Типы мачт у вилочных погрузчиков: FV, FFV, TFV или Duplex, Triplex, Quadroplex . Принцип работы и назначение грузоподьемника
Мачты у погрузчиков бывают нескольких видов:
. Duplex — двухсекционная мачта со стандартным свободным ходом.
. Duplex — двухсекционная мачта со специальным свободным ходом.
. Triplex — трёхсекционная мачта.
. Quadroplex — четырёхсекционная мачта.
У разных производителей погрузчиков типы мачт в спецификациях обозначаются по-разному, но сути это не меняет. Но в профессиональной среде наибольшее распространение имеет следующая маркировка вилочных погрузчиков:
FV - двухсекционная мачта
FFV- двухсекционная мачта со свободным ходом
TFV - трехсекционная мачта со свободным ходом
Напимер, у японских погрузчиков Nissan маркировка мачт указана так: 2W, 2F, 3F. Где цифра обозначает количество секций, а буква F - наличие специального свободного хода у грузоподъемника.
Мачта duplex со стандартным свободным ходом
Данный тип мачты имеет две секции и два цилиндра подъёма расположенных по бокам. У такой мачты вилы поднимаются на высоту 150 мм от земли, а дальше начинает выдвигаться внутренняя секция мачты, увеличивая тем самым высоту погрузчика. Высоты подъёма таких мачт составляют от 3,0 м до 5,0 м. Стандартная высота подъёма у погрузчиков считается 3,0 м.
Кинематическая схема стандартной мачты дуплекс выглядит следующим образом.
Мачта duplex со специальным свободным ходом
При нажатии на рычаг подъёма у погрузчика начинают выдвигаться гидравлические цилиндры вверх и поднимают внутреннюю секцию мачты на которой расположены блоки (система полиспаст) с цепями прикреплёнными к каретке. Благодаря этому грузовая каретка с вилами тоже начинает подниматься вверх
Мачта duplex со специальным свободным ходом
Мачта состоит из двух секций, как и стандартная, но в гидравлическую схему добавляется ещё один цилиндр специального свободного хода, который расположен посредине мачты. Его функция поднять каретку с вилами без изменения строительной высоты грузоподъёмника, и лишь потом выдвигается внутренняя секция мачты с помощью двух боковых цилиндров подъёма. Самые распространенные высоты подъёма у этих грузоподъемников варьируется от 3,0 м до 3,3 м.
Кинематическая схема этого грузоподъёмника выглядит следующим образом.
Сначала поднимается центральный цилиндр с блоком и с ним вилы. Затем начинают работать основные цилиндры подъёма и выдвигают внутреннюю секцию мачты.
Мачта в три сложения Triplex
В отличии от предшественников мачта обладает уже тремя секциями. У автопогрузчиков и электропогрузчиков эти мачты всегда имеют специальный свободный ход по умолчанию.
Мачта триплекс по кинематической схеме совмещает в себе первые две мачты.
Сначала работает цилиндр свободного хода, затем основные цилиндры подъёма которые поднимают вторую секцию мачты а та уже через систему блоков тянет вверх третью секцию мачты с кареткой и вилами.
Четырёхсекционная маста Quadroplex
Это результат гения инженеров грузоподъёмных механизмов на погрузчиках. Мачта уже состоит из четырёх секций. Диапазон высот подъёма составляет 6,0 м - 8,0 м. Используется весьма редко у некоторых производителей на погрузчиках грузоподъемностью от 2,0 до 3,5 т. К ним относятся GROS и HYUNDAI.
Односекционная мачта simplex
Мачта симплекс имеет только одну секцию, поэтому у неё нет боковых цилиндров подъёма а есть только центральный цилиндр, который является одновременно цилиндром свободного хода и основным цилиндром подъёма. Явными представителями и обладателями таких мачт являются гидравлические штабелёры с высотой подъёма 1,6 м.
И. Попов
Стандартным рабочим органом грузоподъемного механизма напольного транспортного средства (погрузчика, штабёлера и др.) обычно являются вилы, поскольку именно они наиболее удобны для перегрузки и транспортировки поддонов. Грузоподъемник способен наклоняться вперед-назад из вертикального положения, чтобы груз удобно было взять, а также в целях повышения его устойчивости при перевозке. Для нормальной работы транспортного средства грузоподъемник должен соответствовать определенным требованиям. Должны обеспечиваться:
- принудительная остановка вил в крайнем верхнем положении грузоподъемника и в крайних положениях при наклоне вперед-назад;
- прочность элементов грузоподъемника при поднятии на максимальную высоту груза массой, равной 1,33Q (где Q – номинальная грузоподъемность);
- подъем груза массой 1,2Q на высоту не более 0,3...0,5 м;
- скорость опускания груза при обрыве рукава трубопровода рабочей жидкости не более 0,6 м/с при температуре масла (40±10)° С;
- самопроизвольное опускание груза со скоростью не более 10 мм за 10 мин при температуре масла 25...40° С;
- достаточная видимость трассы и зоны обработки груза при движении и взятии груза.
Простейшая схема грузоподъемного механизма показана на рис. 1, а. Грузоподъемный механизм состоит из вил 1 с кареткой для их крепления; подвижной рамы 2; неподвижной рамы (наружной) 3; гидроцилиндра, в свою очередь состоящего из наружного цилиндра 5 и внутреннего цилиндра 6 с плунжером 4; цепи; балансира 7 с роликами для цепей. Гидроцилиндр крепится к нижнему основанию наружной рамы через сферический подшипник. На штоке гидроцилиндра закреплен балансир с двумя роликами для направления движения цепей. Каретка снабжена четырьмя роликами для перемещения ее по направляющим грузоподъемника и восприятия нагрузок, действующих перпендикулярно плоскости рамы, и четырьмя роликами для восприятия нагрузок, действующих в плоскости рамы. При подаче масла в полость гидроцилиндра начинает движение шток, который, действуя на балансир через цепи, приводит в движение каретку. Скорость движения каретки при этом вдвое больше скорости движения штока.
Максимальная высота подъема вил Н определяется расстоянием от уровня пола до нижней поверхности вил, поднятых на максимальную высоту при вертикальном положении грузоподъемника. Важным параметром является и так называемая строительная высота грузоподъемника, которая определяется расстоянием от уровня пола до верхней точки установленного вертикально грузоподъемника при полностью опущенных вилах. Большинство конструкций грузоподъемников погрузчиков разных производителей обеспечивают подъем вил на величину свободного хода (в табличных характеристиках погрузчиков этот параметр обозначается h2 или free lift). Транспортный свободный ход грузоподъемника, т. е. та высота, на которую необходимо поднять паллету, чтобы ее можно было беспрепятственно перевозить, для большинства моделей составляет 80...300 мм. Есть модели с рабочим свободным ходом вил 1 200...1 500 мм. Наличие у модели рабочего свободного хода является необходимым условием для использования ее на железнодорожных станциях или в портах, поскольку позволяет свободно применять погрузчик для работ внутри грузовых контейнеров или вагонов с поддонами, расположенными во втором ярусе. В зависимости от числа рам и высоты подъема вил без увеличения строительной высоты грузоподъемника различают типы грузоподъемников, показанные на рис. 2.
