Рівність покриття автомобільної дороги – один із основних факторів безпеки руху. Але в процесі експлуатації неминуче виникає колія, що перешкоджає безпечному руху. У чому причина її утворення, як уникнути її появи, чи можна керувати процесом колії та не допускати його – про це та багато іншого ми поговорили з найбільшим професіоналом у цій галузі, професором Ростовського державного будівельного університету, головою ради директорів ТОВ «Автодор-Інжиніринг» Сергієм Костянтиновичем Іліополовим.
– Сергію Костянтиновичу, у чому причина утворення колії на автомобільній дорозі?
– Головна причина колійності пояснюється процесами накопичення залишкових деформацій в елементах дорожньої конструкції, тобто у кожному шарі дорожнього одягу та у верхньому дорожньому шарі полотна. Це так звана пластична колія. Другою та основною причиною є знос верхнього шару покриття в результаті спільного впливу зносу та передчасного ненормованого руйнування шару асфальтобетону під впливом зовнішніх факторів, до яких відносяться поряд з впливом коліс опади, перепади температур та сонячна радіація. Ця колія руйнування і зносу утворюється тільки у верхньому шарі дорожнього одягу, що замикає. І добре, що у випущені торік галузеві нормативні документи до ГДН, які регламентують термін відновлення або заміни верхніх шарів покриття, так само як і до ГОСТу, який готується, внесено поняття шару зносу. Тому коректніше сказати, що другий вид колії утворюється при передчасному руйнуванні та зношуванні шару дорожнього одягу, тобто верхнього шару. У реальних умовах експлуатації автомобільної дороги обидва ці фактори діють ще й спільно і значною мірою впливають на безпеку руху. Але їх необхідно розділяти не тільки для того, щоб розуміти причини утворення колійності, а й для того, щоб знати, як боротися з цією колійністю.
– Чи можна уникнути пластичної колії взагалі і вирішити це питання нормативно?
– Втекти від пластичної колії зовсім неможливо. Навіть якщо врахувати всі фактори, що діють, ми не зможемо змінити існуючу природу матеріалу. Наприклад, будь-який асфальтобетон за своєю суттю є пружно-в'язким пластичним матеріалом, який має всі основні прояви, властиві цій категорії матеріалу: і втома сприйняття навантаження, і перерозподіл основного каркасного матеріалу – щебеню, що знаходиться у складі асфальтобетону, оскільки основним елементом асфальтобетону є дисперсна структура асфальтована, що надає йому властивості пружно-в'язкопластичного тіла. Це не пружне тіло, він накопичуватиме залишкові деформації в міру навантаження. Різниця полягає лише в тому, що пружно-пластичні властивості та властивості накопичення залишкової деформації асфальтобетону знаходяться в деякій залежності від температури.
Хочу відзначити абсолютне ігнорування фізичної природи асфальтобетону при розрахунку нежорстких дорожніх одягів, де кожне тіло, що береться до уваги, сприймається як таке, що володіє пружними властивостями, яке по своїй суті таким не є. Це виключає залишкову деформацію після навантаження. Як відомо, при додатку навантаження тіло деформується, а при знятті його повинне відновитися до колишніх розмірів. Ось асфальтобетон при циклічному впливі навантаження, будучи пружно-в'язкопластичним тілом, не може відновлюватися до тих же параметрів, він відновиться, але трохи менше. Ця різниця і називається залишковою деформацією.
– Чи можна керувати процесом колеєтворення на наших дорогах?
– За існуючої нормативної бази не можна. Асфальтобетони, як і інші матеріали, присутні в нежорсткому дорожньому одязі, як уже сказали, приймаються як жорсткі, не будучи такими по суті.
– Чи є вихід у такій ситуації?
– Необхідно вдосконалювати норми проектування нежорстких дорожніх одягів, враховуючи два додаткові керовані критерії: накопичення розрахунку нежорстких дорожніх одягів на накопичення залишкової деформації та утворення втомлених тріщин. Асфальтобетон у існуючій нормативній базі розглядається як матеріал, який може витримати будь-яке число навантаження за розрахунковий період, що закладається у нормативах. Ще нещодавно, залежно від дорожньо-кліматичної зони та категорії дороги, цей період був 18 років, сьогодні – 24 роки. Це ті міжремонтні терміни, протягом яких передбачається, що абсолютно пружне тіло, яким є асфальтобетон, має працювати без порушення своєї суцільності, точніше без утворення тріщин утоми. Це міф, який будь-кому зрозумілий. Якщо навіть сталь, набагато твердіше тіло, має втому, при настанні якої відбувається розрив металу, то що говорити про асфальтобетон. У сучасній нормативній базі немає різниці, на яку дорогу ми проектуємо: з інтенсивністю руху понад 110 тисяч автомобілів на добу або 20 тисяч автомобілів на добу. Зрозуміло, що ефективність асфальтобетону у різних умовах буде різною. Термін служби дорожнього одягу визначається категорією дороги та закладеними до розрахунку існуючими навантаженнями, але ніде не пред'являються вимоги до опору втомного руйнування асфальтобетону, виходячи з чого не розраховується термін служби або при заданому терміні служби дорожнього одягу не визначається і не розраховується період експлуатації, після якого виникають втомні руйнування, щоб планувати ремонтні заходи. Саме з цією метою необхідно розробляти один із тих двох критеріїв, які я назвав вище.
Якщо освіта колійності – це очевидний факт, то тріщини – той підступний чинник, який завжди впадає у вічі, та його вплив та необхідність обліку при розрахунку іноді значніші.
