچنین قدرت نفوذ عالی و روانکاری عالی است. با این حال، در مقایسه با گریس، معایب روغن های مایع هزینه های ساخت و ساز مورد نیاز برای نگه داشتن آنها در مجموعه بلبرینگ و همچنین خطر نشت آنها است. بنابراین در عمل تا حد امکان سعی می کنند از گریس استفاده کنند. اصلی مزیت گریسقبل از روغن مایع در این واقعیت نهفته است که برای مدت طولانی تری در واحدهای اصطکاکی کار می کند و در نتیجه هزینه های ساخت و ساز را کاهش می دهد. بیش از 90 درصد تمام بلبرینگ های غلتشی روغن کاری می شوند گریس.

گریس هامحصولات پمادی هستند که ترکیب و خواص آنها برای کاهش اصطکاک و سایش در وسیع ترین محدوده دما و زمان طراحی شده است. روان کننده ها جامد، نیمه سیال یا نرم هستند که شامل:

ضخیم کننده ها،
سیال روانکاری که به عنوان روغن پایه عمل می کند،
مواد افزودنی (افزودنی).

شکل 1.1 - ریزساختار گریس

روغن موجود در روان کننده را روغن پایه آن می نامند. نسبت روغن پایه ممکن است بسته به نوع و مقدار غلیظ کننده و کاربرد احتمالی روان کننده متفاوت باشد. برای اکثر گریس ها، محتوای روغن پایه از 85٪ تا 97٪ متغیر است.

روغن های پایه مورد استفاده عبارتند از:

روغن های معدنی،
روغن های مصنوعی، از جمله روغن های مصنوعی استر و سیلیکون؛
روی روغن های گیاهی؛
روی مخلوطی از روغن های فوق (عمدتا معدنی و مصنوعی).

پرکاربردترین گریس ها بر پایه روغن های معدنی و صابون های فلزی، صابون های کمپلکس فلزی، غلیظ کننده های معدنی و آلی هستند. آنها برای کار در دمای تا 150 درجه سانتیگراد مناسب هستند.

روان کننده های مصنوعیدر تعدادی از کیفیت ها مانند غیر اکسیدی بودن، ویژگی های دمای پایین و بالا، مقاومت در برابر معرف های مایع و گاز از مواد معدنی پیشی می گیرد. روغن پایه مصنوعی و غلیظ کننده مخصوص نقش مهمی در تعیین خواص فوق دارد.

روغن مصنوعی استرترکیبی از اسید، الکل و آب به عنوان یک محصول جانبی است. استرهای الکل های بالا با اسیدهای چرب دوبازیک روغن های استری را تشکیل می دهند که به عنوان روغن های روان کننده مصنوعی و روغن های پایه استفاده می شوند. چنین گریس هایی معمولاً برای دماهای پایین و سرعت بالا استفاده می شوند.

انواع مختلف روغن پایه سیلیکونیحاوی متیل سیلیکون، فنیل متیل سیلیکون، کلروفنیل متیل سیلیکون و غیره است. علاوه بر صابون های فلزی و پیچیده معمولی، غلیظ کننده های آلی مصنوعی در تولید روان کننده های سیلیکونی ضروری هستند. آنها امکان استفاده کامل تر از ویژگی های خوب دمای بالای روغن های سیلیکونی را فراهم می کنند. گریس های سیلیکونی نیز خواص بسیار خوبی در دمای پایین دارند. نقطه ضعف آن ظرفیت بار کم فیلم روان کننده گریس سیلیکونی است. آنها برای اصطکاک لغزشی فلز به فلز مناسب نیستند، زیرا ممکن است ساییدگی یا خراش قابل توجهی رخ دهد.

به تازگی، گریس بر اساس روغن پلی استر پرفلورینه (PFPE)که دارای پایداری حرارتی استثنایی و غیر سمی بودن، توانایی کار در شرایط خلاء بالا و خنثی بودن نسبت به طیف وسیعی از مواد شیمیایی است. روان کننده هایی که از PFPE استفاده می کنند به طور خاص برای استفاده در شرایط زیر طراحی شده اند:

درجه حرارت بالا - تا 300 ºС؛
خلاء عمیق - فشار باقی مانده تا 10 -10 Pa و کمتر.
محیط های تهاجمی؛
تماس احتمالی با غذا؛
تماس با پلیمرهای مختلف

روغن های گیاهیگریس ها به ندرت به عنوان روغن پایه استفاده می شوند. عمدتاً زمانی که منابع تجدیدپذیر و زیست تخریب پذیری مورد نیاز است. روغن دانه کلزا یک روغن پایه طبیعی بسیار مقرون به صرفه است. محدوده دما باریک امکان استفاده را محدود می کند. روغن آفتابگردان محدوده دمایی بیشتری دارد. با این حال، قیمت بالاتر، امکانات اقتصادی استفاده را محدود می کند.

برای کاهش هزینه، در برخی موارد انواع یا گریدهای ارزان و گران قیمت روغن های پایه را با هم مخلوط می کنند. با این حال، عملکرد گریس های مبتنی بر روغن های مخلوط ممکن است کاهش یابد.

ضخیم کننده ها به دو دسته تقسیم می شوند صابونیو غیر صابونی، و به خودی خود خواص خاصی به روان کننده می دهند. روان کننده های صابونرا می توان به روان کننده های صابون ساده و پیچیده (پیچیده) تقسیم کرد که هر کدام با نام کاتیونی که صابون بر اساس آن ساخته شده است (یعنی روان کننده های صابون لیتیوم، سدیم، کلسیم، باریم یا آلومینیوم) مشخص می شود.

روان کننده های ساخته شده از صابون های آلومینیومیو روغن های معدنی با شفافیت، چسبندگی خوب و مقاومت خوب در برابر آب مشخص می شوند. آنها در دهه 1940 بسیار مهم بودند، اما اکنون با روان کننده های دیگری مانند لیتیوم جایگزین شده اند. این به این دلیل است که گریس های صابون آلومینیومی مقاومت بیشتری در برابر برش دارند، نقطه افت نسبتا پایینی دارند (حدود 110 درجه سانتیگراد) و می توانند ژل شوند. حداکثر دما از 60 0 C تا 100 0 C متغیر است.

شکل 1.2 - ساختار گریس بر اساس صابون آلومینیومی پیچیده و روغن پایه معدنی

روان کننده های ساخته شده از صابون های آلومینیومی پیچیدهو روغن های پایه معدنی یا مصنوعی دارای ثبات دمای بالا، مقاومت در برابر آب هستند. دمای طراحی تا 140 درجه سانتیگراد است، نقطه افت در برخی موارد ممکن است از 250 درجه سانتیگراد تجاوز کند.

روان کننده های ساخته شده از باریم یا صابون های باریم پیچیدهروغن‌های پایه معدنی یا مصنوعی دارای مقاومت خوبی در برابر آب، ظرفیت بارگذاری بالا و پایداری برشی بالا هستند. نقطه افت برای گریس های مبتنی بر صابون باریم حدود 150 درجه سانتیگراد است، نقطه افت برای گریس های مبتنی بر صابون باریم می تواند در برخی موارد (بسته به قوام آنها) از 220 درجه سانتیگراد نیز بیشتر شود. در طول سه دهه گذشته، روان کننده های صابون کمپلکس باریم خود را در تمام زمینه های صنعت ثابت کرده اند. تولید صنعتی روان کننده ها بر اساس صابون پیچیده باریم بسیار دشوار است.

روان کننده های مبتنی بر روغن های معدنی یا مصنوعی با ضخیم کننده هایی به شکل صابون های فلزی کلسیمینقطه ریزش گریس پایه صابون کلسیم کمتر از 130 درجه سانتیگراد است. این روان کننده ها در صورت بارگذاری بیش از حد حرارتی خراب می شوند آب موجود در غلیظ کننده تبخیر می شود.

در محدوده دمایی قابل استفاده تا حدود 70 درجه سانتیگراد، روان کننده های مبتنی بر صابون کلسیم آب گریز و کاملاً مقاوم در برابر آب می شوند. بر این اساس، غلظت غلیظ کننده بالا باقی می ماند. اگر گرمای بیش از حد رخ دهد، مقدار زیادی خاکستر تشکیل می شود. گریس های مبتنی بر صابون کلسیم فقط به کاربردهای غلتکی محدود می شوند، اما این گریس ها به عنوان روان کننده مهر و موم شده برای جلوگیری از نفوذ آب استفاده می شوند. روان کننده های مدرن بر اساس صابون بی آب کلسیم پیچیدهدارای محدوده دمایی بیش از 120/130 درجه سانتیگراد و نقطه افت بیش از 220 درجه سانتیگراد هستند. در محدوده دمایی مشخص شده مقاومت خوبی در برابر آب دارند.

روان کننده های مبتنی بر روغن های معدنی یا مصنوعی، غلیظ شده صابون لیتیوم(شکل 1-2)، استانداردهای مدرن با کیفیت بالا، کاربرد گسترده و متعلق به گریس های جهانی است. امروزه از Li-12-hydrostearate تقریباً در تمام گریس های لیتیومی رایج استفاده می شود. آنها ضد آب هستند، نقطه افت بالایی دارند (حدود 180 درجه سانتیگراد)، و بسته به روغن پایه و ویسکوزیته آن عملکرد خوب تا بسیار خوب در دمای بالا دارند. گریس های مبتنی بر صابون های کمپلکس لیتیوم با پایداری حرارتی بالا با نقطه افت بیش از 220 درجه سانتیگراد و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون بالا مشخص می شوند.

روان کننده های ساخته شده با استفاده صابون سدیم یا سدیم پیچیدهو روغن های معدنی، خاصیت چسبندگی خوبی دارند. آنها همراه با آب امولسیون می شوند و در نتیجه مقاومت خود را در برابر آب کاملاً از دست می دهند. مقدار کمی آب بدون این اثر مضر جذب می شود، اما اگر مقدار آب بیشتر باشد، گریس به مایع تبدیل شده و قابلیت خروج از آن را خواهد داشت. گریس های سدیمی عملکرد نسبتاً ضعیفی در دمای پایین دارند و دماهای طراحی آن بین 20- تا 100 درجه سانتیگراد است. گریس های مبتنی بر صابون کمپلکس سودا مقاومت بهتری در دمای بالا (تا 160 درجه سانتیگراد) و مقاومت در برابر آب تا 50 درجه سانتیگراد دارند. صابون های کمپلکس سدیم حاوی مواد معدنی یا روغن های مصنوعی روان کننده های خوبی برای دمای بالا و کاربردهای طولانی مدت در نظر گرفته می شوند.