Кинематическая схема двухрамного грузоподъемника со свободной высотой подъема вил показана на рис. 1, а. При подаче масла в гидроцилиндр начинает движение наружный цилиндр 5, который поднимает вилы 1 посредством цепей, перекинутых через ролики балансира 7, закрепленного на цилиндре 5. В этом случае скорость движения вил оказывается вдвое больше скорости внутреннего цилиндра 6. После окончания хода наружного цилиндра по внутреннему начинается вторая ступень – выдвижение внутренней рамы 2 за счет силового действия цилиндра 5, который продолжает движение с внутренним цилиндром относительно плунжера 4, закрепленного на наружной раме. Скорость движения вил на второй ступени равна скорости движения наружного цилиндра.
В трехрамном грузоподъемнике наибольшее применение получила схема подъема вил, показанная на рис. 1, в. Помимо основных элементов, изображенных на рис. 1, а, данная схема включает промежуточную раму 7. Одноходовой цилиндр 5 закреплен на неподвижной наружной раме 3. Шток 4 гидроцилиндра, воздействуя на среднюю раму 7, поднимает ее вместе с закрепленным на ней полиспастом 6. Внутренняя рама 2 с блоком получает движение от цепи, перекинутой через блок, со скоростью вдвое большей, чем скорость штока 4. Одновременно с движением внутренней рамы с закрепленным на ней блоком за счет действия цепи, связанной одним концом с кареткой, а вторым концом – со средней рамой 7, движутся вилы 1. Скорость движения вил вдвое больше скорости движения внутренней рамы 2 и вчетверо больше скорости движения штока 4 гидроцилиндра.
Трехрамный грузоподъемник со свободной высотой подъема вил изображен на рис. 1, б. Подъем вил 1 на свободную высоту осуществляется наружным цилиндром 5 при помощи цепи, перекинутой через блок 7, закрепленный на цилиндре 5. Выдвижение внутренней рамы происходит одновременно с выдвижением средней рамы 8. Внутренняя рама выдвигается за счет действия второй ступени 6 гидроцилиндра. При перемещении рамы 2 с помощью цепи, перекинутой через блок 7, который закреплен на средней раме 8, движется рама 8.
В типовой конструкции двухрамного грузоподъемника (высота подъема 2,0...2,8 м) наружная рама выполнена неподвижной, внутренняя – подвижной, имеется цилиндр подъема одностороннего действия и две цепи каретки. Внутренняя рама перемещается по роликам вдоль наружной рамы. Эксцентриковая ось боковых роликов позволяет регулировать боковые зазоры между роликами и рамами. Натяжение цепей регулируют с помощью тяг, разницу в натяжении компенсирует балансир, закрепленный на оси каретки.
У типового трехрамного грузоподъемника (высота подъема до 4,5 м) наружная рама неподвижная, средняя и внутренняя – подвижные. У каретки две цепи, у средней рамы – одна. Цилиндр подъема выполнен двухступенчатым одностороннего действия. Натяжение цепей регулируют с помощью тяг, разницу в натяжении цепей каретки компенсирует балансир.
Двухрамные и трехрамные грузоподъемники крепят шарнирно на кожухах полуосей ведущего моста. К корпусу электропогрузчика они присоединены цилиндрами наклона.
Подъем вил и наклон грузоподъемника у погрузчика обеспечивает гидравлическая система, куда входят масляный бак, насос, гидрораспределитель, цилиндры подъема и наклона грузоподъемника, трубопроводы. Гидросистема приводится в действие при помощи гидрораспределителя, электрически сблокированного с электродвигателем подъема. При включении гидросистемы на наклон или подъем одновременно включается электродвигатель механизма подъема, который, приводя в действие насос, создает необходимое давление рабочей жидкости. Гидрораспределитель оборудован редукционным клапаном, отрегулированным на определенное давление.
Опускается грузоподъемник под действием груза или только каретки с вилами, без включения электродвигателя подъема. Рабочая жидкость из цилиндров поступает по трубопроводам в полость низкого давления гидрораспределителя, откуда по шлангу сливается в бак через масляный фильтр. К цилиндру подъема рабочая жидкость подводится через дроссель постоянного расхода, который обеспечивает опускание вил погрузчика с минимальными отклонениями скорости от номинальной величины независимо от нагрузки на вилы, а также опускание груза со скоростью, близкой к рабочей, при аварийном обрыве рукава трубопровода, подводящего рабочую жидкость к цилиндру подъема.
Удачной иллюстрацией использования грузоподъемных механизмов разных типов в конструкциях погрузчиков и электроштабелёров различной грузоподъемности являются модели компании Toyota. Конструкция стандартной двухсекционной «широкой» мачты типа V (рис. 3) обеспечивает наилучший передний обзор зоны обработки груза из кабины оператора погрузчика. Эта мачта используется для выполнения самого широкого круга задач при достаточно больших рабочих площадях на складе. На рис. 4 представлена конструкция двухсекционной мачты типа FV со свободным рабочим ходом вил. Большая величина свободного хода позволяет эффективно использовать пространство склада и делает применение этой модели оптимальным в том случае, когда необходимо штабелировать груз до самого потолка. Эта мачта предназначена для использования в низких складских помещениях, в контейнерах и трюмах кораблей. Трехсекционная мачта типа FSV со свободной рабочей высотой подъема (рис. 5) используется для заполнения грузами помещения с потолками высотой более 5 м. Погрузчик с таким грузоподъемником эффективен при работе в складских помещениях с низким входом-выходом или на ограниченных площадях. В таблице представлены сведения о грузоподъемниках, которые используются на различных моделях вилочных погрузчиков Toyota последних серий.
С.
L- длина погрузчика;
В–ширина погрузчика;
Н 1 – высота погрузчика.
Скорости подъёма груза;
Скорости передвижения;
Маневренности.
12. Маневренность определяет полноту использования площадки помещения и зависит от радиуса поворота и габаритных размеров погрузчика.
Устройство погрузчиков (основные части рабочего оборудования и ходовой части).
Погрузчик состоит из двух основных частей:
1. Рабочее оборудование.
2. Ходовая часть.