Перша причина. Асфальтобетон закладається для розрахунку дорожнього одягу з деякими заданими фізико-механічними властивостями, насамперед це модуль його пружності. І ми навіть зазвичай завжди називаємо міцність якогось конструктивного елемента, що складається з асфальтобетону, модулем пружності асфальтобетону. І в цьому полягає ще один корінь зла. Для дорожнього одягу дуже важливі параметри та міцність не матеріалу, а шару. Таким чином, на експлуатаційні характеристики навіть нежорсткого дорожнього одягу першорядний вплив має модуль пружності шару з асфальтобетонної суміші або асфальтобетону. Як тільки в цьому шарі утворюються тріщини втоми, відбувається порушення суцільності. І при тому самому модулі пружності як матеріалу отримуємо різке зниження міцності, оскільки при розбиванні на блоки принципово змінюється система розподілу навантаження, і всі нижні шари будуть відчувати набагато велике навантаження в зонах тріщин. Здавалося б, елементарні речі, але про них сьогодні ніхто не говорить, вони є бичем наших автомобільних доріг.
Друга причина. Отримуючи втомні тріщини, ми отримуємо ненормативний стан нежорсткого дорожнього одягу. У умовах розрахункові схеми, закладені у нормативах, не працюють, а дорожній одяг має працювати далі.
Для високонавантажених автомагістралей з інтенсивністю руху понад 100 тисяч автомобілів чотирма смугами, тобто доріг першої категорії, а найчастіше і другої категорії, пакет асфальтобетонних шарів має складатися, як правило, із трьох шарів. І ці три шари сумарно повинні бути не менше певної товщини - 28 см. До речі, в нормативній базі Російської Федерації не існує критерію, який би визначав товщину асфальтобетонних шарів, що рекомендується, і від чого вона залежить. Сьогодні ви не знайдете ніде жодного пояснювального матеріалу, який міг би вказати на фактори, що дозволяють визначити мінімальну товщину пакету асфальтобетонних шарів. Ми наближаємося до розробки цього нормативного документа, який дозволить відповісти на питання, чому пакет асфальтобетонних шарів не може бути меншим за певну величину. Визначається ця величина складом та інтенсивністю руху та необхідністю поглинання даним пакетом високочастотної частини динамічного спектра впливу автомобіля. Цей критерій, як на мене, дуже важливий. Саму високочастотну енергоємну частину спектра динамічного впливу автомобілів повинен поглинути асфальтобетон, так як він, володіючи певною суцільністю, містить в собі в'яжуче асфальтове, ту дисперсну частину, в якій як у в'язкому речовині поглинаються ці частоти впливу автомобіля. Що таке частота? Це певний вплив, що визначається довжиною хвилі. Ми повинні поглинути ту частину динамічного спектру, довжини хвиль якого можна порівняти з товщиною пакету асфальтобетонних шарів. Зі зменшенням цієї товщини істотна частина спектру опускається нижче, у ті шари, які даному енергетичному впливу при довгих частотах чинити опір не здатні. А якщо ще далі знаходиться щебінь, це означатиме суттєве перевищення стирання матеріалу та перетворення його на кам'яне борошно протягом 5–7 років за терміну служби дорожнього одягу 24 роки. На цю тему також немає жодних рекомендацій, жодних критеріїв.
– Чому втомні руйнування небезпечніші за пластичні?
– Врахування втомних руйнувань та недопущення появи їх дуже важливі. Втомні тріщини утворюються на нижній грані останнього зверху шару асфальтобетону в пакеті асфальтобетонних шарів, оскільки саме ця грань зазнає максимального розтягування. Отже, ми можемо отримати тріщини втоми на нижній грані останнього, третього шару. Процес проростання тріщини нагору дуже швидкий. Протягом півроку отримаємо пророслу тріщину, причому з кожним наступним шаром швидкість її утворення буде вищою, тому що все менший масив асфальтобетону чинитиме опір розтягуючій напрузі, тим більше концентратором напруги завжди служили краї. Таким чином, на поверхні покриття з'являються тріщини, причому вони можуть бути і строго поперечні, і під кутом, і поздовжні, і тріщини сітки. Проблема навіть не в тому, що це створює дискомфорт при русі, при утворенні сітки тріщин швидко досягається фрагментація асфальтобетону верхнього шару покриття, в тріщину, що утворюється, буде проникати волога, а в тому, що порушується суцільність пакету асфальтобетонних шарів, які при цьому кардинально змінюють свою здатність до нижніх шарів. І нижні шари основи починають відчувати ту напругу, на яку вони за своєю фізикою не розраховані. У результаті різко знижуємо ресурс нижчих шарів, робочий ресурс яких значно перевищує і 20, і 30 років. Ми цей ресурс просто знищуємо. Тому втомні руйнування з погляду довговічності нежорстких дорожніх одягів мають важливе значення.
Вихід із цього становища дуже простий. Не можна говорити про деякі речі та явища до того часу, поки ти не керуєш ними. Ні колієутворення, ні втомні руйнування сьогодні в Російській Федерації ніде нормативно не визначені і ніхто не управляє цим процесом, тому що управляти ним можна тільки тоді, коли ти вмієш його розраховувати, знаєш закони його освіти.
Таким чином, треба терміново розробляти два нові критерії. Перший – це розрахунок нежорстких дорожніх одягів на їх експлуатаційну довговічність, або надійність, що дозволило б розраховувати накопичення залишкових деформацій у вигляді утворення поперечної нерівності чи пластичної колійності протягом розрахункового терміну служби нежорсткого дорожнього одягу. Другий критерій – має бути розрахунок нежорстких дорожніх одягів на накопичення втомних руйнувань. До тих пір, поки на стадії проектування ми не отримуватимемо два графіки накопичення залишкової деформації втомних руйнувань за роками життєвого циклу, не будемо не тільки управляти цими процесами, але не зможемо навіть осмислено констатувати сам факт існування цих проблем.