روان کننده ژلحاوی یک غلیظ کننده معدنی است، به عنوان مثال. بنتونیتیا سیلیکاژل این ضخیم کننده از ذرات جامد بسیار ریز تشکیل شده است. سطح متخلخل این ذرات تمایل به جذب روغن دارد. روان کننده های ژل نقطه افت یا نقطه ذوب مشخصی ندارند. آنها در یک محدوده دمایی گسترده، مقاوم در برابر آب استفاده می شوند، اما مقاومت در برابر خوردگی اغلب نسبتا ضعیف است، که برای استفاده در سرعت های بالا و بارهای سنگین مناسب است.

پلی اوره هاضخیم کننده های آلی مصنوعی برای روان کننده ها هستند. نقاط ریزش و نقطه ذوب آنها بسته به قوام آنها از 220 درجه سانتیگراد فراتر می رود. بسته به نوع روغن پایه و ویسکوزیته، دارای مقاومت عالی در برابر آب و روانکاری خوب برای جفت های اصطکاک فلز-پلاستیک و برای الاستومرها هستند. روان کننده های پلی اورتان (جدول 3.10) بر اساس انواع خاصی از روغن های معدنی یا مصنوعی، روان کننده های خوبی هستند که برای مدت طولانی و در دماهای بالا استفاده می شوند.

استفاده از پلاستیک به عنوان ضخیم کننده های آلی مصنوعی منجر به پیشرفت های جدیدی در روان کننده ها شده است. PTFE (تفلون)یکی از پایدارترین غلیظ کننده های حرارتی برای گریس هایی با دمای بالا و طول عمر بالا که روغن پایه آن روغن های باکیفیت مانند روغن های مصنوعی PFA می باشد. گریس های ضخیم شده با PTFE نقطه ریزش یا نقطه ذوب مشخصی ندارند. به دلیل نقطه ذوب نسبتا پایین آن، پلی اتیلن(پلی اتیلن)به ندرت به عنوان ضخیم کننده استفاده می شود.

مواد افزودنیجلوگیری از سایش و خوردگی، ایجاد اثر اضافی کاهش اصطکاک، بهبود چسبندگی روان کننده و جلوگیری از آسیب در طول فرآیند اصطکاک مرزی و مخلوط. بنابراین، افزودنی ها کیفیت، عملکرد و به ویژه زمینه های کاربرد روان کننده را بهبود می بخشند.

به عنوان روان کننده های استاندارد برای یاتاقان های مهر و موم شده، گریس های مبتنی بر غلیظ کننده لیتیوم و روغن معدنی با قوام NLGI 2 یا 3 استفاده می شود که عملکرد را در محدوده دمای -20 ... 100 ºС ارائه می دهد. در صورت کارکرد در شرایط خاص از گریس های تخصصی استفاده می شود. در زیر مشخصات و هدف اصلی گریس های مورد استفاده در برخی از انواع بلبرینگ های تولید روسیه و تعدادی از تولید کنندگان خارجی آورده شده است.

مقدار کمی روان کننده برای عملکرد عادی بلبرینگ ها کافی است. پر کردن بیش از حد مجموعه بلبرینگ با گریس نه تنها منجر به تلفات مکانیکی زیادی می شود، بلکه منجر به بدتر شدن خواص آن به دلیل افزایش دما و اختلاط مداوم کل جرم روان کننده ها می شود - دومی نرم می شود و می تواند از مجموعه بلبرینگ خارج شود. مقدار صحیح روان کننده برای یاتاقان های نوردبستگی به پیکربندی بلبرینگ، سرعت، سطح هدایت اختیاری و مهر و موم دارد. به دلیل تفاوت در سطح هدایت یاتاقان های غلتشی و پیکربندی، قوانین کلی برای استفاده وجود ندارد.

انواع مختلفی از گریس ها برای روانکاری بلبرینگ ها موجود است.. برخی از آنها، بسته به کاربرد.

اطلاعات تا حدی از سایت http://www.snr.com.ru/e/lubrications_1_2.htm گرفته شده است

محدوده گریس ها:

روان کننده های عمومی

روان کننده های پلاستیکهدف کلی در تمام زمینه های مهندسی مکانیک، متالورژی، حمل و نقل، کشاورزی استفاده می شود. آنها در واحدهای اصطکاک تا دمای +70 درجه سانتیگراد کار می کنند.

روان کننده گرافیت

سولیدول ژ

سولیدول سی

روان کننده های پلاستیکبرای دماهای بالا در مهندسی برق، متالورژی، مواد شیمیایی و صنایع غذایی استفاده می شود. قابل اجرا در دمای تا +110 درجه سانتیگراد.

کنستالین

1-13 را چرب کنید

روان کننده های چند منظوره

گریس های چند منظوره برای واحدهای اصطکاکی ماشین آلات و مکانیزم های صنایع مختلف، کشاورزی و حمل و نقل. قابل اجرا در دمای -30 درجه سانتیگراد تا +130 درجه سانتیگراد در شرایط رطوبت بالا.

Fiol-1، Fiol-2

لیتول-24

لیمول

روان کننده های مقاوم در برابر حرارت

روان کننده برای واحدهای اصطکاک که در دمای بالای 150 درجه سانتیگراد کار می کنند.

VNIINP-246

VNIINP-231

VNIINP-219

VNIINP-210

VNIINP-207

سیاتیم-221

گریس گرافیتول

روان کننده های دمای پایین

گریس برای استفاده در واحدهای اصطکاک در دمای کمتر از -40 درجه سانتیگراد.

لیتا

گریس GOI-54p

سیاتیم-203

زیمول

روان کننده های مقاوم در برابر مواد شیمیایی

روان کننده های مقاوم در برابر محیط های شیمیایی تهاجمی.

VNIINP-294

VNIINP-283

VNIINP-282

سیاتیم-205

روان کننده های ابزار

روان کننده های ابزار برای واحدهای اصطکاک ابزار و مکانیزم های دقیق که تحت بارهای کم کار می کنند.

روان کنندهOKB-122-7

سیاتیم-201

روان کننده های خودرو

روان کننده های پلاستیکی برای استفاده در قطعات خودرو.

گریس شماره 158

Shrus-4

روان کننده های راه آهن

گریس ها پلاستیکی هستند که برای حمل و نقل ریلی طراحی شده اند.

ZhT-79L، ZhT-72

LZ CRI

STP-z، STP-l

روان کننده های متالورژی

روان کننده های متالورژی به طور خاص برای استفاده در متالورژی طراحی شده اند.

LS-1P را گریس بزنید

روان کننده های صنعتی

روان کننده های بسیار تخصصی برای صنایع مختلف.

روان کننده های تماس الکتریکی

روان کننده های رسانا برای تماس های الکتریکی.

UVS Supercont

UVS Extracont

UVS Primacont

EPS-98

روان کننده های نگهدارنده

گریس هایی که برای محافظت در برابر خوردگی طراحی شده اند.

روان کننده حفاظتیتوپ PVK

روان کننده های کابل

روان کننده های طناب و ترکیبات اشباع کننده.

Torsiol-35، Torsiol-55

طناب BOZ

روان کننده های رزوه ای (رزوه ای)

روان کننده برای آب بندی اتصالات رزوه ای

آرماتول-60

آرماتول-238

رضبول بی

Center-Oil گریس تولید می کند.

گره های زیادی در ماشین وجود دارد که برای جداسازی قرار دارند سطوح مالشیاز محصولات ضخیم و پماد مانند استفاده می شود که نامیده می شود گریس ها. مورد بحث قرار خواهند گرفت.

از گریس ها برای کاهش اصطکاک و سایش واحدهایی استفاده می شود که گردش اجباری روغن در آنها غیرعملی یا غیرممکن است. به عنوان مثال، یاتاقان های چرخ و محور، اتصالات فرمان و تعلیق، مفاصل جهانی و اسپلاین ها و غیره. پیش از این، این لیست بسیار گسترده بود، اما امروز می بینیم که سهم گریس در بین سایر مواد عملیاتی در یک خودرو در حال کاهش است. دلیل این امر استفاده از واحدهای بدون نیاز به تعمیر و نگهداری مبتنی بر مواد ساختاری نوآورانه است (به عنوان مثال، جایگزینی یک جفت اصطکاکی بوشینگ پین با یک لولا لاستیکی با مولکولی بالا). با این حال، جایی که جایگزینی برای استفاده از محصولات پماد مانند وجود ندارد، امروزه سخت ترین الزامات از جمله موارد زیست محیطی بر آنها تحمیل می شود. اغلب اتفاق می افتد که برای هر واحد خاص، چه اتصال چرخ پنجم یا اتصالات تعلیق کابین، فقط یک مارک خاص از مواد عملیاتی توصیه می شود. چگونه محصول مناسب را انتخاب کنیم؟ این چیزی است که ما باید کشف کنیم.

هم جامد و هم مایع

گریس ها بین روغن های مایع و روان کننده های جامد (مثلا گرافیت ها) از نظر قوام متوسط هستند. در دمای پایین و بدون بار، روان کننده شکلی را که قبلاً به آن داده شده بود حفظ می کند و هنگامی که گرم می شود و تحت بار قرار می گیرد، شروع به جریان ضعیف می کند - آنقدر ضعیف که منطقه اصطکاک را ترک نمی کند و از طریق مهر و موم ها نفوذ نمی کند.

عملکردهای اصلی گریس ها با مواردی که به روغن های مایع اختصاص داده شده اند، تفاوتی ندارند. همه چیز یکسان است: کاهش سایش، جلوگیری از خراشیدگی، محافظت در برابر خوردگی. ویژگی فقط در زمینه کاربرد: مناسب بودن برای روانکاری جفت های اصطکاک به شدت فرسوده. امکان استفاده در گره های غیر مهر و موم شده و حتی در گره های باز، که در آن تماس اجباری با رطوبت، گرد و غبار یا رسانه های تهاجمی وجود دارد. توانایی چسبیدن محکم به سطوح روغن کاری شده. یکی از ویژگی های بسیار مهم گریس ها عمر طولانی آنهاست. برخی از محصولات مدرن عملاً شاخص های کیفیت خود را برای کل دوره کار در واحد اصطکاک تغییر نمی دهند و بنابراین می توان آنها را یک بار در طول مونتاژ گذاشت.