Состав рабочего оборудования:
1. Грузозахватное приспособление (вилочный захват, одноштыревой захват, многоштыревой захват, грузовая стрела, ковш, боковой захват.
2. Грузоподъёмник.
Состав ходовой части:
3. Кабина. 7. Рама.
4. Двигатель. 8. Трансмиссия.
5. Противовес. 9. Ведущие колёса.
6. Управляемые колёса.
Рабочее оборудование предназначено для выполнения грузовых операций с различными грузами.
Двигатель внутреннего сгорания является источником энергии.
Трансмиссия – это силовые передачи, соединяющие двигатель с ведущими колёсами.
Противовес обеспечивает устойчивость погрузчика при работе с грузами.
Принцип действия грузоподъёмника.
При выдвижении штоков гидроцилиндров подъёма происходит выдвижении внутренней рамы относительно наружной. Одновременно с внутренней рамой поднимаются ролики, по которым перекатываются цепи, поднимая каретку.
В качестве грузозахватного устройства могут применяться вилочный захват, ковш, грузовая стрела, прижимы, захваты.
Виды зубчатых передач, их назначение. Передаточное число в цилиндрических передачах.
Зубчатая передача – это пара зубчатых шестерён находящихся в зацеплении. Зубчатые передачи бывают цилиндрические, конические и червячные.
Зубчатая передача характеризуется величиной передаточного числа i
i = Z 2 / Z 1 = n 1/ n 2
Передаточное число зубчатой передачи это отношение числа зубьев Z 2 ведомой шестерни к числу зубьев Z 1 ведущей шестерни. Оно показывает, во сколько раз изменяется крутящий момент на ведомом валу или его частота вращения (n).
Принцип работы.
При повороте руля передняя продольная тяга 3 перемещает золотник распределителя 5. Рабочая жидкость направляется в соответствующую полость гидроцилиндра, который воздействует на заднюю продольную тягу 6. Эта тяга поворачивает маятниковый рычаг 7, который связан поперечными тягами 8 с поворотными цапфами 9.
Гидравлическое рулевое управление.
В этом типе рулевого управления механическая связь между рулевой колонкой и колёсами отсутствует. Гидравлическое рулевое управление на погрузчиках совмещено в одну гидросистему с гидроприводом рабочего оборудования.
Состав:
1. Рулевая колонка. 4. Гидроцилиндр.
2. Гидроруль. 5. Тяга.
3. Трубопроводы. 6. Шаровый шарнир.
Гидроруль является:
Направляющим устройством – работает как распределитель;
Дозирующим устройством – пропускает определённое количество рабочей жидкости на определённый угол поворота руля.
Принцип работы.
При повороте руля рабочая жидкость через распределитель поступает в одну из полостей гидроцилиндра 4, расположенного на балке управляемого моста. Штоки гидроцилиндра через тяги 5 связаны с поворотными цапфами. На поворотные цапфы закреплены управляемые колёса.
Основной неисправностью рулевого управления является повышенный свободный ход руля (люфт). Причинами повышенного люфта может быть:
Износ шаровых шарниров;
Износ рулевого механизма;
Ослабление креплений;
Попадание воздуха в систему.
Назначение червячной передачи.
Работа стояночного тормоза.
Включение тормоза осуществляется перемещением рукоятки 5. Рукоятка натягивает трос 4 и поворачивает рычаг 1, который с помощью распорной планки раздвигает колодки, прижимая их к тормозным барабанам.
Выключение тормоза осуществляется возвратом рукоятки при нажатой кнопке 6. исключающее самопроизвольное движение рукоятки.
При снижении эффективности работы стояночного тормоза требуется регулировка механизма вращением регулировочного винта 7, изменяющим длину троса.
Назначение, виды и периодичность технических обслуживаний. Содержание ежесменного технического обслуживания.
Система технического обслуживания обеспечивает:
Снижение интенсивного износа деталей;
Предупреждение возникновения неисправностей;
Продление срока эксплуатации;
Постоянную готовность погрузчика к работе.
А. Наружный осмотр.
1. Проверить устранены ли неисправности, обнаруженные в прошлую смену.
2. Проверить утечки масла, топлива и других жидкостей (Рис.1).
3. Проверить надёжность крепления колёс и исправность шин (Рис.2).
4. Проверить давление воздуха в пневматических колёсах (Рис. 3).
5. Осмотреть защитное ограждение кабины (Рис. 4).
6. Осмотреть рабочее оборудование на отсутствие трещин и деформаций (Рис.5).
7. Осмотреть состояние грузовых цепей и проверить их натяжение (Рис.6,7).
Рис.1 Рис. 2 Рис. 3 Рис. 4
Рис. 5 Рис. 6 Рис. 7
В. Осмотр агрегатов и систем.
1. Проверить уровень рабочей жидкости гидропривода (рис. 1).
2. Проверить уровень тормозной жидкости (рис. 2).
3. Проверить работу педали тормоза (рис. 3).
4. Проверить работу приборов и контрольных ламп щитка управления.
5. Проверить уровень топлива.
Рис. 1 Рис. 2 Рис. 3
Г. Проверка работы погрузчика.
1. Запустить и прогреть двигатель.
2. Проверить двигатель на состояние и шум (рис. 1).
3. Проверить свободный ход рулевого колеса (рис. 2).
4. Проверить работу световой сигнализации (рис. 3).
5. Проверить работу звукового сигнала (рис.4).
6. Проверить действия грузоподъёмника Рис. 5).
7. Проверить тормоза и рулевое управление в движении (Рис3).
Рис. 1 Рис. 2 Рис. 3
Рис. 4 Рис. 5 Рис. 6
18. Производственная инструкция по охране труда для водителя погрузчика. Основные разделы.
Требования безопасности перед началом работы.
Применение спецодежды и спецобуви во время работы;
Подготовка погрузчика к работе;
Порядок действий водителя перед пуском двигателя.
В этом разделе отображаются следующие вопросы:
Меры безопасности при разгрузке и погрузке груза;
Предельные скорости движения на территории предприятия;
Требования к грузам, подлежащим перемещению;
Меры безопасности при разгрузке и загрузке железнодорожных вагонов;
Какие действия запрещены водителю погрузчика;
Меры безопасности при разгрузке и загрузке автофургонов с заездом в кузов.
Требования безопасности в аварийных ситуациях.
В этом разделе отображаются следующие вопросы:
Действия водителя при потере устойчивости погрузчика;
Действия водителя при возникновении пожара;
Действия водителя при аварии или несчастном случае.
Требования безопасности по окончании работ.
В этом разделе отображаются следующие вопросы:
Правила постановки погрузчика на стоянку;
Работы, проводимые на погрузчике по окончании работ.
Требования безопасности во время работы.