- Чи є спосіб вирішення цих проблем? У якому напрямі слід рухатися?
– Державна компанія «Автодор» протягом останніх п'яти років неодноразово заявляла на всіх рівнях, що такі критерії необхідні. Більш того, основні складності при розробці даних критеріїв полягають навіть не в тому, що ми повинні визнати недосконалість методів розрахунку дорожнього одягу. Нам потрібні нові критерії рівня експлуатаційного стану автомобільних доріг у процесі експлуатації нежорстких дорожніх одягів. Найбільша проблема, яку пропонувала взяти на себе Державна компанія, це методики, знання, наукові школи, які можуть реалізувати і вирішити її. Це методики розрахунку, розробка критеріїв, на основі яких методики працюватимуть. У нас існують сьогодні наукові школи, які не лише спроможні вирішити це питання, але вже працюють для Державної компанії «Автодор» щодо вирішення цих проблем. І я сподіваюся, що до кінця 2018 року ці критерії будуть представлені для апробування. Це дозволить нам керувати тими процесами, про які ми говоримо, тому що сьогодні навіть технічна еліта дорожньої галузі не має чіткого розуміння того, що всі проблеми з верхніми шарами покриття, включаючи підвищені міжремонтні терміни, неможливо вирішити тільки верхнім шаром зносу. Існує інтегральний сукупний показник здоров'я всієї дорожньої конструкції.
Свій внесок у освіту пластичної колії чи нерівності вносить кожен елемент дорожньої конструкції, включаючи земляне полотно. Рівність верхнього шару нежорсткого дорожнього одягу повинна починатися з рівня верхніх шарів земляного полотна, нижніх підстилаючих шарів, нижніх асфальтобетонних шарів пакета, а рівність верхнього шару, що замикає, є їх інтегральним, підсумовуючим показником. Отже, всі проблеми, з якими стикаються водії на наших дорогах, це втомні руйнування, колійність, що виникає в результаті руйнування верхнього шару, тому що всі ці параметри не мають не лише критерії, а й навіть внутрішнього розуміння необхідності їхнього обліку.
– Які фактори є основними при визначенні довговічності дорожнього одягу?
– Йдеться про накопичення. Якщо ми говоримо про колійність, то пригадаємо, що внесок у неї вносять два фактори: накопичення залишкової деформації в кожному елементі дорожньої конструкції плюс руйнівний і стиральний вплив коліс автомобіля, для яких насамперед важлива структура верхнього шару, що замикає. Для того, щоб керувати цими процесами, як я вже зазначив, потрібно створювати методики, які враховують накопичення та утворення залишкової пластичної деформації у нежорсткому дорожньому одязі. Першорядне значення для кожного елемента одягу мають і вологість, і температура. Вологість, наприклад, для ґрунту земляного полотна або піщано-гравійної суміші важлива, тому що міцність земляного полотна прямо пропорційна його густині, а густина назад пропорційна вологості. Вологість обов'язково враховуватиметься в цих умовах. Так і для асфальтобетону: при 20 °С він працює зовсім іншим чином, ніж при 60 °С. Всі ці фактори повинні брати участь у методиці розрахунку нежорстких дорожніх одягів на накопичення залишкових деформацій. Так само як і втома залежить від вологості грунту земляного полотна, оскільки при перезволоженні несуча здатність взагалі втрачається і асфальтобетон працюватиме в значно жорсткіших умовах, оскільки спертися йому практично нема на що. Тому всі ці фактори є основними щодо довговічності дорожнього одягу.
Розділ 18. Ліквідація колій на автомобільних дорогах
18.1. Оцінка характеру та виявлення причин колієутворення
Ділянки доріг з колією, що утворилася, виявляють у процесі діагностики стану доріг. Тоді ж вимірюють глибину колії та оцінюють ступінь її впливу на швидкість та безпеку руху, виходячи з якого приймають принципове рішення про необхідність її усунення.
Керуючись класифікацією робіт з ремонту та утримання автомобільних доріг, попередньо призначають вид ремонту. Щоб обґрунтувати вид ремонту та визначити склад та обсяги робіт, необхідно виявити причини утворення колії на кожній характерній ділянці. Для цього слід виконати детальні обстеження кожної ділянки дороги, де намічаються ремонтні роботи.
Колія утворюється в результаті інтенсивного руху транспортних засобів при високій температурі повітря та покриття влітку та при підвищеній вологості ґрунтів земляного полотна навесні; недостатньої зсувостійкості шарів асфальтобетонного покриття або основи, а також ґрунтів активної зони земляного полотна. При цьому відбувається стирання верхнього шару покриття в смузі накату, доущільнення або переущільнення шарів дорожнього одягу (з руйнуванням щебеню або без нього), відшаровування або фарбування верхнього шару, пластичне деформування шарів дорожнього одягу.
Накопичення залишкових деформацій та структурних руйнувань може відбуватися в одному або відразу в кількох шарах дорожньої конструкції. Верхній шар покриття розташований у зоні максимальних температурних впливів та сприймає найбільшу нафузку від коліс транспорту. Тому він схильний до деформацій найбільшою мірою і найчастіше є причиною утворення колії. Будь-який з нижчих шарів може бути причиною утворення колії.