اگر در مورد مضرات کلی مواد پماد مانند صحبت می کنیم، اول از همه باید به عدم خنک کننده (حذف گرما) و حذف محصولات سایش از منطقه اصطکاک توجه کنید. به هر حال، احتمالاً به همین دلیل است که برخی از خودروسازان هنگام توسعه قطعاتی مانند، به عنوان مثال، توپی چرخ ها، اغلب روغن های دنده را ترجیح می دهند.

ساده ترین گریس از دو جزء تشکیل شده است: پایه روغن (معدنی یا مصنوعی) و غلیظ کننده که تحت تأثیر آن روغن غیرفعال می شود. ضخیم کننده اسکلت روان کننده است. به طور ساده می توان آن را با مایع نگهدارنده لاستیک فوم همراه با سلول هایش مقایسه کرد. اغلب از صابون های کلسیم، لیتیوم یا سدیم (نمک های اسیدهای چرب بالاتر) به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود که محتوای آن می تواند از 5 تا 30 درصد وزنی محصول باشد. ارزان ترین آنها گریس های کلسیمی هستند که از غلیظ کردن روغن های معدنی صنعتی با صابون های کلسیمی - گریس ها به دست می آیند. زمانی آنها آنقدر رایج بودند که کلمه "گریس" به طور کلی به عنوان یک نام رایج برای گریس تبدیل شده است ، اگرچه این کاملاً صحیح نیست. گریس ها در آب حل نمی شوند و اثرات ضد سایش بسیار بالایی دارند، با این حال، آنها به طور معمول فقط در واحدهایی با دمای عملیاتی تا 50-65 درجه سانتیگراد عمل می کنند، که استفاده از آنها را در اتومبیل های مدرن بسیار محدود می کند. و همه کاره ترین لیتول ها روان کننده هایی هستند که از غلیظ کردن روغن های نفتی و مصنوعی با صابون های لیتیومی بدست می آیند. آنها نقطه ریزش بسیار بالایی دارند (حدود 200 درجه سانتیگراد)، به طور استثنایی در برابر رطوبت مقاوم هستند و تقریباً در هر بار و شرایط حرارتی کار می کنند، که به آنها اجازه می دهد تقریباً در همه جاهایی که گریس مورد نیاز است استفاده شوند.

همچنین می توان از هیدروکربن ها (پارافین، سرزین، پترولاتوم) یا ترکیبات معدنی (رس، ژل سیلیکا) به عنوان غلیظ کننده استفاده کرد. غلیظ کننده خاک رس، بر خلاف صابون، در دمای بالا نرم نمی شود، بنابراین اغلب می توان آن را در روان کننده های نسوز یافت. اما ضخیم‌کننده‌های هیدروکربنی عمدتاً برای تولید مواد حفاظتی استفاده می‌شوند، زیرا نقطه ذوب آنها از 65 درجه سانتی‌گراد تجاوز نمی‌کند.

علاوه بر پایه و غلیظ کننده، ترکیب روان کننده شامل افزودنی ها، پرکننده ها و اصلاح کننده های ساختار است. مواد افزودنی عملاً مشابه آنهایی هستند که در روغن های تجاری (موتور و گیربکس) استفاده می شود، آنها سورفکتانت های محلول در روغن هستند و 0.1-5٪ وزن روان کننده را تشکیل می دهند. جای خاصی در بسته افزودنی توسط چسب اشغال می شود ، یعنی اجزای چسبنده - آنها عملکرد غلیظ کننده را افزایش می دهند و توانایی چسبندگی روان کننده به فلز را افزایش می دهند. برای اطمینان از عملکرد روان کننده در شرایط محدود حرارتی و بار، گاهی اوقات پرکننده های جامد و نامحلول در روغن به آن وارد می شود - به عنوان یک قاعده، دی سولفیت مولیبدن و گرافیت. این مواد افزودنی معمولاً رنگ خاصی به گریس می دهند، مانند سیاه نقره ای (دی سولفیت مولیبدن)، آبی (فتالوسیانید مس)، سیاه (گرافیت کربن).

خواص و استانداردها

محدوده روانکار با مجموعه بزرگی از شاخص ها از جمله مقاومت برشی، پایداری مکانیکی، نقطه ریزش، پایداری حرارتی، مقاومت در برابر آب و غیره تعیین می شود. اما نقش مهم ترین ویژگی ها به نقطه ریزش و میزان نفوذ اختصاص دارد. در واقع این جفت پارامتر خروجی برای ارزیابی روانکاری است.

نقطه ریزش نشان می دهد که تا چه حد می توان روان کننده را گرم کرد تا به مایع تبدیل نشود و در نتیجه خواص خود را از دست ندهد. بسیار ساده اندازه گیری می شود: یک تکه روان کننده با جرم خاص به طور مساوی از همه طرف گرم می شود و به تدریج دما را افزایش می دهد تا اولین قطره از آن بیفتد. خط چکه روان کننده باید 10-20 درجه بالاتر از حداکثر دمای گرمایش مجموعه ای باشد که در آن استفاده می شود.

اصطلاح "نفوذ" (نفوذ) ظاهر خود را مدیون روش اندازه گیری است - شاخص چگالی اجسام نیمه مایع در دستگاهی به نام نفوذ سنج تعیین می شود. برای ارزیابی قوام، یک مخروط فلزی با اندازه و شکل استاندارد تحت وزن خود به مدت 5 ثانیه در یک روان کننده گرم شده تا دمای 25 درجه سانتیگراد غوطه ور می شود. هر چه روان کننده نرم تر باشد، مخروط به داخل آن عمیق تر می شود و نفوذ آن بیشتر می شود و بالعکس، روان کننده های سخت تر با عدد نفوذ کمتر مشخص می شوند. به هر حال، چنین آزمایشاتی نه تنها در تولید روان کننده ها، بلکه در تجارت رنگ و لاک نیز استفاده می شود.

حالا در مورد استانداردها. طبق طبقه بندی عمومی پذیرفته شده روان کننده ها، مرسوم است که آنها را از نظر دامنه و چگالی متمایز کنید. روان کننده ها بر اساس دامنه کاربرد به چهار گروه ضد اصطکاک، حفاظتی، آب بندی و طناب تقسیم می شوند. گروه اول به زیرگروه‌هایی تقسیم می‌شوند: روان‌کننده‌های عمومی، روان‌کننده‌های چند منظوره، مقاوم در برابر حرارت، دمای پایین، مقاوم در برابر مواد شیمیایی، ابزاری، خودرو، روان‌کننده‌های هوانوردی. در رابطه با بخش حمل و نقل، روان کننده های ضد اصطکاک بیشترین استفاده را دارند: چند منظوره (Litol-24، Fiol-2U، Zimol، Lita) و خودروهای خاص (LSTs-15، Fiol-2U، SHRUS-4).

برای تمایز محصولات بر اساس قوام، طبقه بندی آمریکایی NLGI (موسسه ملی گریس روان کننده) در سراسر جهان استفاده می شود که روان کننده ها را به 9 کلاس تقسیم می کند. ملاک تقسیم میزان نفوذ است. هرچه درجه بالاتر باشد، محصول ضخیم تر است. گریس های مورد استفاده در خودروها بیشتر در دسته دوم و کمتر در دسته اول طبقه بندی می شوند. محصولات نیمه سیال توصیه شده برای استفاده در سیستم های روانکاری مرکزی به دو دسته مجزا تقسیم می شوند. آنها با کدهای 00 و 000 مشخص می شوند.

قبلا در کشور ما نام روان کننده ها خودسرانه تعیین می شد. در نتیجه، برخی از روان کننده ها یک نام شفاهی (Solidol-S) دریافت کردند، برخی دیگر - شماره یک (شماره 158)، و برخی دیگر - نام مؤسسه ای که آنها را ایجاد کردند (CIATIM-201، VNIINP-242). در سال 1979، GOST 23258-78 معرفی شد که بر اساس آن نام روان کننده باید از یک کلمه و یک شاخص الفبایی (برای اصلاحات مختلف) تشکیل شود. پتروشیمی های داخلی امروز به این قانون پایبند هستند. در مورد محصولات وارداتی، در حال حاضر طبقه بندی واحدی برای همه تولیدکنندگان از نظر شاخص های عملکرد در خارج از کشور وجود ندارد. اکثر تولید کنندگان اروپایی توسط استاندارد آلمانی DIN-51 502 هدایت می شوند که تعیین گریس ها را تعیین می کند که چندین ویژگی را به طور همزمان نشان می دهد: هدف، نوع روغن پایه، بسته افزودنی، کلاس NLGI و محدوده دمای عملیاتی. به عنوان مثال، نام K PHC 2 N-40 نشان می دهد که این گریس برای روانکاری بلبرینگ های معمولی و غلتشی (حرف K)، حاوی مواد افزودنی ضد سایش و فشار شدید (P)، بر پایه روغن مصنوعی (HC) طراحی شده است و به طبقه دوم سازگاری با توجه به NLGI (شماره 2). حداکثر دمای کاربرد این محصول 140+ درجه سانتیگراد (N) و حد پایین کارکرد آن به -40 درجه سانتیگراد محدود شده است.

برخی از تولید کنندگان جهان از ساختارهای نامگذاری خود استفاده می کنند. فرض کنید سیستم نامگذاری گریس Shell دارای ساختار زیر است: نام تجاری - "پسوند 1" - "پسوند 2" -
کلاس NLGI. به عنوان مثال، Shell Retinax HDX2 مخفف عبارت Very High Performance Extremely Heavy Duty (HD) روان کننده حاوی دی سولفیت مولیبدن (X) و درجه قوام NLGI 2 است.

اغلب روی برچسب های محصولات خارجی به طور همزمان دو نام وجود دارد: علامت گذاری شخصی و کد مطابق با استاندارد DIN. با قیاس با روغن های مایع، کامل ترین الزامات برای مواد عملیاتی در مشخصات خودروسازان یا سازندگان قطعات (Willy Vogel، British Timken، SKF) منعکس شده است. اعداد تلورانس های مربوطه نیز روی برچسب روانکار در کنار مشخصه ویژگی های عملیاتی آن اعمال می شود، اما اطلاعات اولیه در مورد محصولات توصیه شده برای استفاده و زمان تعویض آنها در کتابچه راهنمای تعمیر و نگهداری خودرو موجود است.