1. При передвижении автопогрузчика по территории строительной площадки или предприятия водитель обязан:
а) убедиться перед началом движения в отсутствии людей на пути движения, а также машин и механизмов и дать предупредительный сигнал;
б) при движении в местах скопления людей, возможного их появления (проходов, выходов из помещения) снизить скорость и дать звуковой сигнал;
в) соблюдать установленную для транспортных средств скорость движения на строительной площадке и территории предприятия;
г) не покидать кабину погрузчика при работающем двигателе;
д) избегать резкого торможения на мокрой дороге и при гололеде;
е) подавать звуковой сигнал при въезде и выезде из помещений, а также на пересечениях с ограниченной видимостью.
2. При выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортных работ водитель обязан:
а) при приближении к месту погрузки (разгрузки) снижать скорость;
б) транспортировать груз на высоте 200-300мм от уровня дороги;
в) приближаться к транспортному средству для производства погрузочно-разгрузочных работ только после его остановки и выключения двигателя;
г) перемещать крупногабаритный груз, закрывающий видимость пути следования, задним ходом или передним, но только в сопровождении специально выделенного лица.
3. При погрузке или штабелировании грунта и сыпучих материалов водитель обязан:
а) погрузку материала производить по всему фронту штабеля или забоя;
б) очищать ковш от налипшего грунта или материала в опущенном положении лопатой или скребком;
в) при штабелировании сыпучих материалов останавливать погрузчик на расстоянии не менее 1,0м от бровки откоса.
4. При работе погрузчика, оборудованного вилочным захватом, водитель обязан:
а) до начала работы проверить наличие под грузом зазора для свободного прохода вилочного захвата;
б) размещать груз равномерно по всей длине вилочного захвата, упирая его в спинки вил путем запрокидывания груза при захвате назад на угол 10-15°.
Запрещается транспортировать груз, находящийся на вилочном захвате, в неустойчивом положении.
5. Устранение неисправностей, осмотр, регулировку агрегата следует проводить при остановленном двигателе, опущенном на землю или установленном на надежные подставки рабочем органе, затянутом тормозе и переведенном в нейтральное положение рычаге переключения передач.
6. При необходимости проезда по населенному пункту и по автомобильным дорогам машинист обязан:
а) привести рабочий орган в транспортное положение;
б) определить состояние трассы, выяснить возможность преодоления косогоров, подъемов, бродов и искусственных сооружений;
в) сохранять включенной передачу при движении под уклон;
г) переезжать через железнодорожные пути только в установленных местах по сплошному настилу;
д) при остановке погрузчика включить стояночный тормоз;
е) выходя из кабины погрузчика на проезжую часть дороги, убедиться в отсутствии движения транспорта в попутном и встречном направлениях;
ж) применять при транспортировке погрузчиков на буксире или при буксировке других машин жесткую сцепку;
з) выполнять правила дорожного движения.
7. Производить погрузочно-разгрузочные работы в охранной зоне действующей воздушной линии электропередачи машинист обязан под непосредственным руководством инженерно-технического работника, ответственного за безопасное производство работ, при наличии письменного разрешения организации - владельца ЛЭП и получении наряда-допуска, определяющего безопасные условия работ.
8. В зимнее время машинистам запрещается:
а) подогревать двигатель открытым пламенем;
б) работать на погрузчике с неисправным устройством для обогрева кабины;
в) выполнять работы, лежа под погрузчиком без применения утепленного мата.
9. При работе в ночное время освещенность зоны работ должна обеспечиваться за счет внешних источников света. Применение машинистом фар допускается в качестве дополнительного источника света.
Требование безопасности в аварийных ситуациях.
1. Водитель обязан прекратить работу в следующих случаях:
а) при возникновении неисправностей, которые могут стать причиной несчастного случая:
Наличии трещин или деформаций в металлоконструкциях погрузчика;
Обнаружении течи системе питания, смазки, охлаждения, гидропривода;
Падении давления в шинах;
Наличии треска, скрежета и других признаков неисправности гидросистемы или двигателя;
Неисправности стояночного или рабочего тормоза;
Неисправности грузозахватного приспособления.
б) при неблагоприятных метеорологических условиях:
Недостаточная видимость (туман, снегопад, дождь);
Обледенение проезжей части (площадки).
в) при плохом самочувствии.
2. при возникновении на погрузчике пожара:
Немедленно вызвать пожарную охрану;
Приступить к тушению огня имеющимися средствами (огнетушитель, песок, кошма, брезент).
3. при аварии или несчастном случае:
Оказать первую помощь пострадавшим;
Доложить о происшедшем несчастном случае руководителю работ.
Требования безопасности по окончании работы.
По окончании работы машинист обязан:
1.Поставить погрузчик на стоянку с выполнением следующих требований:
Включить стояночный тормоз;
Опустить рабочий орган на землю или установить на подставку;
Привести рычаги управления в нейтральное положение;
Заглушить двигатель.
2. Очистить элементы ходовой рамы погрузчика и рабочее оборудование.
3. О всех замеченных неисправностях в работе погрузчика сообщить руководителю работ или ответственному за содержание машины в исправном состоянии и сделать запись в журнал.
Запрещается поднимать и перемещать следующие грузы:
Грузы находящиеся в неустойчивом положении;
Требования безопасности при складировании грузов.
Складирование грузов осуществляется в закрытых складах и на открытых площадках. Грузы устанавливаются на стеллажи или в штабели. Складирование грузов должно производится по технологическим картам.
Технологические карты выполняются виде плана склада, площадки складирования, на котором должны быть обозначены:
Места расположения штабелей грузов;
Размеры проездов для погрузчиков;
Подъездные пути транспортных средств;
Проходы людей.
Размеры проездов.
Ширина проездов зависит от радиуса поворота погрузчика, размеров перевозимых грузов и угла штабелирования.
При уменьшении угла штабелирования с 90º до 45º ширина проездов может быть уменьшена на 40%.
Ширина центральных проездов в закрытых складах для двустороннего движения погрузчиков должна быть не мене 3м.
Высота штабелей.
Высота штабелей зависит от свойств груза и средств пакетирования. Например, грузы пакетированные на стоичных и ящичных поддонах могут быть установлены высотой в 4 яруса.
По условиям устойчивости высота штабеля не должна превышать размер меньшей стороны основания груза больше, чем:
Для неразборной тары - в 6 раз;
Для разборной тары – в 4,5 раза.
Устройство штабелей.
Крупногабаритные и тяжеловесные грузы укладываются в один ряд.
Грузы, пакетируемые на поддонах, следует устанавливать в штабель друг на друга. Для улучшения устойчивости крайний верхний ряд следует ставить со смещением в шахматном порядке. Расстояние между поддонами в штабеле не менее 50мм (рис. 1).