Колію може бути утворена в результаті деформування поперечного профілю проїжджої частини у вигляді заглиблень по смугах накату з гребенями або без гребенів випору. Повна глибина колії складається з висоти випору та глибини западини (рис. 18.1).
Мал. 18.1. Загальний вигляд зовнішньої колії: 1 – основа колії (дно); 2 - гребінь випору колії; 3 – проектна поверхня покриття; У до- ширина колії; Н до- Повна глибина колії ( Н до =h y +h г);h г- Висота гребеня випору; h y- Глибина западини (поглиблення); 4 – межа смуги руху; 5 – середина однієї смуги руху
Польові роботи з обстеження ділянок з колією найбільше доцільно проводити в кінці літа або початку осені, після припинення високих літніх температур. Обстеження мають бути завершені не менш як за 6-8 місяців до початку ремонту. Польові обстеження виконують у два етапи: візуальні обстеження; інструментальне обстеження.
Візуальний огляд ділянки проводять з автомобіля, що рухається зі швидкістю не більше 20 км/год або пішки. У місцях, які потребують детального огляду та обстеження, робляться зупинки. Обстеження доріг із роздільними проїжджими частинами проводять у прямому та зворотному напрямках. На кожній ділянці визначають: інтенсивність та склад руху; стан покриття; стан узбіччя; стан водовідвідних споруд та земляного полотна.
Опис зовнішнього характеру колії ведуть за такими ознаками: відомості загального характеру; форма та обрис країв колії (виражені або згладжені); наявність гребенів випору та їх характер; глибина колії (мала – менше 20 мм, середня 20-40 мм, глибока – понад 40 мм); ширина колії; наявність пластичних деформацій чи ознак стирання матеріалів; види дефектів поверхні покриття; неоднорідність кольору та кількості компонентів на поверхні (плями бітуму, недолік в'яжучого, виступ щебеню, надлишок піску тощо); динаміка розвитку колії (колія розвивається швидко чи повільно); стан покриття навколо колії (сітка тріщин, напливи, лущення тощо); пікетне положення та протяжність ділянки з колією (початок та кінець колії), напрямок руху та номер смуги.
Попередній висновок про стан ділянки дороги та причини утворення колії складають на підставі результатів візуального обстеження та даних загального характеру. Наприкінці вказують намічені методи ліквідації колії. Якщо причина утворення колії не може бути однозначно встановлена під час візуального обстеження, призначають інструментальні обстеження, в процесі яких встановлюють:
геометричні параметри колії (глибина та ширина колії, висота та ширина гребенів випору);
геометричні параметри дороги (ширина проїжджої частини, число смуг руху та ширина кожної смуги, ширина узбіччя, поздовжні та поперечні ухили);
рівність дорожніх покриттів;
зчеплення покриттів із колесом автомобіля;
міцність дорожнього одягу
Вимірювання геометричних параметрів доріг з колією геодезичними методами застосовують на стадії обстеження та розробки технічного проекту ремонту дороги (при необхідності фрезерування, влаштування шарів, що вирівнюють, або розширення проїжджої частини).
У кожному діаметрі одержують позначки 5 точок (рис. 18.2): кромка проїжджої частини з двох сторін До 1 і K 2 середина проїжджої частини З 1 і З 2 з кожної сторони; вісь дороги О.
Мал. 18.2. Схема розташування контрольних точок на покритті: До 1 і K 2 - край проїжджої частини з кожного боку; З 1 і З 2 – середина проїжджої частини з кожного боку; 11 і 12 - дно правої колії в кожній смузі руху; 2 1 і 2 2 - вершина правої колії; О - вісь дороги
Геометричні параметри дороги заміряють кожні 10 м за довжиною дороги. На ділянці дороги з колією у поперечному профілі одержують дві додаткові точки, що характеризують глибину колії: дно колії (крапка 1) та вершина колії (крапка 2). Вимірювання проводять по зовнішній, правій колії (ближче до узбіччя) кожної смуги руху, де є колія. Глибину колії розраховують як різницю відміток точок 2 та 1.
Висотні позначки додаткових точок 1 і 2 визначають через 20 м, для прив'язки колії до поздовжнього та поперечного профілів дороги та складання картограми фрезерування або пристрою вирівнюючих шарів. За наявності даних про глибину колії, одержаних іншими методами, геодезичними методами глибину колії заміряють не рідше ніж 1 раз на кожні 100 м. У пікетажному журналі відзначають координати початку та кінця ділянки з колією.
Оцінку міцності дорожнього одягу проводять на ділянках дороги з глибиною колії понад 35 мм або за наявності сітки тріщин, що свідчить про можливу втрату міцності одним або декількома шарами дорожнього одягу. Роботи виконують за методикою ОДН 218.1.052-2002навесні. Для складання проекту можуть бути використані дані діагностики, взяті з банку даних, отримані внаслідок попередніх обстежень цієї ділянки. Обстеження покриття та дорожнього одягу ведуть шляхом відбору проб вирубками прямокутної форми розміром 300300 мм або висвердлюванням кернів діаметром 100 мм. Найбільш доцільно висвердлювати проби за допомогою спеціальної бурової установки. Пробою вважають не менше двох зразків кернів, взятих на відстані не більше 0,5 м один від одного (два керни - одна проба).
Відбір проб проводять з метою визначення причин утворення колії в дорожньому одязі (пошук слабкого шару) та оцінки можливості вторинного використання матеріалів.