روان کننده های تولید کنندگان مختلف (حتی برای یک هدف) را نمی توان مخلوط کرد، زیرا ممکن است حاوی مواد افزودنی و سایر اجزای ترکیب شیمیایی متفاوت باشد. همچنین محصولات را با قوام دهنده های مختلف مخلوط نکنید. به عنوان مثال، هنگام مخلوط کردن گریس ریختگی (Litol-24) با گریس کلسیم (روغن جامد)، مخلوط بدترین خواص عملکرد را دریافت می کند. از میان گریس‌های خودرویی که در بازار عرضه می‌شوند، بهتر است آن‌هایی را انتخاب کنید که توسط سازنده خودرو توصیه می‌شود.

A. Skobeltsin

گریس ها نوع مستقلی از مواد هستند که قابلیت اطمینان و دوام تجهیزات را تضمین می کنند (قبلاً آنها را گریس می نامیدند). تولید جهانی آنها حدود یک میلیون تن در سال است که بسیار کمتر از خروجی روغن های روان کننده (حدود 40 میلیون تن در سال) است.

بنابراین، گریس یک سیستم ساختاریافته و بسیار پراکنده است که معمولاً از یک روغن پایه و یک غلیظ کننده تشکیل شده است. در دماهای معمولی و بارهای کم، خواص جسم جامد را از خود نشان می دهد، یعنی شکل اولیه خود را حفظ می کند و تحت بار شروع به تغییر شکل می کند و مانند مایع جریان می یابد. پس از برداشتن بار، گریس دوباره جامد می شود. هدف اصلی آن کاهش سایش سطوح اصطکاکی و در نتیجه افزایش طول عمر قطعات و مکانیزم های ماشین است. در برخی موارد، روان کننده ها به اندازه ای که سایش را کاهش نمی دهند، آن را ساده می کنند، از اصطکاک و گیر کردن سطوح مجاور جلوگیری می کنند و از نفوذ مایعات تهاجمی، ذرات ساینده، گازها و بخارات جلوگیری می کنند. روان کننده هایی که عملاً شاخص های کیفیت خود را برای کل دوره کارکرد در واحد اصطکاک تغییر نمی دهند به عنوان "ابدی" (یعنی یک بار برای کل دوره کارکرد تجهیزات استفاده می شوند) یا طولانی مدت (با طولانی مدت) طبقه بندی می شوند. دوره تعویض).

تقریباً همه روان کننده ها خاصیت ضد خوردگی دارند. روان کننده های حفاظتی برای محافظت از سطوح فلزی در برابر خوردگی در طول حمل و نقل و ذخیره سازی طولانی مدت ساخته شده اند. برای آب بندی شکاف در مکانیسم ها و تجهیزات و همچنین اتصالات خط لوله و شیرها، روان کننده های آب بندی با خواص آب بندی بهتری نسبت به روغن ها ایجاد شده اند.

برخی از روان کننده های خاص ضریب اصطکاک را افزایش می دهند، عایق می کنند یا برعکس، جریان را هدایت می کنند، عملکرد واحدهای اصطکاک تحت تابش، خلاء عمیق و غیره را تضمین می کنند. در ترکیب، اینها سیستم های کلوئیدی پیچیده ای هستند که از یک پایه مایع تشکیل شده اند که به نام یک محیط پراکندگی، و یک ضخیم کننده جامد - فاز پراکنده، و همچنین پرکننده ها و مواد افزودنی. به عنوان یک محیط پراکندگی، روغن ها و مایعات مختلفی استفاده می شود. حدود 97 درصد گریس ها از فرآورده های نفتی ساخته می شوند. روغن های مصنوعی همچنین برای روان کننده هایی که در شرایط خاص و شدید کار می کنند استفاده می شود: استرها، فلوروکربن ها و فلوئوروکلروکربن ها، پلی آلکیلن گلیکول ها، پلی فنیل اترها، سیالات سیلیکونی. این روغن ها به دلیل قیمت بالایی که دارند، توزیع گسترده ای ندارند.

در برخی موارد از روغن های گیاهی استفاده می شود. کار در این جهت بسیار امیدوارکننده است، زیرا مواد مبتنی بر اجزای منشأ بیوسفری برای محیط زیست بسیار ایمن تر از آنالوگ های معدنی هستند.

محدوده روانکار تا حد زیادی با دمای ذوب و تجزیه فاز پراکنده و همچنین غلظت و حلالیت آن در روغن تعیین می شود. خواص ضد اصطکاک و محافظتی، مقاومت در برابر آب، پایداری کلوئیدی، مکانیکی و آنتی اکسیدانی روان کننده به ماهیت غلیظ کننده بستگی دارد. برای ایجاد این خواص، نمک های اسیدهای کربوکسیلیک بالاتر، مواد آلی و معدنی بسیار پراکنده، هیدروکربن های نسوز به ترکیب وارد می شوند.

در ارتباط با سفت شدن حالت های عملکرد واحدهای اصطکاک، مواد افزودنی در اکثر گریس های مدرن - افزودنی ها و پرکننده ها وارد می شوند. از انواع افزودنی های زیر استفاده می شود: ضد سایش، فشار شدید، ضد اصطکاک، محافظ، چسبناک و چسبنده. بسیاری از آنها چند منظوره هستند، به عنوان مثال. چندین ویژگی را به طور همزمان بهبود بخشد.

به عنوان پرکننده، از مواد بسیار پراکنده و نامحلول در روغن استفاده می شود که ویژگی های عملکرد روان کننده را بهبود می بخشد، اما ساختار کلوئیدی در آن ایجاد نمی کند. پرکننده هایی با ضریب اصطکاک کم بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند: گرافیت، دی سولفید مولیبدن، سولفیدهای فلزات خاص، پلیمرها، ترکیبات پیچیده فلزات و غیره. اکسیدهای روی، تیتانیوم و مس تک ظرفیتی، آلومینیوم، قلع، برنز و برنج به طور گسترده استفاده می شود. در روان کننده های رزوه ای، آب بندی و ضد اصطکاک برای واحدهای اصطکاک کشویی با بارهای سنگین. به طور معمول، این پرکننده ها در حجم 1 تا 30 درصد از مقدار روان کننده اضافه می شوند.

در خارج از کشور، دو طبقه بندی توسعه یافته توسط موسسه ملی گریس روغنکاری (NLGI) به طور گسترده استفاده می شود. طبقه بندی ویسکوزیته همه گریس ها را بر اساس محدوده نفوذ به 9 درجه تقسیم می کند. مقدار نفوذ با فرو بردن یک مخروط فلزی استاندارد در گریس برای مدت زمان مشخص تعیین می شود. هرچه مخروط عمیق تر باشد، کلاس NLGI پایین تر است، روان کننده نرم تر است و بر این اساس، راحت تر از منطقه اصطکاک خارج می شود. گریس هایی با عدد NLGI بالا، برعکس، مقاومت بیشتری ایجاد می کنند و به خوبی به منطقه اصطکاک باز نمی گردند. طبقه‌بندی دیگر، نسبتاً پذیرفته‌شده، گریس‌ها را بر اساس کاربردهای خودرو به 5 کلاس دسته‌بندی می‌کند.

در روسیه، چندین سیستم طبقه بندی استفاده می شود - با توجه به قوام، ترکیب و زمینه های کاربرد. بر اساس قوام، روان کننده ها به نیمه مایع، پلاستیک و جامد تقسیم می شوند. پلاستیک و نیمه مایع سیستم های کلوئیدی هستند که از یک محیط پخش، یک فاز پراکنده، مواد افزودنی و مواد افزودنی تشکیل شده اند. روان کننده های جامد در حالت تعلیق، متشکل از یک رزین یا سایر چسب ها و یک حلال، تا زمان پخت باقی می مانند. از دی سولفید مولیبدن، گرافیت، کربن سیاه و غیره به عنوان غلیظ کننده استفاده می کنند، روان کننده های جامد پس از پخت (تبخیر حلال) به نمک با ضریب اصطکاک خشک کم تبدیل می شوند.

ترکیب روان کننده به چهار گروه تقسیم می شود.

1. صابون. نمک اسیدهای کربوکسیلیک بالاتر (صابون) به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود. رایج ترین گریس های کلسیم، لیتیوم، باریم، آلومینیوم و سدیم هستند. روان کننده های صابون بسته به مواد خام چرب، مشروط مصنوعی، بر اساس اسیدهای چرب مصنوعی، یا چرب - بر اساس اسیدهای چرب طبیعی، به عنوان مثال، گریس های مصنوعی یا چرب نامیده می شوند.

2. غیر آلی. مواد معدنی بسیار پراکنده حرارت پایدار به عنوان ضخیم کننده استفاده شد. اینها سیلیکاژل، بنتونیت، روان کننده های گرافیت و غیره هستند.

3. ارگانیک. برای به دست آوردن آنها، از مواد آلی با پایداری حرارتی و بسیار پراکنده استفاده می شود. اینها پلیمر، رنگدانه، پلی اوره، روان کننده های دوده و غیره هستند.

4. هیدروکربن. هیدروکربن های نسوز به عنوان غلیظ کننده استفاده می شوند: پترولاتوم، سرزین، پارافین، انواع موم های طبیعی و مصنوعی.

با توجه به زمینه کاربرد، GOST 23258-78 روان کننده ها را به روان کننده های ضد اصطکاک، حفاظت، آب بندی و کابل تقسیم می کند. این طبقه بندی برای توسعه دهندگان فناوری راحت تر است. روان کننده های ضد اصطکاک سایش و اصطکاک قطعات جفت را کاهش می دهند. روان کننده های نگهدارنده آسیب خوردگی محصولات فلزی را کاهش می دهند. روان کننده های آب بندی شکاف ها و نشتی ها را در مجموعه ها و قطعات آب بندی می کنند. روان کننده های طناب، همراه با کاهش آسیب خوردگی طناب های فولادی، سایش تک تک سیم ها را هنگام ساییدگی روی یکدیگر نیز کاهش می دهند.