Цилиндрические грузы нужно устанавливать на горизонтальные прокладки с упорами (рис. 2).
Рис. 1 Рис. 2
Цилиндрические грузы могут быть установлены пирамидой с применением упоров, высотой не более 3м (рис. 3).
Пакеты пиломатериалов в штабелях должны быть разделены прокладками – деревянными брусками сечением 100х100мм. Высота штабелей при укладке погрузчиками не более 7м (рис. 4).
Рис. 3 Рис. 4
Места расположения штабелей.
Укладывать грузы в плотную к стенам зданий, колоннам запрещается. При размещении грузов должны соблюдаться следующие минимальные отступы (рис.5):
От стен – 1м;
От приборов отопления – 0,2м;
От источников освещения - 0,5м.
Размещение грузов должно производиться на расстоянии не менее 1м от края откоса траншей или котлованов (рис.6).
Грузы, расположенные вблизи железнодорожных и крановых рельсовых путей должны располагаться от головки рельса:
Не ближе 2м при высоте штабеля 1,2м;
При большей высоте штабеля – не ближе 2,5м (рис.7).
Рис. 5 Рис. 6 Рис. 7
Требования к грузам, подлежащим перемещению.
Масса груза.
Погрузчик можно представить в виде весов, уравновешенных относительно ребра опрокидывания - оси передних колёс.
Когда масса груза превышает грузоподъёмность погрузчика, то общий центр тяжести пересекает ребро опрокидывания и равновесие нарушается.
Расположение груза.
Равновесие весов нарушается, если удалять груз от ребра опрокидывания.
Для удаления общего центра тяжести погрузчика и груза от ребра опрокидывания (повышения устойчивости погрузчика) груз на вилочном захвате необходимо располагать с выполнением следующих требований:
Расположить груз вплотную к спинке вил, а грузоподъёмник наклонить назад до упора (такое положение называется ТРАНСПОРТНЫМ);
Центр тяжести груза должен быть расположен на продольной оси погрузчика;
Груз не должен выступать за вилы более чем на 1/3 габаритного размера.
Высота подъёма груза.
Для повышения устойчивости объекта его центр тяжести должен быть расположен как можно ниже к опорной поверхности. Ясно, что объект 1 уронить значительно трудней, чем объект 2.
С увеличением высоты подъёма груза устойчивость погрузчика уменьшается.
Уклон площадки
При работе погрузчика на площадке с уклоном центры тяжести груза и погрузчика смещаются в сторону. Особенно опасен высокий подъём груза, при котором центр тяжести может сместиться за пределы устойчивости.
Для обеспечения устойчивости площадка должна соответствовать определённым требованиям:
Вместе проведения разгрузочно-погрузочных работ уклон площадки не должен превышать более 3°;
разрешается движение по площадке с уклоном, не более, чем указано в технических характеристиках на данный погрузчик, при транспортном положении груза, при чём движение на подъём с грузом только передним ходом, а на спуск только задним ходом.
Центробежная сила.
Центробежная сила – это сила инерции, действующая при движении тела по окружности. Центробежная сила возникает при движении погрузчика на поворотах.
При повороте погрузчика его колёса двигаются в направлении поворота, а центр тяжести погрузчика продолжает двигаться по инерции в прямом направлении. При этом на погрузчик действует центробежная сила Fц, вызывающая момент опрокидывания. Величина центробежной силы и момента опрокидывания зависят от скорости движения и радиуса поворота. Водитель должен снижать скорость на поворотах, чтобы избежать опрокидывания погрузчика и падения груза.
Инерция при торможении.
При торможении ведущие колёса прекращают движение, а груз и погрузчик продолжают движение под действием силы инерции. При этом нарушается продольная устойчивость погрузчика. Действие силы инерции усиливается при увеличении высота подъёма груза и резком торможении.
Вывод: груз перевозить на высоте транспортировке и затормаживать погрузчик плавно.
Вводный инструктаж.
Данный вид инструктажа проводит инженер по охране труда. В программу проведения рекомендуется включать следующие вопросы:
1) общие сведения о предприятии и характерные особенности производства;
2)основные положения законодательства по охране труда:
Трудовой договор, рабочее время и время отдыха, охрана труда женщин и лиц моложе 18 лет, компенсации и льготы за условия труда;
Правила внутреннего трудового распорядка и ответственность за нарушение этих правил;
Организация работы по охране труда на производстве и проведении государственного, ведомственного надзора и контроля;
3) общие правила поведения людей работающих на предприятии;
4) основные опасные и вредные производственные факторы, характерные для предприятия:
Методы и средства, применяемые на предприятии, по предупреждению травматизма и профессиональных заболеваний:
Основные правила безопасности труда по предупреждению травматизма;
5)основные требования санитарии и личной гигиены;
6) порядок и нормы выдачи средств индивидуальной защиты, сроки носки и правила их использования;
7) обстоятельства и причины характерных несчастных случаев, происшедших на производстве;
8) порядок расследования несчастных случаев и профессиональных заболеваний;
9)способы и средства предотвращения случаев аварий и пожаров, действия персонала при их возникновении;
10) действия работников при несчастных случаях, первая помощь пострадавшим.
О проведении вводного инструктажа делается запись в журнал с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего.
Целевой инструктаж.
Целевой инструктаж проводится при выполнении наиболее опасных или ранее не производимых работ.
Погрузо-разгрузочных работ.
1. Перед началом работы получить инструктаж от производителя работ об особенностях груза, технологии выполнения работ и мерах безопасности.
2. Выполнять работы сосредоточенно, не отвлекаясь. Во время движения не высовываться за ограждения кабины.
3. Соблюдать установленные скорости движения:
По дорогам на территории предприятия -10 км/час;
Закрытых помещениях - 5 км/час;
При поворотах, выезде из-за углов зданий, переезде через железнодорожные пути, на перекрестках и в узких местах не более 3 км/час.
Масса которых превышает максимальную грузоподъёмность погрузчика или не соответствует графику грузоподъёмности;
Грузы, находящиеся в неустойчивом положении;
Зажатые, придавленные, примерзшие грузы;
Крупногабаритные грузы неизвестной массы.
5. Ручная укладка груза на поддон осуществляется только после установки поддона на площадку.
6. Движение с крупногабаритным грузом, закрывающим передний обзор, необходимо осуществлять задним ходом или передним, но по командам сигнальщика.
7. Двигаться на расстоянии не менее 1м от мест, где работают люди;
8. Перевозка людей на погрузчике запрещена.
9. Подъём людей на высоту с использованием погрузчика запрещён.