Глибина відбору проб залежить від виду та характеру колії:
при поверхневому характері колії – глибину відбору кернів призначають рівною товщині шарів асфальтобетону у дорожньому одязі;
при глибинному характері колії - глибину відбору кернів призначають рівною товщиною всього дорожнього одягу. У цьому випадку необхідно взяти проби ґрунту з активної зони земляного полотна.
Рекомендовані місця відбору проб однією смузі руху показано на рис. 18.3. Точка 1 розташована на дні зовнішньої колії (ближче до узбіччя) приблизно в середині зовнішньої колії. Крапка 2 віддалена від осі дороги або від лінії, що розділяє лінії руху, на 0,2-0,3 м. Крапка 3 розташована на вершині гребеня випору. Крапка 3 є додатковою. Незалежно від виду колії на кожному характерному ділянці відбирають одну контрольну пробу з точки 1 на всю товщину дорожнього одягу.
Мал. 18.3. Схема відбору проб із покриття: 1, 2, 3 - місця (точки) відбору проб, розташовані в одному створі, на одній смузі руху
При поверхневому характері колії проби відбирають із точок 1 і 2. Точка 1 розташована на дні зовнішньої колії, а точка 2 - віддалена від осі дороги або від лінії, що розділяє смуги руху на 0,2-0,3 м. В одному перерізі (створі ) необхідно відібрати дві проби (4 керни). Максимальна відстань між створами відбору проб по довжині дороги не перевищує 500 м.
При глибинні колії, що супроводжується видавлюванням матеріалу з шару з утворенням гребенів випорів, додатково відбирають пробу кернів у найвищій точці колії - точка 3 (гребінь випору) через 1000 м або одну пробу на кожну характерну ділянку (при довжині ділянки з колією менше одного кілометра) . Відібрані образні випробовують у 4 етапи: випробовують на зруйнований керн; випробовують кожен шар керна у природному стані; випробовують переформовані зразки асфальтобетону; визначають властивості сумішей та його компонентів.
Випробування кернів проводять на місці відбору проб у пересувній лабораторії. За її відсутності після візуального огляду та маркування (місце взяття проб, дата відбору, номера створа, проби та керна) зразки доставляють до лабораторії та випробовують у день відбору проб. Якщо керн не вдалося відібрати на всю глибину дорожнього одягу повністю (один або кілька шарів можуть розсипатися), необхідно зібрати весь матеріал зруйнованого шару в окремий пакет і записати товщину шару в конструкції (на підставі виміру товщини шару в отворі, що висвердлена).
Товщину шару конструкції заміряють за допомогою глибинного щупа. У процесі випробування кернів не переформованих визначають товщину шарів за результатами вимірювання товщини в 3 точках з точністю до 0,5 мм. За товщину шару приймають середнє арифметичне значення трьох вимірів.
Керни поділяють на окремі шари та визначають міцність зчеплення між шарами та середню щільність шарів дорожнього одягу в кернах
- середня щільність шару конструкції, кг/м 3 ;
m- маса зразка у повітрі (зважують з точністю до 0,01 г);
V- Об'єм зразка (визначають методом гідростатичного зважування або розраховують, м 3 .
Потім визначають вологість шару в природному стані (з точністю до 0,01%) і розраховують водонасичення та набухання шарів. Після цього проводять випробування переформованих зразків відповідно до чинних нормативних документів.
Матеріал кожного з шарів асфальтобетону (одна проба 2 керна) розігрівають у термостаті та виготовляють циліндричні зразки відповідно до п.6 ГОСТ 12801-98, при випробуванні яких визначають середню густину асфальтобетону; розраховують коефіцієнт ущільнення кожного шару; визначають водонасичення та набухання асфальтобетону, межа міцності при стиску при температурах +50°С, +20°С та 0°С, межа міцності на розтяг при розколі, межа міцності на розтяг при згині та показники деформативності, характеристики зсувостійкості та водостійкість. Допускається проводити випробування прискореним методом відповідно до ГОСТ 12801-98, п. 21.
Після проведення випробувань переформовані зразки нагрівають у термостаті до 80°С, перетворюють на суміш і визначають: справжню щільність сумішей пікнометричним методом, середню щільність мінеральної частини, пористість мінерального кістяка і залишкову пористість, якість зчеплення в'яжучого з мінеральною частиною асфальтобетонної суміші.
Визначають склад асфальтобетонної суміші та проводять оцінку якості складових компонентів. Для цього виконують екстрагування бітуму із асфальтобетонної суміші. Визначають кількість бітуму в суміші та зернового складу мінеральної частини асфальтобетонної суміші.
Після закінчення екстрагування (вилучення бітуму з асфальтобетонної суміші) екстракт (розчинений бітум) висушують і зважують компоненти суміші. При цьому визначають: вміст бітуму в суміші з покриття з точністю до 0,1% та зерновий склад асфальтобетонної суміші після екстрагування.
Якість бітуму після екстрагування із суміші визначають шляхом наступних випробувань: глибина проникнення голки за методикою ГОСТ 11501-78 *; розтяжність за методикою ГОСТ 11505-75*; температура розм'якшення по кільцю та кулі за методикою ГОСТ 11506-73 *; температура крихкості за Фраасом за методикою ГОСТ 11507-78 *; зчеплення бітуму з мармуром або піском за методикою ГОСТ 11508-74 *.
Якість щебеню та піску в асфальтобетонній суміші та конструктивних шарах дорожнього одягу після екстрагування визначають відповідно до вимог діючих стандартів. Складають зведені відомості стану дорожнього одягу та властивостей матеріалів, до яких заносять середні арифметичні значення всіх випробуваних властивостей.