یک مشکل مهم سازگاری روان کننده های ترکیبات مختلف است. هنگام تعویض روان کننده در واحد اصطکاک، زبانه قبلی همیشه به طور کامل حذف نمی شود. بنابراین، در مفاصل فرمان خودروها پس از چهار بار تزریق، تا 40٪ از روان کننده "قدیمی" باقی می ماند. هنگام مخلوط کردن روان کننده های "قدیمی" و "جدید"، عملکرد مخلوط در مقایسه با محصول اصلی بدتر می شود. این مخلوط از واحد اصطکاک خارج می شود یا بیش از حد فشرده می شود و قابلیت اطمینان دستگاه را کاهش می دهد. بنابراین، هنگام انتخاب یک گریس جایگزین جدید، برای مصرف کننده مفید است که بداند آیا می توان گریس های مارک های مختلف را مخلوط کرد یا خیر. عامل اصلی تعیین کننده سازگاری روان کننده ها ماهیت ضخیم کننده است. پایه مایع، مواد افزودنی و افزودنی ها تأثیر قابل توجهی بر سازگاری ندارند. مواد نگهدارنده ضخیم شده با هیدروکربن های نسوز (پارافین، سرزین) با روان کننده های همه مارک ها سازگار است. تقریباً تمام محصولات ضخیم شده با استئارات سدیم و لیتیوم اکسی استئارات سازگار هستند. روان کننده ها با سیلیکاژل، لیتیوم استئارات و پلی اوره سازگاری ضعیفی دارند.

سازگاری گریس ها با غلیظ کننده های مختلف

غلیظ کننده	استئارات کلسیم	مجموعه صابون کلسیم	لیتیوم استئارات	لیتیوم اکسی استئارات	استئارات سدیم	ژل سیلیکا	پلی اوره	سرزین، پارافین
استئارات کلسیم	با	اچ	اچ	با	با	اچ	اچ	با
مجموعه صابون کلسیم	اچ	با	اچ	با	با	با	با	با
لیتیوم استئارات	اچ	اچ	با	با	اچ	اچ	اچ	با
لیتیوم اکسی استئارات	با	با	با	با	با	با	اچ	با
استئارات سدیم	با	با	اچ	با	با	با	–	با
ژل سیلیکا	اچ	با	اچ	با	با	با	–	با
پلی اوره	اچ	با	اچ	اچ	–	–	با	با
سرزین، پارافین	با	با	با	با	با	با	با	با

نمادها: C - سازگار. H - ناسازگار؛ "-" - اطلاعاتی وجود ندارد.

اکنون در روسیه تقریباً 150 نوع مواد پلاستیکی به میزان 45 ... 50 هزار تن در سال تولید می شود. از نظر ساختار تولید روان کننده های صابون، روسیه به مراتب از اروپای غربی و ایالات متحده آمریکا عقب است، جایی که روان کننده های لیتیومی اصلی ترین آنها هستند - در ایالات متحده آمریکا 60٪ از حجم کل و در اروپای غربی 70٪. در روسیه، سهم آنها کوچک است - 23.4٪ یا حدود 10 هزار تن در سال.

روان کننده های مدرن مبتنی بر لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات، به عنوان مثال، نوع Litol24، به خوبی در محدوده دمایی گسترده ای کار می کنند - از -40 تا +120 درجه سانتیگراد، دارای خواص عملکرد خوبی هستند، جایگزین بسیاری از محصولات قدیمی مانند Konstaline، 113، گریس ها، و غیره اینها مواد امیدوارکننده و رقابتی هستند.

روان کننده های تهیه شده بر روی صابون لیتیوم پیچیده امیدوارکننده تر هستند. آنها در محدوده وسیع تری از دما (از -50 تا +160 ... 200 درجه سانتیگراد)، بار و سرعت عمل می کنند. گریس لیتیوم پیچیده LKS متالورژیک در برخی موارد جایگزین IP1، 113، VNIINP242، Litol24 می شود. گریس های پیچیده لیتیوم نیز در تجهیزات نساجی، ماشین ابزار، خودروسازی و سایر صنایع، در یاتاقان های چرخ خودرو استفاده می شود.

اساس مجموعه داخلی - 44.4٪ - از گریس های کلسیم هیدراته منسوخ (گریس) تشکیل شده است که سهم آن در کشورهای توسعه یافته، به عنوان مثال، در ایالات متحده آمریکا، از 4٪ تجاوز نمی کند. تولید روان کننده های سدیم و سدیم-کلسیم در روسیه 31 درصد از حجم کل یا تا 12.5 هزار تن در سال است. این مواد ویژگی های خوبی دارند و در دمای 30- تا 100+ درجه سانتی گراد استفاده می شوند. سهم سایر روان کننده های صابون در روسیه کم است - 0.3٪ یا 89 تن در سال. اینها محصولات مبتنی بر آلومینیوم، روی، صابون های مخلوط (لیتیوم-کلسیم، لیتیوم-روی، لیتیوم-روی-سرب، باریم-سرب و غیره) و همچنین محصولاتی هستند که از مخلوط کردن روان کننده نهایی با پودر فلز به دست می آیند.

سهم روان کننده های غیر صابونی تهیه شده بر روی غلیظ کننده های معدنی (آئروسل ها، ژل های سیلیکا، دوده، بنتونیت) در روسیه تنها 0.2٪ یا کمتر از 10 تن در سال است. اینها عمدتاً روان کننده های بسیار تخصصی مقاوم در برابر حرارت (تا 200 ... 250 درجه سانتیگراد) و مقاوم در برابر مواد شیمیایی هستند. در ایالات متحده آمریکا، سهم این مواد 6.7 درصد است. روان کننده های غیر صابونی بر روی ضخیم کننده های آلی - پلی اوره ها، رنگدانه ها تهیه می شوند. محصولات پلی اوره نسل جدید، تهیه شده بر روی نفت و روغن های هیدروکربنی مصنوعی، در دمای تا 220 درجه سانتیگراد کار می کنند و از نظر این شاخص به روان کننده های تفلون مقاوم در برابر حرارت مبتنی بر پرفلوئوروپلی اترها نزدیک هستند، و با قیمت بسیار پایین تر از دومی متفاوت هستند. در ایالات متحده آمریکا، سهم تولید این مواد 6 درصد است و به طور مداوم در حال افزایش است. در روسیه روان کننده های پلی اورتان تولید نمی شود.

حجم تولید مواد هیدروکربنی داخلی 3 هزار تن در سال است. اینها عمدتاً روان کننده های حفاظتی و طناب هستند. روان کننده های نیمه مایع مانند Transol200، Reductornaya در روسیه تنها در حدود 20 تن در سال تولید می شوند.

ساختار تولید گریس در روسیه

نوع روغن کاری	1992		2000
نوع روغن کاری	%	هزار تن	%	هزار تن
صابون
لیتیوم	17,23	16,8	21,75	9,83
کمپلکس لیتیوم	0,16	0,16	0,09	0,04
سدیم و سدیم کلسیم	2,28	2,22	28,83	13,03
کلسیم هیدراته شده	62,67	61,1	41,42	18,72
کمپلکس کلسیم	0,42	0,41	0,93	0,42
صابون دیگر	1,36	1,33	0,29	0,1316
غیرآلی	0,08	0,08	0,02	0,008
ارگانیک. آلی	–	–	–	0,0004
هیدروکربن	6,46	6,3	6,64	3,0
نیمه مایع	9,23	9	0,04	0,02
جمع	100,00	97,5	100,00	45,2

تجزیه و تحلیل طیف داخلی روان کننده ها به ما امکان می دهد نتایج زیر را بدست آوریم. در روسیه، یک ساختار مجموعه نامطلوب باقی مانده است: سهم زیادی از گریس های کلسیم هیدراته با کیفیت پایین و سهم کمی از گریس های لیتیومی با عملکرد بالا. گریس های پیچیده لیتیوم در مقادیر کم تولید می شوند. بیشتر مواد پلاستیکی برای استفاده انبوه 20 ... 30 سال پیش از نظر اخلاقی منسوخ شدند، این مجموعه عملاً به روز نشده است.

رشد اقتصادی به ویژه در صنایع خودروسازی، متالورژی، نفت و گاز، رشد مصرف مواد پلاستیکی از جمله روان کننده های خودرویی با کیفیت بالا، روان کننده های تجهیزات متالورژی را که در دمای حداکثر تا 150 درجه سانتی گراد کار می کنند، تحریک می کند. به عنوان تقویت کننده و رزوه ای.

گریس ها نوع رایج روان کننده ها هستند که پراکندگی تیکسوتروپیک بسیار ساختار یافته غلیظ کننده های جامد در یک محیط مایع هستند. به عنوان یک قاعده، روان کننده ها سیستم های کلوئیدی سه جزئی هستند که حاوی یک محیط پراکندگی - یک پایه مایع (70-90٪)، یک فاز پراکنده - یک ضخیم کننده (10-15٪)، اصلاح کننده ساختار و مواد افزودنی - افزودنی ها، پرکننده ها (1- 15 درصد. به عنوان یک محیط پراکندگی برای روان کننده ها، از روغن های نفتی و منشا مصنوعی استفاده می شود، که کمتر مخلوطی از آنها است. روغن های مصنوعی شامل مایعات سیلیکونی - پلی سیلوکسان ها، استرها، پلی گلیکول ها، سیالات فلوئور و کلر هستند. آنها عمدتاً برای تهیه روان کننده هایی استفاده می شوند که در یاتاقان های با سرعت بالا که در طیف گسترده ای از دماها و بارهای تماسی کار می کنند استفاده می شوند. برای استفاده کارآمدتر از روانکارها و کنترل خواص عملکردی آنها مانند دمای پایین، روانکاری، خواص حفاظتی، مخلوط روغن های مصنوعی و نفتی استفاده می شود.

قوام دهنده ها نمک های اسیدهای چرب مولکولی بالا - صابون ها، هیدروکربن های جامد - سرزین ها، پترولاتوم ها و برخی محصولات معدنی (بنتونیت، سیلیکاژل) یا آلی (رنگدانه ها، پلیمرهای کریستالی، مشتقات اوره) هستند. رایج ترین ضخیم کننده ها صابون ها و هیدروکربن های جامد هستند. غلظت صابون و غلیظ کننده معدنی معمولاً از 15٪ تجاوز نمی کند و غلظت هیدروکربن های جامد به 25٪ می رسد. برای تنظیم ساختار و بهبود خواص عملکردی، افزودنی ها (افزودنی ها و پرکننده ها) به روان کننده ها وارد می شوند.

مواد افزودنی - سورفکتانت هایی که خواص روان کننده ها را بهبود می بخشند (ضد سایش، فشار شدید، ضد اصطکاک، محافظ، چسبناک و چسبنده، بازدارنده های اکسیداسیون و خوردگی، و غیره. بسیاری از افزودنی ها چند کاره هستند.)