Требования безопасности при погрузке и разгрузке грузов, находящихся в железнодорожных вагонах, на платформах.
1. Открыть дверь вагона.
2. Проверить исправность мостика и надёжность его крепления.
3. Осмотреть пол вагона и убедиться в отсутствии проломов в полу.
4. Убедиться, что вагон заторможен.
5. Убедиться, что противоположная дверь закрыта.
6. Производить загрузку груза сначала с одной стороны вагона к середине, а затем с другой стороны.
7. Зазоры между пакетами и продольными стенками вагона и смежно-стоящими пакетами 50-60мм.
Порядок строповки грузов.
1. Зацеплять груз следует только в соответствии со схемой строповки, использовать, если необходимо оттяжки.
2. Крюк должен свободно заходить в зев петли.
3. Груз стропуют за все петли, предусмотренные проектом для подъёма.
4. Ветви стропов должны иметь одинаковое натяжение, и угол между ними не должен превышать 90°.
5. Строп накладывается без узлов и перекруток.
6. Неиспользованные концы многоветвевого стропа закрепляют так, чтобы они при перемещении груза не задевали встречающие на пути предметы.
Запрещается:
- подвешивать груз на один рог двурогового крюка;
Забивать крюк в монтажную петлю;
Поправлять ветви стропа в зеве крюка ударами.
Движение погрузчика на уклоне.
При движении погрузчика по площадке с уклоном необходимо соблюдать следующие требования:
Сохранять включенной передачу при движении под уклон;
Двигаться на подъём с грузом только передним ходом;
Двигаться на спуск с грузом только задним ходом;
Уклон площадки не должен превышать значения указанного в технических характеристиках на данный погрузчик (максимальное значение примерно 14°- 16º);
Движение поперёк уклона запрещено.
Принцип работы.
Принцип действия основан на вытеснении двуокиси углерода избыточным давлением. При открывании запорно-пускового устройства СО 2 по сифонной трубке поступает к раструбу и из сжиженного состояния переходит в твёрдое (снегообразное). Температура резко (до -70°С) понижается. Углекислота, попадая на горящее вещество, изолирует его от кислорода.
При переломах, ожогах.
При получении химического ожога необходимо:
1. Кислотного:
Промыть поражённое место под струёй холодной воды в течение 15-20 минут;
Обработать поражённое место 3-5% щелочным раствором;
2. Щелочного:
Промыть поражённое место под струёй холодной воды в течение 15-20 минут;
Обработать поражённое место 3-5% кислотным раствором;
Наложить асептическую повязку;
Вызвать скорую помощь или отправить в больницу.
При получении термического ожога:
Принцип работы системы пуска.
При повороте ключа в замке зажигания 4 замыкаются соответствующие контакты. Электрический ток протекает по обмотке катушки 5 тягового реле и якорь 6 перемещается влево. При этом якорь с помощью рычага 7 передвигает подвижную шестерню 8 в зацепление с зубчатым венцом 9 маховика.
Одновременно подвижный контакт 3 замыкает неподвижные контакты 2 стартера 1. Ток большой силы подаётся от аккумулятора к стартеру, который с помощью шестерни 8 вращает коленчатый вал двигателя и запускает его.
Включение тягового реле происходит с характерным щелчком, который слышит водитель. Если после включения тягового реле стартер не вращает коленчатый вал, значит, возникла одна из неисправностей:
Разряжен аккумулятор;
Неисправен стартер;
Окислены контакты.
Возможные неисправности.
Система питания дизельного двигателя предназначена для:
Очистки топлива и воздуха;
Подачи топлива в цилиндры;
Удаления отработанных газов.
Состав системы питания:
1. Топливный бак. 4. Фильтр тонкой очистки.
2. Фильтр грубой очистки. 5. Топливный насос высокого давления.
3. Подкачивающий насос. 6. Форсунки.
Работа системы питания.
Топливо из топливного бака через фильтр грубой очистки поступает к подкачивающему насосу. Подкачивающий насос используется перед пуском двигателя для заполнения системы питания топливом, а после пуска двигателя подаёт топливо через фильтр тонкой очистки к топливному насосу высокого давления (ТНВД) под давлением 0,8 кгс/см 2 .
ТНВД подаёт топливо через форсунки в цилиндры под высоким давлением в строго определённые моменты времени. Количество поступающего топлива определяется положением отсечного винтового канала плунжера относительно перепускного канала гильзы.
Форсунки предназначены для впрыска топлива в цилиндры, мелкого его распыливания и образования факела топлива. Топливо в цилиндры впрыскивается в конце 2-го такта – такта сжатия и самовоспламеняется.
Неисправности системы питания.
48. Двигатель не запускается или не развивает полной мощности.
Нет топлива в топливном баке;
В систему питания топлива попадает воздух;
Засорены топливные фильтры;
Пониженное давление впрыскивания топлива;
Заедает рейка топливного насоса.
2. Дымный выпуск отработавших газов (чёрный дым).
Недостаточная подача воздуха;
Заедает игла распылителя или закоксованы отверстия распылителя форсунки;
Неправильно установлен угол опережения подачи топлива.
Назначение погрузчиков, их основные технические характеристики.
Погрузчик – это самоходная грузоподъёмная машина, предназначенная для ведения разгрузочно-погрузочных работ и транспортировки грузов на небольшие расстояния.
Технические характеристики погрузчика.
1. Номинальная грузоподъёмность – это наибольшая допустимая масса груза на подъём и транспортирование, которого рассчитан погрузчик.
2. Расстояние от спинки вил до центра тяжести груза С. Это расстояние не является величиной постоянной и зависит от длины вил и габаритных размеров груза. Грузоподъёмность погрузчика от расстояния С показывает график грузоподъёмности.
3. Высота подъёма Н – это расстояние от уровня стоянки до верхних поверхностей вил в верхнем положении.
4. Габаритные размеры погрузчика:
L- длина погрузчика;
В–ширина погрузчика;
Н 1 – высота погрузчика.
5. Высота свободного подъёма Н 2 – это величина подъёма вил без увеличения габаритной высоты. Погрузчики с малой высотой свободного подъёма не могут работать в помещениях с низкими потолками, вагонах.
6. Дорожный просвет h – это расстояние от наиболее низко расположенной точки погрузчика до уровня стоянки.
Погрузчики для повышения устойчивости имеют малый дорожный просвет.
7. Радиус поворота R – это наименьший радиус площадки необходимой для разворота погрузчика.
8. Углы наклона грузоподъёмника:
α – угол наклона вперёд для облегчения захвата груза на вилы (3°- 5º);
β – угол наклона назад для повышения устойчивости при транспортировке груза (8°- 12º).
9. Скорость подъёма груза (0,25м/с – 0,45м/с).