Аналіз стану шарів дорожньої конструкції. Аналіз стану дорожньої конструкції проводять у чотири стадії. На першій стадії проводять аналіз однорідності товщини кожного шару в межах одного стула в точках 1, 2 та 3. Відзначають зміни у товщині шарів. Шар, в якому відзначений розкид властивостей в одному створі більш ніж на 10%, вважають нестабільним, схильним до пластичних деформацій. Відзначають номер створу та шар, у якому відзначені нестабільні властивості.
На другій стадії проводять аналіз однорідності властивостей нестабільного шару довжиною ділянки. Для цього оцінюють однорідність властивостей в однойменних пробах (дно колії або межа розділу смуг руху або гребінь випору колії) по довжині ділянки. Однорідність властивостей в однойменних точках по довжині ділянки підтверджує виявлену нестабільність або дозволяє судити про випадковість отриманого результату.
На третій стадії визначають причини втрати стабільності шарів дорожнього одягу шляхом аналізу відповідності властивостей, шарів дорожнього одягу та складових компонентів вимогам стандартів і нормативних документів.
При аналізі зернового складу сумішей відзначають зміни у складі сумішей одного стула та відхилення у складі від проектних значень. Шари, в яких зазначено дроблення щебеню, або якість матеріалів не відповідає вимогам нормативних документів більш ніж на 5 %, вважають слабкими, які потребують зміцнення або заміни (повної чи часткової).
Складають відомість нестабільних шарів дорожнього одягу, в якому відзначають розташування ділянки на дорозі, номер шару та властивості, за якими цей шар визнаний нестабільним. Складають відомість розташування ділянок, матеріал яких непридатний повторного використання.
Завершальним етапом обстеження ділянок доріг з колією є складання висновку про якість матеріалів у шарах дорожнього одягу та їх відповідність вимогам нормативних документів. На закінчення необхідно вказати місця колії, на яких виявлено нестабільні шари, вказати можливі причини втрати стабільності та можливості подальшої роботи шару у дорожній конструкції. Слід зазначити можливості вторинного використання матеріалів дефектних шарів у дорожньому одязі та запропонувати способи ремонту ділянки дороги з колією.
На підставі даних, отриманих у процесі польових обстежень та лабораторних випробувань, проводять розрахунок та прогнозування можливого розвитку колеєутворення, результати якого дозволяють обґрунтувати рішення про метод та способи усунення колії.
Від чого утворюються колії на асфальті? Багато автолюбителів вважають, що головна причина – шиповані покришки. Розкажемо про основні моменти утворення колії на автомобільних дорогах. Хто винен?
Основні причини
Якщо повністю заборонити експлуатацію машин із шипованою гумою, це не позбавить появи колії на дорогах. Але чомусь шипи вважають головним джерелом, адже є інші причини. Колії від шипованої гуми бувають у вигляді вузьких смужок. А від вантажного транспорту та великого потоку автомобілів у вигляді деформування дорожнього полотна. У результаті дорогах з'являються широкі западини, з піднесеними краями.
Саме цей тип колії зустрічається найчастіше. А руйнування від шипованої гуми порівняно з деформацією від великого потоку машин мінімальні.
Виходить, важливими причинами появи колії є недосконалість дорожньо-будівельних робіт та низька якість асфальтобетонної суміші. Згідно з технічними вимогами, дорожнє полотно повинне складатися з двох шарів, кожен з яких потрібно залишати у спокої на три доби. Часто буває навпаки — шляховики покладуть лише один шар асфальту, який здатний витримувати навантаження лише на 300 автомобілів на добу. А де знайдеш такі дороги у великому місті з такою малою інтенсивністю руху?
До того ж при накладенні кожного шару асфальту необхідно дати йому засохнути протягом 72 годин. У нас робиться все навпаки, як покладуть асфальт, так одразу пустять по ньому потік автомобілів. А хто не проти з автолюбителів «пролетіти» на новому гладкому асфальті з вітерцем.
Ще одна причина недосконалості
При ремонті старій дорозі з глибокими коліями часто видаляють верхній шар асфальту, і на місце його накладають новий. Це звичайно дешевше, ніж будувати її заново, але користі мало. Через деякий час знову утворюються колії.
При утворенні колії деформується все дорожнє полотно. Щоб їх позбутися, потрібно перебудовувати автодорогу заново, а не тільки замінювати верхній шар. До речі, у Європі поверховий ремонт дороги, т.к. користі від нього мало.
Зрозуміло, головною причиною освіти колії є низька якість дорожнього полотна і дорожніх робіт. Їхній внесок у руйнуванні асфальту мінімальний на тлі впливу холоду, спеки, вітру, важких вантажівок. Більше значення має якісна робота будівельників. Якщо зроблено грамотно, то рівна та гладка поверхня дороги радуватиме водіїв десятиліттями. Але багато автолюбителів продовжують стверджувати, що винні шипи на колесах. І часто посилаються на європейський досвід.
У Німеччині заборонено експлуатацію шин із шипами з 1975 року, але це не пов'язано з руйнуванням дороги. Причина заборони — більший гальмівний шляхавтомобіля з шипованих шин на сухому асфальті.
Чи можна переробити погані дороги?
Планування вулиць великих міст та велика завантаженість призведуть до того, що за капітального ремонту цілі райони охопить транспортний колапс. Зрізання і заміна верхнього пошкодженого шару не дає потрібного ефекту, адже відбувається деформація покриття в цілому, а не лише кількох сантиметрів, що видаляються. Мине рік, і нова поверхня виявить дефекти старої. Наприклад, у Європі така схема не застосовується. Якщо дорога потребує ремонту, її закривають цілком. Обходиться дорожче, але в результаті вигідніше.