پرکننده ها مواد بسیار پراکنده و نامحلول در روغن هستند که خواص عملکردی آنها را بهبود می بخشد. رایج ترین پرکننده ها با ضریب اصطکاک کم مشخص می شوند: گرافیت، دی سولفید مولیبدن، تالک، میکا، نیتریت بور، سولفیدهای برخی فلزات و غیره.

در مقایسه با روغن ها، روان کننده ها دارای مزایای زیر هستند:

مصرف ویژه کم (گاهی اوقات صدها برابر کمتر)؛

طراحی ساده تر ماشین ها و مکانیسم ها (که باعث کاهش وزن، افزایش قابلیت اطمینان و عمر مفید می شود).

دوره طولانی تر<<межсмазочных>> مراحل؛

هزینه های عملیاتی به طور قابل توجهی برای تعمیر و نگهداری تجهیزات کاهش می یابد.

روان کننده ها با روان کننده های مایع متفاوت هستند:

آنها تحت وزن خود ترک نمی کنند

روی یک سطح عمودی نگه داشته می شوند و توسط نیروهای اینرسی از قسمت های متحرک رها نمی شوند.

5.1. طبقه بندی روان کننده ها

روان کننده ها بر اساس معیارهای طبقه بندی مختلف طبقه بندی می شوند: قوام، ترکیب و زمینه های کاربرد (انتصاب).

با توجه به قوام، روان کننده ها به نیمه مایع، پلاستیکی و جامد تقسیم می شوند. روان کننده های پلاستیک و نیمه سیال سیستم های کلوئیدی متشکل از پایه روغن و غلیظ کننده و همچنین مواد افزودنی و افزودنی هایی هستند که خواص مختلف روان کننده ها را بهبود می بخشند. روان کننده های جامد قبل از سخت شدن سوسپانسیون هایی هستند که محیط پراکندگی آنها رزین یا چسب و حلال دیگری است و غلیظ کننده آن دی سولفید مولیبدن، گرافیت، کربن بلک و غیره است. روان کننده های جامد پس از سخت شدن (تبخیر حلال)، سل هایی هستند که تمام خواص اجسام جامد را دارند و با ضریب اصطکاک خشک کم مشخص می شوند.

با توجه به ترکیب روان کننده ها به چهار گروه تقسیم می شوند.

روان کننده هایی که برای آنها از نمک های اسیدهای کربوکسیلیک بالاتر (صابون ها) به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود. به آنها گریس صابون می گویند و بسته به کاتیون، صابون ها را به گریس های لیتیوم، سدیم، پتاسیم، کلسیم، باریم، آلومینیوم، روی و سرب تقسیم می کنند. بسته به آنیون صابون، اکثر روان کننده های صابون همان کاتیون به معمولی و پیچیده تقسیم می شوند. بیشتر از سایرین از گریس های پیچیده کلسیم، باریم، آلومینیوم، لیتیوم و سدیم استفاده می شود. روان کننده های مبتنی بر صابون های پیچیده در محدوده دمایی وسیع تری کارآمد هستند. روان کننده های کلسیم به نوبه خود به دو دسته بی آب، هیدراته (گریس) تقسیم می شوند که تثبیت کننده ساختار آن آب است و مجتمع که مجتمع جذب آن توسط اسیدهای چرب بالاتر و اسید استیک تشکیل می شود. روان کننده های مبتنی بر صابون های مخلوط به گروه جداگانه ای از روان کننده های صابون تقسیم می شوند که در آن از مخلوط صابون ها (لیتیوم-کلسیم، سدیم-کلسیم و غیره) به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود. ابتدا کاتیون صابون را مشخص کنید که نسبت آن در غلیظ کننده زیاد است.

روان کننده های صابون بسته به نوع مورد استفاده برای تهیه آنها

مواد خام چرب به طور مشروط مصنوعی نامیده می شوند (آنیون صابون -

اسیدهای چرب مصنوعی) یا چرب (آنیون صابون - وقتی

چربی های بومی)، به عنوان مثال، گریس های مصنوعی یا چرب.

گریس هایی که برای آنها از مواد معدنی بسیار پراکنده با پایداری حرارتی با سطح ویژه به خوبی توسعه یافته به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود، گریس های مبتنی بر قوام دهنده های معدنی نامیده می شوند. اینها عبارتند از سیلیکاژل، بنتونیت، گرافیت، آزبست.

روان کننده هایی که برای آنها از مواد آلی بسیار پراکنده و مقاوم در برابر حرارت با سطح ویژه توسعه یافته استفاده می شود، روان کننده های مبتنی بر قوام دهنده های آلی نامیده می شوند. اینها شامل پلیمر، رنگدانه، پلی اوره، کربن سیاه است.

روان کننده هایی که برای آنها از هیدروکربن های با ذوب بالا (سرزین، پارافین، اوزوسریت، انواع موم های طبیعی و مصنوعی) به عنوان غلیظ کننده استفاده می شود، روان کننده های هیدروکربنی نامیده می شوند.

با توجه به زمینه های کاربرد، روان کننده ها مطابق با GOST به موارد زیر تقسیم می شوند: ضد اصطکاک، کاهش اصطکاک و سایش در مکانیسم ها. حفاظت، محافظت از محصولات فلزی از خوردگی؛ آب بندی، آب بندی شکاف ها در تجهیزات و مکانیسم ها؛ طناب، برای روانکاری طناب های فولادی استفاده می شود. روان کننده های ضد اصطکاک به نوبه خود به روان کننده های عمومی برای دماهای معمولی و بالا، چند منظوره، با دمای بالا، دمای پایین، مقاوم در برابر یخ زدگی، صنعتی (خودرو، راه آهن، صنعتی)، ویژه، ابزاری و غیره تقسیم می شوند. روان کننده های آب بندی به دو دسته رزوه ای، تقویت کننده، وکیوم و غیره تقسیم می شوند.

5.2. ویژگی های اصلی روان کننده ها

خواص مقاومتی ذرات غلیظ کننده یک اسکلت ساختاری را در روغن تشکیل می دهند که به همین دلیل روان کننده ها در حالت استراحت دارای استحکام برشی هستند. استحکام کششی حداقل بار است، هنگامی که اعمال می شود، تغییر شکل غیر قابل برگشت (برش) روان کننده رخ می دهد. به دلیل وجود استحکام کششی، روان کننده ها از سطوح شیب دار و عمودی تخلیه نمی شوند، از واحدهای اصطکاک بدون آب بندی خارج نمی شوند. هنگامی که باری بیش از استحکام کششی اعمال می شود، روان کننده ها شروع به تغییر شکل می کنند و هنگامی که کمتر از مقاومت کششی بارگذاری می شوند، مانند جامدات، خاصیت ارتجاعی از خود نشان می دهند.

برای تعیین استحکام کششی روانکارها روشهای مختلفی بر اساس جابجایی محوری سیلندرهای کواکسیال، بیرون کشیدن پیچ یا صفحه از روانکار، برش روان کننده در مویین پره دار و غیره ارائه شده است. رایج ترین روش این است که قدرت روان کننده ها را بر روی پلاستومتر K-2 ارزیابی کنید. برش روان کننده در یک مویین پره دار مخصوص تحت فشار یک مایع در حال انبساط حرارتی انجام می شود. برای اکثر روان کننده ها، استحکام کششی در دمای 20 درجه سانتیگراد در محدوده 100 - 1000 Pa قرار دارد.

خواص ویسکوزیته ویسکوزیته قابلیت پمپاژ روان کننده ها را در دماهای پایین، ویژگی های شروع و مقاومت در برابر چرخش در شرایط عملیاتی حالت پایدار و همچنین امکان پر کردن واحدهای اصطکاک را تعیین می کند. بر خلاف روغن ها، ویسکوزیته روان کننده ها نه تنها به دما، بلکه به گرادیان نرخ برش نیز بستگی دارد. با افزایش نرخ کرنش، ویسکوزیته به شدت کاهش می یابد؛ بنابراین، معمولاً از ویسکوزیته موثر روان کننده ها در یک گرادیان سرعت معین و در دمای ثابت صحبت می شود.

افزایش غلظت و درجه پراکندگی ضخیم کننده منجر به افزایش ویسکوزیته روان کننده می شود. ویسکوزیته روان کننده نیز تحت تأثیر ویسکوزیته محیط پراکندگی و فناوری تهیه آنها است.

برای تعیین ویسکوزیته روان کننده ها، از ویسکومترهای مویرگی - AKV-2 یا AKV-4، ویسکومترهای چرخشی - PVR-1 و تست های مجدد استفاده می شود.

پایداری مکانیکی (تبدیل تیکسوتروپیک روان کننده ها). در حین کار روان کننده ها در واحدهای اصطکاک، استحکام کششی و ویسکوزیته آنها با افزایش بعدی در این شاخص ها پس از توقف عمل مکانیکی کاهش می یابد. چنین سیستم های پراکنده ای که به طور خود به خود بهبود می یابند، تیکسوتروپیک نامیده می شوند.

فقط چنین روان کننده هایی دارای خواص تیکسوتروپیک هستند که پس از تخریب می توانند بازیابی شوند.

پایداری مکانیکی روان کننده ها به نوع غلیظ کننده، اندازه، شکل و استحکام پیوند بین ذرات پراکنده بستگی دارد. کاهش اندازه ذرات غلیظ کننده (تا حد معین) باعث بهبود پایداری مکانیکی روان کننده ها می شود.

ارزیابی پایداری مکانیکی روانکارها بر اساس تخریب آنها در یک دستگاه دوار - یک تیکسومتر (در شرایط استاندارد) - و تعیین تغییرات در خواص مکانیکی آنها در طول فرآیند تخریب یا بلافاصله پس از اتمام آن است. پایداری مکانیکی توسط ضرایب ویژه ای ارزیابی می شود که با تغییر استحکام کششی روان کننده برای شکستن محاسبه می شود: K p - شاخص تخریب، K در - شاخص بازیابی تیکسوتروپیک.