10. Скорость передвижения (предельная скорость движения по дорогам на территории предприятия составляет 10км/ч).
11. Производительность – это количество груза, перемещённое погрузчиком за определённое время.
Производительность зависит от:
Грузоподъёмности погрузчика;
Скорости подъёма груза;
Скорости передвижения;
Маневренности.
12. Маневренность определяет полноту использования площадки помещ
К атегория:
Грузозахватные устройства
-
Основные узлы и системы погрузчиков, связанные с навесным оборудованием
Погрузчики общего.назначения состоят из следующих узлов и систем: основной рамы, трансмиссии, ходовой части, механизма управления, двигателей, тормозного устройства, электрооборудования, грузоподъемного устройства и гидравлического привода.
С точки зрения использования навесного оборудования принципиальное значение имеют грузоподъемное устройство и его гидропривод.
Грузоподъемное устройство (грузоподъемник) у погрузчиков общего назначения установлено фронтально и состоит из телескопических рам, грузовой карешИ с грузозахватным устройством, механизма подъема и механизма наклона.
-
Грузоподъемник на эксплуатируемых погрузчиках выполнен по наиболее распространенной схеме и состоит из вертикальных телескопических раздвижных рам, шарнирно соединенных с шасси машины с помощью кронштейнов. Телескопическая рама состоит из неподвижной наружной и подвижной перемещающейся вверх внутренней рамы. Грузовая каретка перемещается на катках по внутренней раме. Она связана поперечинами, на которые навешиваются грузозахватные устройства.
Механизм подъема состоит из пластинчато-роликовых цепей, огибающих направляющие ролики или звездочки. Наружные ветви цепей соединены с кареткой, а внутренние - с поперечиной неподвижной рамы. При движении штока гидроцилиндра, установленного посредине рамы, происходит подъем внутренней рамы. При этом от натяжения цепей поднимается и грузовая каретка. Каретка, перемещаясь вместе с внутренней рамой, движется в два раза быстрее, чем сама рама. Каретка опускается от собственного веса.
Недостатком такой схемы грузоподъемника является выдвижение выступающей части внутренней рамы до полного подъема каретки, что не позволяет эффективно использовать погрузчики в стесненных условиях в трюмах морских судов и крытых вагонах по высоте.
Рис. 1. Схема действия грузоподъемного устройства погрузчиков: 1 - рама; 2- кронштейн соединения с механизмом наклона; 3- шток; 4- гидроцн-линдр наклона; 5 - поршень; 6 - кронштейн крепления к шасси; 7 - направляющие грузовой каретки; 8 - вилочный подхват; 9 - поршень; 10 - гидроцилиндр подъема; 11 - шток; 12 - поперечина; 13 - звездочки; 14 - внутренние стойки (подвижные); 15 -наружные стойки неподвижные)
Для работы в грузовых помещениях необходим грузоподъемник с полным свободным подъемом каретки, без изменения габарита погрузчика по высоте. Такие грузоподъемники известны на погрузчиках отечественного и иностранного производства. Однако их параметры не удовлетворяют полностью условиям перегрузочных работ в грузовьгх помещениях старых судов, а для современных судов высота подъема недостаточна. Развивающиеся пакетные, перевозки требуют наличия на погрузчиках грузоподъемников с полным свободным подъемом каретки, высотой подъема вилок до 5 м. Такие грузоподъемники в ближайшие годы станут необходимым сменным оборудованием погрузчиков общего назначения.
Наружная рама каретки автопогрузчика и поперечные балки электропогрузчика являются неудачными для использования навесных грузозахватных устройств. Такие конструкции требуют в каждом случае специального решения для навески грузоза-хватов и не позволяют унифицировать привязку грузозахватов к кареткам. Этим требованиям отвечает конструкция каретки вами - установкой взамен существующего четырехзолотнико-вого распределительного устройства Р75-4-ПГ, скомпонованного из серийно выпускаемых Мелитопольским заводом гидроагрегатов двухзолотниковых распределителей Р75-В2, по схеме, разработанной Московским заводом гидроагрегатов.
Комплектование распределительного устройства Р75-4-ПГ осуществляется следующим образом:
— устраняется в Р75-В2 «плавающее» положение (золотники тракторного исполнения) установкой специальной ограничительной втулки на золотник либо установкой механического ограничителя хода золотника;
— снимается механизм фиксации золотников; заглушается сливное отверстие из канала управления перепускным клапаном в обоих распределителях;
— отключается перепускной клапан в конечном распределителе устройства заглушением жиклерного отверстия в теле клапана и установкой ограничительной втулки для исключения возможности подъема клапана;
— ликвидируется предохранительный клапан конечного распределителя устройства;
— устанавливается механизм включения электродвигателя насоса погрузчика;
— соединяются параллельно напорные и сливные полости распределителей.
Электропогрузчики моделей ЕВВ -3002 и ЕВ-732 производства фирмы «Balcancar» (НРБ ), используемые на складских и судовых перегрузочных работах. Гидропривод модернизуется путем последовательного подключения к существующим гидрораспределителям фирмы «Bosch» HySEVA/lD4 (ФРГ ) еще двух аналогичных или дополнительно Р75-П2.
Автопогрузчики моделей 400 3, 4 04 3, 4045, используемые на складских перегрузочных работах. Модернизация гидропривода может быть осуществлена двумя способами, которые основаны на замене существующих распределителей, так как золотников соответствующих параметров промышленность не выпускает.
Первый способ - установка распределительного устройства Р75-4-ПГ, комплектуемого из двухзолотниковых распределителей Р75-В2 Мелитопольского завода гидроагрегатов (аналогично электропогрузчикам КВЗ ).
Второй способ - установка распределительного устройства Р75-П6-ПГ (шестизолотникового) Мелитопольского завода гидроагрегатов. Этот способ обеспечивает работу автопогрузчика с грузозахватными устройствами, выполняющими более двух операций. Однако габариты этого распределительного устройства велики, и поэтому монтаж его на автопогрузчике может быть произведен при установке одного из них (распределитель состоит из двух трехзолотниковых Р75-ПЗ) горизонтально, второго вертикально на специальном кронштейне, укрепленном на поперечине рамы.
Кроме гидрораспределителей, принципиальное значение для нормальной работы многооперационных навесных грузозахватных устройств имеет наличие регулирующей аппаратуры в гидросистеме. Современные грузозахваты требуют регулирования параметров рабочей жидкости (давления, скорости, расхода).