При відновленні пошкодженого покриття використовують шорсткий асфальт. У нього більше термін служби, а отже, треба менше його ремонтуватися. Але шум від нього вищий за середній. При ремонті використовують обхідні технології, коли верхній шар укладають із гравію. Автолюбителі самі повинні його прокатати. На практиці це обертається, у перші дні після ремонту, вильотом каміння з-під шин, що нерідко призводить до сколів на склі.
Щоб автомобільна дорога довше прослужила - потрібно дотримуватись усіх технологій будівництва. Але шипи в руйнуванні асфальту безперечно ні до чого… Колія – результат недотримання технології укладання.
Проблема утворення колії на дорозі хвилює переважна більшість автолюбителів, тому що освічена «колійність» стає причиною аварій, причому з досить серйозними наслідками. Існує думка, що основним винуватцем появи колії виступають самі автомобілісти, які «взують» свої транспортні засоби в шиповану гуму. Але чи справді саме так справи?
Основні причини появи колії
Колія від шипів утворюється у вигляді невеликої вузької смуги, а от утворені ширші смуги, швидше за все з'являються від великої кількості великого транспорту та потоку. І, швидше за все, саме з цієї причини і з'являється «колійність» з височинами та западинами.
З усього набирається один висновок, що головною причиною, через яку виникає проблема утворення колії на дорозі, виступають швидше за неправильно проведені дорожні роботи, а також вкрай низька якість самого покриття та матеріалу. Якщо звернемо увагу на технічну документацію покриття, то знайдемо чітке формулювання, що полотно повинні укладати у два шари. Причому тимчасовий період між ними має становити щонайменше три доби. Але, як правило, на вітчизняних дорогах до ладу навіть один шар не можуть сумлінно покласти. І рідко він відповідає навіть мінімальним показникам, а, за підрахунками фахівців, більшість доріг у Росії призначені для використання з інтенсивністю дорожнього руху не більше 500 машин на добу.
ПРИМІТКА
Крім того, навіть якщо і кладуть асфальт за технологією, дотримуючись норм та порядку, то не дають навіть застигнути йому доби. Найчастіше відразу відкривають рух ще не сформованим полотном, від чого і з'являються перепади і колії.
Є ще одна причина, яка ховається в неякісному ремонті. Напевно, кожен помічав, що при ремонті ділянки дороги, де вже є западини, просто знімають верхній шар полотна, без додаткової обробки та зміцнення основи. Тобто проблема залишається і її засипають новим асфальтом. Безумовно, такий тип «ремонту» набагато дешевше, але й користі від його проведення, як бачимо, мало.
ПРИМІТКА
Мало зняти старий шар покриття, адже при використанні деформується не тільки верхнє полотно, але і вся «подушка». Тому потрібно будувати основу знову, щоб уникнути появи колії. Цікавий факт про будівництво доріг у Європі, там вже досить довгий час «ямкові» та поверхневі ремонти заборонені.
Тому зрозуміло, що низький показник якості самого матеріалу не має належного виконання посадових обов'язків і стає основною причиною появи колії. Велике значення відіграє роль самих робітників і керівників, адже якість виконана робота дозволить залишатися дорогою гладкою довгі десятиліття. Але все ще великий відсоток людей бачить винуватцем проблеми шипи, навіть посилаючись на досвід своїх колег з Німеччини.
ПРИМІТКА
Справді, у Німеччині з 1975 року введено заборону використання будь-яких шин з шипами, але це пов'язано не з пошкодженням полотна, а з великим гальмівним шляхом і інерцією таких автомобілів.
Виникає категоричне питання, а чи реально повністю переробити огидні дороги на добрі? Безумовно, досвід показує, що це реально, але треба враховувати місцеву специфіку. Наприклад, висока завантаженість доріг, планування вулиць, при тривалому ремонті утворюють справжнісінький колапс. Але, водночас поверхневий ремонт не дасть жодних позитивних результатів, дорога сяятиме лише перший рік, а може й набагато менше. Тому набагато дешевше повністю перекрити ділянку дороги та провести капітальний ремонт, ніж щороку проводити ямкові роботи.
ПРИМІТКА
Сьогодні чиновники вважають за краще вибирати менший негатив – погані дороги. Підсумувавши, хотілося б знову нагадати, що жодної ролі у руйнуванні та утворенні колії шипи не грають. Виною всьому виступають не якісні роботи та матеріал.
Методи, за допомогою яких може бути усунуто проблему утворення колії на дорозі
Як уже з'ясували, для якісного ремонту важливо не лише усунути саму колію, але й усунути основну причину. Тому важливо проводити не лише поверхневий ремонт, а й ретельно провести ревізію подушки. Виявити недоліки, визначити рівень роботи та провести відповідні заходи.
У компаніях, що займаються прокладкою доріг, поділяють ремонт на два основні підвиди:
- Асфальтний ремонт.
- Бетонний ремонт
У першому випадку, процес передбачає застосування двох технологій:
- Ремонт проводиться з нарізкою дорожньої карти, тобто така робота дозволяє повністю видалити зруйноване та пошкоджене покриття, з подальшим аналізом основи. Якщо «подушка» готова прослужити ще один сезон, тоді до місць вирізу заливається асфальтова суміш. Найчастіше використовують холодний тип, тому що гарячий асфальт на невеликих відрізках досить складно ущільнити.
- Другий тип робіт враховує відсутність вирізки карти, як такої. Технологія має на увазі заливання полотна литою сумішшю. Така суміш навіть вимагає обов'язкового ущільнення.