نفوذ یک شاخص تجربی، عاری از معنای فیزیکی است، که رفتار روان کننده ها را در شرایط عملیاتی تعیین نمی کند، اما به طور گسترده ای در استانداردسازی کیفیت آنها استفاده می شود. نفوذ به عنوان عمق غوطه ور شدن مخروط (وزن استاندارد، به مدت 5 ثانیه) در روان کننده در دمای 25 درجه سانتیگراد درک می شود. برای مثال، اگر روان کننده دارای نفوذ 260 باشد، مخروط 26 میلی متر در آن فرو می رود. هر چه روان کننده نرم تر باشد، مخروط عمیق تر در آن فرو می رود و نفوذ آن بیشتر می شود. روان کننده هایی با خواص رئولوژیکی متفاوت می توانند نفوذ یکسانی داشته باشند که منجر به باورهای غلط در مورد خواص عملکرد روان کننده ها می شود. نفوذ به عنوان یک شاخص سریع تعیین شده در شرایط تولید، قضاوت در مورد هویت فرمول و پایبندی به فناوری ساخت روان کننده را ممکن می سازد. تعداد نفوذ روان کننده ها در نوسان است.

نقطه افت حداقل دمایی است که اولین قطره گریس هنگام گرم شدن در شرایط خاص در آن می ریزد. نقطه افت بسته به شرایط تعیین یک شاخص تجربی است. این به طور مشروط نقطه ذوب ضخیم کننده روان کننده را مشخص می کند، اما اجازه نمی دهد که به درستی در مورد خواص دمای بالا آن قضاوت شود. بنابراین، نقطه ریزش گریس های لیتیوم معمولاً 180 - 200 درجه سانتیگراد است و حد دمای بالای عملکرد آنها از 120 - 130 درجه سانتیگراد تجاوز نمی کند.

پایداری کلوئیدی روانکارها توانایی آنها در به حداقل رساندن انتشار روغن در حین ذخیره سازی و بهره برداری را مشخص می کند. آزاد شدن روغن می تواند به طور خود به خود (تحت عمل جرم خود روان کننده) رخ دهد و همچنین تحت تأثیر دما و فشار سرعت یا سرعت آن کاهش یابد.

پایداری کلوئیدی روان کننده ها به درجه کمال چارچوب ساختاری بستگی دارد که به نوبه خود با اندازه، شکل و استحکام پیوندهای عناصر ساختاری تعیین می شود. ویسکوزیته محیط پراکندگی تأثیر قابل توجهی بر پایداری کلوئیدی روانکارها دارد: هر چه ویسکوزیته روغن بیشتر باشد، خروج آن از حجم روانکار دشوارتر است.

ارزیابی پایداری کلوئیدی روانکارها بر اساس شتاب جداسازی روغن تحت عمل مکانیکی، فشار نیروی گریز از مرکز، فیلتراسیون خلاء و عوامل دیگر است. ساده ترین و راحت ترین پرس مکانیکی روغن از حجم معینی از روان کننده است که بین لایه های کاغذ صافی قرار می گیرد (دستگاه KSA). پایداری کلوئیدی با حجم روغن فشرده شده از روان کننده در دمای اتاق به مدت 30 دقیقه تخمین زده می شود و به صورت درصد بیان می شود. برای روان کننده ها نباید از 30٪ تجاوز کند.

پایداری شیمیایی. پایداری شیمیایی معمولاً به عنوان مقاومت روان کننده ها در برابر اکسیداسیون توسط اکسیژن اتمسفر درک می شود. اکسیداسیون منجر به نرم شدن، بدتر شدن پایداری کلوئیدی، نقطه ریزش، روانکاری و تعدادی از شاخص های دیگر می شود.

پایداری اکسیداسیون برای روان کننده هایی که 1-2 بار در 10-15 سال در واحدهای اصطکاکی پر می شوند، در دمای بالا، در لایه های نازک و در تماس با فلزات غیر آهنی کار می کنند، مهم است. مس، برنز، قلع، سرب و تعدادی از فلزات و آلیاژهای دیگر اکسیداسیون روان کننده ها را تسریع می کنند.

ارزیابی پایداری شیمیایی روان کننده ها بر اساس اکسیداسیون تسریع شده روان کننده ها تحت تأثیر دما و فشار بالا (اکسیژن) و همچنین در حضور کاتالیزورها است. شاخص های اکسیداسیون عبارتند از تغییر در c.h، مقدار، سرعت و دوره القای جذب اکسیژن، تغییرات در ساختار و خواص روان کننده ها.

راه های مختلفی برای بهبود مقاومت اکسیداسیون روان کننده ها وجود دارد. این انتخاب دقیق پایه روغن، انتخاب نوع و غلظت غلیظ کننده، تنوع در فناوری تولید است. امیدوارکننده ترین راه، معرفی افزودنی های __________ به روان کننده ها است.

تبخیر. هنگامی که یک روان کننده در دماهای بالا استفاده می شود و به ندرت تعویض می شود، فراریت روان کننده از اهمیت بالایی برخوردار است. فراریت بالا می تواند بر خواص محافظتی لایه روان کننده در طول نگهداری طولانی مدت محصولات پوشش داده شده با آن، به ویژه در آب و هوای گرم، تأثیر منفی بگذارد.

برخی از روان کننده ها در شرایط خلاء کار می کنند، جایی که فرآیند تبخیر به ویژه شدید است. در غیاب حرکت هوا، تبخیر کند می شود و در یک فضای بسته (مثلاً در قوطی های فلزی، قوطی ها)، تبخیر عملاً رخ نمی دهد.

هنگامی که روغن تبخیر می شود، روان کننده ها ترک می خورند، پوسته ها روی سطح لایه ظاهر می شوند. با تبخیر قوی، فقط صابون ها باقی می مانند و لایه های خشکی را تشکیل می دهند که خاصیت محافظتی و ضد اصطکاک ندارند. تبخیر روغن از روان کننده های با دمای پایین باعث کاهش مقاومت در برابر سرما می شود. روان کننده های خشک شده عملکرد مکانیزم ها را در دماهای پایین تضمین نمی کنند.

فراریت روان کننده ها به ترکیب کسری روغن موجود در ترکیب آنها بستگی دارد. روان کننده های تهیه شده با روغن MVP بسیار سریعتر، آهسته تر - تهیه شده با روغن های صنعتی 12 و 20، حتی آهسته تر - با روغن های سنگین هواپیمایی MS-14، MS-20، MK-22 و غیره خشک می شوند.

طیف وسیعی از روان کننده ها

طیف وسیعی از روان کننده ها شامل بیش از 200 مورد است. گریس ها عملاً غیر کاربردی هستند، یعنی قابل تعویض نیستند. تقریباً هر گره، هر واحد جداگانه نیاز به روانکاری خاص خود دارد. طیف وسیعی از روان کننده ها را می توان بر اساس کاربرد طبقه بندی کرد. اما حتی در یک گروه، رسیدن به یکپارچگی کامل روان کننده ها غیرممکن است. به عنوان مثال، روان کننده های نخ برای رزوه های اینچی را نمی توان برای رزوه های متریک و بالعکس و غیره استفاده کرد.

گریس ها دارای چندین مزیت نسبت به روغن ها هستند: آنها در واحدهای اصطکاک باز نگهداری می شوند، عمر مفید بیشتری دارند و به دلیل مصرف کمتر، هزینه کلی استفاده از روان کننده کاهش می یابد. از معایب گریس ها می توان به هزینه بالا، پیچیدگی تولید و غیر جهانی بودن آنها اشاره کرد.

یکی از رایج ترین انواع روان کننده ها، گریس ها هستند. تولید آنها سالانه حدود یک میلیون تن است.

گریس های روان کننده (گریس های روان کننده) می توانند خواص مایع یا جامد را بر اساس بار از خود نشان دهند.

ترکیب گریس ها: روغن مایع، غلیظ کننده جامد، مواد افزودنی، مواد افزودنی.

عناصر غلیظ کننده گریس دارای شکل کلوئیدی هستند، ساختاری را تشکیل می دهند، یک محیط پراکندگی (روغن) در سلول های ساختار حفظ می شود.

اگر دمای محیط نرمال باشد و بارها کوچک باشند، روان کننده به بدن جامد تبدیل می شود - شکل متراکم اولیه خود را حفظ می کند. و اگر بار افزایش یابد، روان کننده تغییر می کند، "تطبیق" با شرایط جدید - مایع می شود و جریان می یابد. وقتی بار فروکش کرد، گریس دوباره جامد می شود. این امر به طور قابل توجهی طراحی را ساده می کند و وزن واحدهای اصطکاک را کاهش می دهد، بدون ذکر عامل محیطی.

گریس ها چگونه ساخته می شوند؟

گریس ها با افزودن غلیظ کننده جامد 5-30 (معمولاً 20-10) درصد به روغن های نفتی یا مصنوعی تولید می شوند. کل فرآیند تولید شامل مراحلی است. ابتدا یک غلیظ کننده مذاب در روغن در دیگ ها تهیه می شود. وقتی خنک می شود، متبلور می شود - از نظر ظاهری شبیه شبکه ای از الیاف کوچک است. در طول فرآیند توسعه، ترکیب تعدادی از گریس ها با مواد افزودنی (آنتی اکسیدان، ضد خوردگی، فشار شدید) یا مواد افزودنی جامد (ضد اصطکاک، آب بندی) غنی می شود.

گریس ها چگونه طبقه بندی می شوند؟

بر اساس نوع ضخیم کننده و دامنه. رایج ترین آنها گریس های صابونی غلیظ شده با صابون های کلسیم، لیتیوم و سدیم اسیدهای چرب بالاتر هستند. حد کار گریس های کلسیم هیدراته (گریس ها) +60...+80 درجه سانتی گراد، سدیم - +110 درجه سانتی گراد، عملکرد گریس های لیتیوم و کلسیم پیچیده تا +120...+140 درجه سانتی گراد مجاز است. سهم گریس های هیدروکربنی غلیظ شده با پارافین و سرزین تنها 15-10 درصد از تولید گریس است. آنها نقطه ذوب پایینی دارند (+50...+65 درجه سانتیگراد) و معمولاً برای حفظ محصولات فلزی استفاده می شوند.

با توجه به وظایف و زمینه های کاربرد، انواع گریس ها متمایز می شوند:

روان کننده های ضد اصطکاک. آنها اصطکاک لغزشی را کاهش می دهند و سایش را کاهش می دهند. دامنه کاربرد: یاتاقان های غلتشی، یاتاقان های ساده، لولاها، چرخ دنده ها و درایوهای زنجیره ای، ماشین های حمل و نقل و کشاورزی

روان کننده های نگهدارنده. حفاظت ضد خوردگی محصولات فلزی. هنگامی که قطعه دوباره باز می شود، آزادانه از سطح مالش خارج می شوند.