Предохранительный клапан, имеющийся в каждом гидрораспределителе и предназначенный для предохранения гидросистемы от перегрузок, не может обеспечить регулирование давления в исполнительных гидроцилиндрах захвата, так как снижение давления настройки клапана приведет к снижению давления в гидроцилиндре грузоподъемника. Поэтому регулирование давления в гидроцилиндрах захвата, в целях обеспечения работы с различными родами груза (различного усилия сжатия) с сохранением их качества и товарного вида, может быть обеспечено дополнительным регулирующим клапаном, включенным в магистраль подвода рабочей жидкости от гидрораспределителя к гидроцилиндрам захвата.
В зависимости от конструкции грузозахватов, рода перегружаемого груза и характера выполняемых работ возникает необходимость регулирования скорости перемещения рабочих органов. Это регулирование может быть обеспечено с помощью дросселя. Наличие дросселя ограничивает расход жидкости на гидроцилиндры и тем самым снижает скорость перемещения поршня.
В процессе эксплуатации навесных грузозахватов с гидравлическим приводом происходит утечка рабочей жидкости в гидрораспределителе и подводящих трубопроводах. Поэтому возможно самопроизвольное перемещение штоков гидроцилиндров, что может привести к падению груза. Для предотвращения таких случаев в гидросистему погрузчика параллельно с блокируемым гидроцилиндром должны быть включены гидрозамки. Они «запирают» жидкость в рабочих полостях гидроцилиндров при нейтральном положении золотников, отсоединяя их тем самым от гидросистемы.
Конструкции регулирующего клапана и гидрозамка разработаны Балтийским ЦПКБ .
При демонтаже навесных грузозахватов его гидросистема отключается от общей. Эта операция связана с большими потерями рабочей жидкости, вытекающей из незамкнутых элементов гидросистемы. Для устранения этого явления соединяемые концы разъемных шлангов должны быть снабжены автоматическими запорными устройствами.
Немаловажное значение для эксплуатации навесных устройств имеет конструкция неразъемных и разъемных соединений шлангов, которые должны быть унифицированы.
Вилочный погрузчик представляет собой специальную складскую технику, предназначенную для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, транспортировки и складирования различных грузов. Устройство погрузчика – это слаженная система, включающая массу компонентов и дополнительного оборудования. Какие составляющие входят в устройство автопогрузчика, как он работает?
Конструкция погрузчика
Сегодня выпускается богатый модельный ряд вилочных погрузчиков. Конструкция разных моделей может отличаться.
Но, в большинстве своем общее устройство автопогрузчика предполагает наличие следующих компонентов и узлов:
- двигатель;
- аккумуляторные батареи (актуально для электрических моделей);
- шасси;
- шины;
- механизмы тормоза;
- грузоподъемное устройство;
- система управления;
- навесное оборудование.
Разберем более детально функциональное назначение и особенности, ключевых составляющих устройства погрузчика вилочного типа.
Двигатель
Самый главный элемент устройства автопогрузчика (дизельного или электрического) – силовой агрегат, он же двигатель. Сегодня производятся вилочные погрузчики, оснащающиеся одним из двух видов двигателей: электрическим или внутреннего сгорания (ДВС). Последние, в свою очередь, делятся на дизельные, бензиновые и газовые. Некоторые производители предлагают модели с гибридными силовыми агрегатами, что позволяет работать на разных видах топлива. Большинство погрузчиков, применяющихся в европейских странах, оснащены газовыми или электрическими двигателями. Это обусловлено экономичностью и экологичностью данной техники.
Зачастую компании, выпускающие погрузчики, применяют в своей технике двигатели от сторонних производителей. Так, чаще всего, вилочные погрузчики оснащаются двигателями от «Nissan» или «GM».
Разберем несколько самых популярных моделей двигателей данных производителей и их характеристики:
Электрическая схема погрузчика лежит в основе системы управления техникой. Это комплекс электронных компонентов, включающий микропроцессоры, контроллеры и другие детали, обеспечивающий автоматическое или полуавтоматическое управление всеми узлами вилочного погрузчика, и, прежде всего, двигателем.
Грузоподъемное устройство
Устройство вилочного автопогрузчика любой модели обязательно предполагает наличие специального узла, отвечающего за подъем груза. Выпускаемые сегодня погрузчики стандартного типа способны поднимать грузы на 8 м. Существуют и специализированные высотные краны, максимальная высота подъема которых достигает 18 м. Подъем грузов на значительную высоту связан с массой опасностей. Для снижения рисков производители устанавливают на свою технику специальные системы, защищающие от воздействия вибрации и нивелирующие эффект неровности площадки, на которой работает погрузчик. Благодаря этому, снижается вес мачты, ее конструкция становится более жесткой и прочной.
Погрузочные агрегаты имеют мачты, которые поднимают грузы посредством специальных гидроцилиндров. Гидросхема погрузчика обеспечивает плавный подъем и высокую безопасность в процессе работы машины. Модели с выдвигающимися мачтами не имеют узла, отвечающего за ее наклон, поскольку центр тяжести этих агрегатов смещается настолько значительно, что наклон попросту привел бы к опрокидыванию. Такие модели погрузчиков оснащаются наклоняющимися вилами.
Шины
Автопогрузчики могут применяться в самых разных условиях. Машины используются как на складах с ровным полом, так и на открытых площадках, порой вообще не имеющих никакого покрытия, что особенно актуально для стройплощадок. На производственных предприятиях на полу зачастую имеется металлическая стружка, по которой и приходится передвигаться погрузчикам.
Поэтому используются различные виды шин, подбирающиеся, исходя из условий использования:
- пневматические;
- бандажные;
- суперэластик.
Пневматические шины по конструкции похожи на автомобильные, но усилены дополнительными кордовыми слоями. Позволяют применять погрузочную технику на различных поверхностях. Могут использоваться на плотном грунте и заснеженной поверхности. Слой воздуха обеспечивает сглаживание неровностей, что положительно сказывается на сроке службы трансмиссионной системы.
Бандажные шины производятся из специального материала, содержащего в своем составе резину, и металлического внутреннего кольца. Предназначены для использования на ровных покрытиях. Отличаются превосходной прочностью, могут подвергаться значительным нагрузкам.
Шины типа суперэлатстик являются комбинацией двух вышерассмотренных вариантов. При необходимости они могут быть заменены на пневматические. Конструкция таких шин предполагает наличие 3-х слоев из вещества, содержащего резину. Внутренний слой предназначен для фиксации шины на стальном дисковом ободе. Средний слой выполняет амортизирующую функцию. Последний слой может иметь рисунок. Если рисунка нет, использование таких шин допускается исключительно на твердых ровных поверхностях.
На большинстве современных погрузчиков используются шины от производителей «SOLIDEAL» (Бельгия, выпускает все разновидности шин) или «Advance» (Китай, основная специализация – изготовления шин суперэластик).