У другому випадку також мається на увазі використання двох технологій:
- Так само вирізується частина полотна, так звана «карта», після чого укладається арматура, в заздалегідь нарізані пази. Перед установкою, арматуру, покриття, основу ретельно обробляють та очищають. Після цього лише приступають до безпосередньої заливання.
- Ремонт без нарізки карт виконується за допомогою спеціальних шпаклівок. Тобто, колія очищається, забирається сміття, пил, забирається поверхневий шар, як правило, не більше 0,2 мм. Після чого обробляється спеціальними розчинами та емульсіями на основі цементу.
Профілактика освіти колії
У Європі, наприклад, основні причини появи колії спричинені потраплянням води з подальшим руйнуванням полотна. Безумовно, в нашій країні також є ділянки доріг, які збудовані відповідно до всіх правил. Тому було б розумно проводити профілактику руйнування, зберігати шар, використовуючи різноманітні технології.
Проблема утворення колії на дорозі може бути вирішена за допомогою спеціальних емульсій, які заливаються в освічені пори та забезпечують захист від вологи. До недоліків такого методу можна віднести лише необхідність періодично раз на два роки відновлювати захисний шар.
Крім застосування різних розчинів та емульсій використовують ще так званий шар зносу. Це шар асфальтового полотна, що складається з 1 см. асфальту та 1 см. щебеню утопленого в полотно. Таке покриття захищає дорогу від вологи, а також сприяє покращенню зчеплення з колесами. За своїми технічними параметрами такий тип дозволяє зберегти первісний вид дороги, але за умови, що спочатку роботи з облаштування дорожнього полотна проводилися з урахуванням усіх норм і правил.
Колійність на дорогах: шукаємо винних і знаємо причини.
Кожен власник автомобільного транспорту під час руху автотрасами та шосе нашої улюбленої Батьківщини неодноразово стикався з таким неприємним явищем, як колійність на дорогах. Колія – це вид деформації асфальтобетонного покриття у дорожньому полотні. Колійність на дорогах є однією з найпоширеніших проблем вітчизняних доріг, а також найнебезпечнішою, тому що нерідко супроводжується дорожньо-транспортним травматизмом. Звичайно, всі ми мріємо про ідеальне асфальтове покриття і не менш ідеальну автомобільну підвіску і часто лаємо недбайливих будівельників доріг. Давайте поговоримо про те, хто винен у нинішній якості дорожнього покриття і які причини виникнення колійності на дорогах.
Колійність на дорогах: причини освіти.
Як правило, колійність на дорогах виникає внаслідок таких причин:
1. Порушення технології влаштування автомобільних доріг.
Вплив на міцність верхніх шарів асфальтобетонного покриття надає якість підготовленої під асфальт основи. Це , роботи з підготовки піщано-щебеневої основи та інші види робіт. Якісне ущільнення піщано-щебеневої та природної основи, витримка необхідних пропорцій компонентів згідно з нормативними документами, СНиП, ГОСТ, дотримання технології укладання асфальту — все це важливі аспекти хорошого результату.
Проектна документація щодо будівництва автомобільних доріг має розроблятися з урахуванням кліматичних, ландшафтних та інших особливостей місцевості. Також, повинні враховуватися категорії та пропускна спроможність доріг та ін.
Тому необхідно проводити лише за допомогою організацій із висококваліфікованими співробітниками, здатними у повному обсязі виконати всі етапи робіт.
2. Низька якість матеріалів, що використовуються для будівництва доріг.
Важливу роль асфальтобетонного покриття відіграють матеріали, застосовані при будівництві дорожнього одягу. Якщо матеріали не відповідають необхідним технічним параметрам, прискорена деформація дорожнього одягу. На дорожньому полотні можуть спостерігатися вибоїни, тріщини, фарбування, безодні, просідання, колії, а також обвалення узбіччя. Багато деформацій усуває. Ямковий ремонт здатний суттєво продовжити життя асфальту при своєчасному його проведенні.
2. Розущільнення конструкції дорожнього одягу.
Розущільнення конструкції дорожнього одягу може спостерігатися у кількох випадках:
- Попадання опадів у дорожній одяг;
- Виробництво поблизу конструкції дорожнього одягу.
3. Неправильна експлуатація доріг.
Найчастіше дороги експлуатуються неналежним чином, на дорогах неприпустимо:
- Порушення вагового контролю. Перевантаження вантажних автомобілів плачевно позначається на асфальтобетонному покритті доріг;
- Порушення термінів ремонту. Попадання опадів через тріщини та ями призводить до розущільнення конструкції дорожнього одягу;
- Порушення умов. При неякісному обслуговуванні доріг у зимовий час, автомобілі змушені їхати «накатаним шляхом», внаслідок чого збільшується навантаження на певну ділянку дороги і з'являється колія.
3. Кліматичні аспекти.
Сьогодні все частіше можна зустріти кліматичні аномалії, нетипові для певної території погодні явища. Надмірна спека, або, навпаки, мороз, здатні серйозно вплинути на дорогу. Опади або їх відсутність, зміна ландшафту, ґрунтові води та багато інших аспектів природних явищ здатні вплинути на якість дорожнього полотна.
Колійність на дорогах: хто винний?
Таким чином, можна зробити висновок, що винних тут може бути багато. Це дорожньо-будівельні фірми, постачальники матеріалів, обслуговуючі організації, самі автолюбителі, випадкові катаклізми та ін. Адже важливо не лише якісно виконати будівництво дороги, а й зберегти результат робіт.