گریس های آب بندی شامل روان کننده های میلگرد، روان کننده های نخ (روان کننده نخ)، روان کننده های خلاء

روان کننده های پلاستیک. کاربرد

گریس ها عملکرد طولانی مدت و قابل اعتماد مکانیزم ها را فراهم می کنند. تولید گریس به 1 میلیون تن در سال می رسد و این بسیار کمتر از تولید روغن های روان کننده (تقریباً 40 میلیون تن در سال) است.

هدف اصلی گریس ها کاهش سایش سطوح اصطکاکی، افزایش طول عمر عناصر و مکانیزم های ماشین است.

در برخی موارد، روان کننده ها برای تنظیم سایش، جلوگیری از اصطکاک و گیر کردن سطوح و همچنین قرار گرفتن در معرض مواد تهاجمی و مواد ساینده طراحی شده اند. همچنین روان کننده هایی وجود دارند که به هیچ وجه قابل تعویض نیستند (یا فواصل تعویض بسیار طولانی دارند). خواص چنین روان کننده ها در طول کل دوره کار تغییر نمی کند.

بیشتر گریس ها خاصیت ضد خوردگی دارند. روان کننده های نگهدارنده برای محافظت در برابر خوردگی سطوح فلزی در هنگام حمل و نقل یا ذخیره سازی مورد نیاز هستند. روان کننده های آب بندی برای آب بندی شکاف ها در مجموعه ها و همچنین آب بندی خطوط لوله طراحی شده اند.

تعدادی از روان کننده های ویژه می توانند موارد زیر را انجام دهند: افزایش ضریب اصطکاک، عایق جریان یا برعکس، هدایت، کار در تشعشع، خلاء ...

اگر به ترکیب نگاه کنید، آنها از یک پایه مایع (محیط پراکندگی)، یک غلیظ کننده جامد (فاز پراکنده) در ترکیب با پرکننده ها و مواد افزودنی تشکیل شده اند.

زیر محیط پراکندگی می تواند به معنی روغن ها و مایعات مختلف باشد. روغن های مصنوعی همچنین برای روان کننده هایی استفاده می شود که تحت شرایط شدید کار می کنند: استرها، فلوئوروکربن ها، فلوئوروکلروکربن ها، پلی آلکیلن گلیکول ها، پلی فنیل اترها، سیالات سیلیکونی.

دامنه استفاده از روان کننده در درجه اول به نقطه ذوب و تجزیه فاز پراکنده و همچنین به غلظت و حلالیت در روغن بستگی دارد.

ضخیم کننده بر خواص ضد اصطکاک، مقاومت در برابر آب، کلوئیدی، مقاومت مکانیکی و اسیدی روان کننده تأثیر می گذارد. برای دادن چنین خواصی به روان کننده، نمک های اسیدهای کربوکسیلیک، مواد بسیار پراکنده و هیدروکربن های نسوز به ترکیب اضافه می شوند.

با توجه به افزایش بار و نیاز به عملکرد واحدهای اصطکاکی، مواد افزودنی و پرکننده به گریس های مدرن اضافه می شود.

مواد افزودنی عبارتند از: ضد لباس, فشار شدید, ضد اصطکاک, محافظ, چسبناک،چسب.

برخی از افزودنی ها چندین ویژگی را به طور همزمان بهینه می کنند.

فیلر چه چیزی می تواند باشد؟ گرافیت، دی سولفید مولیبدن، پلیمرها اغلب استفاده می شوند (ضریب اصطکاک پایینی دارند). اگر برای یک مجموعه با بار سنگین (اصطکاک لغزشی) به روان کننده نیاز باشد، روان کننده های رزوه ای یا ضد اصطکاک با افزودن اکسیدهای روی، تیتانیوم، آلومینیوم، قلع، برنز و برنج مصرف می شوند.

به عنوان یک قاعده، چنین پرکننده هایی از 1 تا 30 درصد روان کننده را تشکیل می دهند.

درباره طبقه بندی روان کننده ها

در اروپا در خارج از کشور 2 طبقه بندی توسعه یافته (NLGI) وجود دارد.

طبقه بندی ویسکوزیتهروان کننده ها را بر اساس نفوذ به 9 کلاس طبقه بندی می کند. مقدار نفوذ با فرو بردن یک مخروط فلزی در گریس محاسبه می شود.

هرچه مخروط در بازه زمانی مشخص شده بیشتر افت کند، کلاس NLGI کمتر می شود، روان کننده نرم تر می شود. این خیلی خوب نیست - گریس نرم به راحتی از منطقه اصطکاک خارج می شود. و اگر کلاس NLGI بالا باشد، روان کننده بسیار غلیظ تمایلی به بازگشت به منطقه اصطکاک و مقاومت در برابر بارها نخواهد داشت.

طبقه بندی دیگر 5 دسته از گریس ها را بر اساس کاربردهای خودرو تعریف می کند.

روان کننده ها بر اساس قوام به دو دسته تقسیم می شوند نیمه سیال، پلاستیکیو جامد.

گریس ها و روان کننده های نیمه سیال سیستم های کلوئیدی هستند که حاوی یک محیط پراکندگی، یک فاز پراکنده و مواد افزودنی با مواد افزودنی هستند.

روان کننده های جامد - این مشکل تر است، زیرا. قبل از پخت، آنها سوسپانسیون هستند (ترکیب: رزین + تینر). نقش غلیظ کننده در اینجا توسط دی سولفید مولیبدن یا گرافیت ایفا می شود. و پس از عمل آوری، هنگامی که حلال تبخیر می شود، روان کننده های جامد به سل با ضریب اصطکاک خشک کم تبدیل می شوند.

ترکیب روان کننده - 4 گروه وجود دارد:

صابون. غلیظ کننده ها می توانند نمک اسیدهای کربوکسیلیک (صابون) باشند. گریس های کلسیم، لیتیوم، باریم، آلومینیوم و سدیم. بر اساس مواد خام چرب، روان کننده های صابون را می توان مشروط مصنوعی (اگر پایه اسیدهای چرب مصنوعی) یا چرب (اگر پایه اسیدهای چرب طبیعی باشد) نامید.

غیرآلی.ضخیم کننده ها می توانند مواد مقاوم در برابر حرارت باشند. ژل سیلیکا، بنتونیت، روان کننده های گرافیت

ارگانیک. آلی.برای ساخت چنین روان کننده هایی از مواد مقاوم در برابر حرارت استفاده می شود. پلیمر، رنگدانه، پلی اوره، روان کننده های کربن سیاه

هیدروکربن. هیدروکربن های نسوز برای ضخیم شدن استفاده می شوند: نفت خام، سرزین، پارافین، موم.

یک مشکل قابل توجه سازگاری روان کننده ها با ترکیبات مختلف است.

هنگامی که روان کننده جایگزین می شود، اغلب غیرممکن است که واحد اصطکاک را به طور کامل از زبانه قبلی آزاد کنید.

به عنوان مثال، تا 40 درصد از چربی استفاده شده در مفاصل فرمان باقی می ماند.

و هنگامی که روان کننده "قدیمی" با تازه مخلوط می شود، عملکرد از بین می رود. چنین مخلوطی یا خارج می شود یا به شدت فشرده می شود - این بر قدرت مونتاژ تأثیر می گذارد.

بنابراین، از این سوال که چگونه روان کننده های مختلف را مخلوط کنید، دوری نمی کنید.

عامل اصلی تعیین کننده سازگاری روان کننده ها ماهیت ضخیم کننده است.

پایه و مواد افزودنی با مواد افزودنی تأثیر کمی بر سازگاری دارند. اول، در مورد خوب - مواد نگهدارنده را می توان به راحتی با ضخیم کننده ها به شکل هیدروکربن های نسوز (پارافین، سرزین) ترکیب کرد. همچنین هیچ مشکل سازگاری با محصولات ضخیم شده با استئارات سدیم و لیتیوم اکسی استئارات وجود ندارد.

اما روان کننده های دارای غلیظ کننده به شکل سیلیکاژل، لیتیوم استئارات و پلی اوره از نظر سازگاری ضعیف متفاوت هستند.

روان کننده های مدرن مبتنی بر لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات، به عنوان مثال، Litol-24، در محدوده دمایی گسترده ای از -40 تا +120 درجه سانتیگراد احساس اطمینان می کنند، خواص کاری خوبی دارند و می توانند جایگزین محصولات قدیمی مانند کنستالین، گریس ها شوند. و غیره.

روان کننده های امیدوار کننده آنهایی هستند که بر روی صابون لیتیوم پیچیده ساخته شده اند. آنها طوری طراحی شده اند که در محدوده دمایی معمول تر (از -50 تا +160 ... + 200 درجه سانتیگراد) کار کنند.

گریس لیتیوم LKS-متالورژیک در برخی موارد جایگزین IP-1، 1-13، VNIINP-242، Litol-24 می شود. علاوه بر این، گریس های پیچیده لیتیوم در صنعت - در مهندسی مکانیک، خودرو، صنعت نساجی - استفاده می شود.

ستون فقرات مجموعه روان کننده های روسیه برای 44.4٪ از گریس های کلسیمی منسوخ (گریس) تشکیل شده است که سهم آن در کشورهای توسعه یافته در حال حاضر ناچیز است.

سهم تولید روانکارهای سدیم و سدیم-کلسیمی در کشور ما 31 درصد حجم است. چنین موادی در دمای عملیاتی 30- تا 100+ درجه سانتی گراد ویژگی های خوبی دارند.

در مورد سایر روان کننده های صابون، آنها بسیار رایج نیستند (0.3٪).

روان کننده های غیر صابونی با استفاده از غلیظ کننده های آلی ساخته می شوند. محصولات پلی اوره مدرن مبتنی بر نفت و محصولات هیدروکربنی مصنوعی برای دماهای تا +220 درجه سانتیگراد درجه بندی می شوند، بنابراین آنها شبیه گریس های تفلون مقاوم در برابر حرارت مبتنی بر پرفلوئوروپلی اترها هستند، اما مزیت ارزان تر بودن را دارند.

توسعه اقتصادی صنعت خودرو، متالورژی، تولید نفت و گاز باعث افزایش مصرف گریس ها، به ویژه، روان کننده های خودرو، روان کننده های متالورژی می شود که در دمای تا +150 درجه سانتیگراد کار می کنند.