انواع سایش و آسیب به بدن

علل اصلی سایش و آسیب به بدن

ساییدگی و آسیب به بدن می تواند به دلایل مختلفی ایجاد شود. بسته به علت وقوع، نقص ها به عملیاتی، ساختاری، تکنولوژیکی و مواردی که به دلیل نگهداری و مراقبت نادرست از بدن ایجاد می شوند، تقسیم می شوند.

در حین کار، عناصر و اجزای بدنه بارهای دینامیکی ناشی از خمش در صفحه عمودی و پیچش، بارهای ناشی از وزن خود، وزن بار و مسافران را تجربه می کنند. ساییدگی بدنه و اجزای آن نیز توسط تنش‌های قابل توجهی که در اثر ارتعاشات بدن نه تنها در هنگام حرکت بر روی سطوح ناهموار و تکان‌ها و ضربه‌های احتمالی هنگام برخورد با این بی‌نظمی‌ها ایجاد می‌شود، بلکه به دلیل عملکرد موتور و خطا در تعادل ایجاد می‌شود، تسهیل می‌کند. اجزای چرخان شاسی خودرو (به ویژه شفت های کاردان) و همچنین در نتیجه تغییر مرکز ثقل در جهات طولی و عرضی.

اگر خودرو فاقد قاب شاسی باشد، یا زمانی که بدنه روی قاب نصب شده باشد، بارها می توانند به طور کامل توسط بدنه جذب شوند.

تحقیقات نشان داده است که ولتاژهای متغیر در حین کارکرد خودرو بر روی عناصر بدنه اثر می گذارد. این تنش ها باعث انباشته شدن خستگی می شود و منجر به شکست خستگی می شود. شکست خستگی در ناحیه تجمع استرس شروع می شود.

دو گروه اصلی از آسیب ها و خرابی ها در بدنه خودروهای تحت تعمیر اساسی وجود دارد:

آسیبی که در نتیجه تغییرات فزاینده در وضعیت بدن ظاهر می شود. اینها شامل سایش و پارگی طبیعی است که در حین عملکرد عادی فنی خودرو، به دلیل قرار گرفتن دائمی یا دوره ای در معرض عواملی مانند خوردگی، اصطکاک، پوسیدگی قطعات چوبی، تغییر شکل های الاستیک و پلاستیک و غیره روی بدنه رخ می دهد.

نقص هایی که ظاهر آن با عملکرد انسان همراه است و نتیجه نقص طراحی، نقص کارخانه، نقض استانداردهای مراقبت از بدن و قوانین عملیات فنی (از جمله موارد اضطراری)، تعمیرات بدنه بی کیفیت است.

علاوه بر فرسودگی فیزیکی طبیعی، زمانی که وسیله نقلیه در شرایط سخت استفاده می شود یا در نتیجه نقض استانداردهای نگهداری و پیشگیری، فرسودگی و پارگی تسریع شده و همچنین تخریب قسمت های جداگانه بدن ممکن است رخ دهد.

انواع معمول سایش و آسیب به بدنه در حین کار خودرو، خوردگی فلز است که بر روی سطح بدنه تحت تأثیر تأثیرات شیمیایی یا الکترومکانیکی رخ می دهد. نقض چگالی پرچ و اتصالات جوش داده شده، ترک ها و شکستگی ها؛ تغییر شکل ( فرورفتگی، اعوجاج، انحراف، تاب برداشتن، برآمدگی).

خوردگی نوع اصلی سایش بدنه فلزی بدنه است. در قسمت‌های فلزی بدن، نوع الکتروشیمیایی خوردگی اغلب اتفاق می‌افتد، که در آن فلز با محلول الکترولیت جذب شده از هوا تعامل می‌کند و در نتیجه تماس مستقیم با رطوبت روی سطوح فلزی محافظت نشده بدن ظاهر می‌شود. و در نتیجه تشکیل تراکم در فضای بین پوستی آن (بین پانل های داخلی و خارجی درها، کناره ها، سقف و غیره). خوردگی به ویژه در مکان هایی که بازرسی و تمیز کردن آنها در شکاف های کوچک دشوار است و همچنین در فلنج ها و خمیدگی های لبه ها که رطوبت به طور دوره ای وارد آنها می شود می تواند برای مدت طولانی باقی بماند به شدت ایجاد می شود.

بنابراین، خاک، نمک و رطوبت می توانند در قوس چرخ جمع شوند و روند خوردگی را تحریک کنند. زیر بدنه به اندازه کافی در برابر تاثیر عواملی که باعث تحریک خوردگی می شوند مقاوم نیست. نرخ خوردگی تا حد زیادی تحت تأثیر ترکیب جو، آلودگی آن با ناخالصی های مختلف (انتشار از شرکت های صنعتی، مانند دی اکسید گوگرد ناشی از احتراق سوخت، کلرید آمونیوم وارد جو به دلیل تبخیر دریاها و اقیانوس ها، ذرات جامد در اتمسفر است. ذرات جامد موجود در اتمسفر یا افتادن بر روی سطح بدنه از سطح جاده نیز باعث سایش سطح فلزی بدنه می شود. با افزایش دما، نرخ خوردگی افزایش می یابد (به خصوص اگر ناخالصی ها و رطوبت تهاجمی در جو وجود داشته باشد).

پوشش زمستانی جاده ها با نمک برای حذف برف و یخ و همچنین عملکرد خودرو در سواحل دریا منجر به افزایش خوردگی خودرو می شود.

آسیب خوردگی در بدنه نیز در نتیجه تماس قطعات فولادی با قطعات ساخته شده از برخی مواد دیگر (دورالومین، لاستیک های حاوی ترکیبات گوگردی، پلاستیک های مبتنی بر رزین های فنلی و غیره و همچنین در نتیجه تماس فلز با قطعات ایجاد می شود. ساخته شده از چوب بسیار مرطوب حاوی مقدار قابل توجهی اسیدهای آلی (اسید فرمیک و غیره).

بنابراین، مطالعات نشان داده است که هنگام تماس فولاد با پلی ایزوبوتیلن، نرخ خوردگی فلز در روز 20 میلی گرم بر متر مربع و هنگامی که همان فولاد در تماس با لاستیک سیلیکونی قرار می گیرد - 321 میلی گرم بر متر مربع در روز است. این نوع خوردگی در محل هایی که لاستیک های مختلف درزگیر تعبیه شده است، در جاهایی که قطعات تزئینی کرومی (رینگ چراغ جلو و ...) به بدنه چسبیده است مشاهده می شود.

ظهور خوردگی در سطح اعضای بدن نیز در اثر اصطکاک تماسی ایجاد می شود که تحت تأثیر همزمان یک محیط خورنده و اصطکاک با حرکت نوسانی دو سطح فلزی نسبت به یکدیگر در یک محیط خورنده رخ می دهد. این نوع خوردگی روی درها در اطراف محیط، گلگیرهایی که به بدنه پیچ می شوند و سایر قسمت های فلزی بدنه تأثیر می گذارد.

هنگام رنگ آمیزی خودروها، ممکن است سطوح بدن که به دقت برای رنگ آمیزی آماده شده اند، با دست های مرطوب و هوای آلوده ایجاد شود. اگر پوشش از کیفیت ناکافی برخوردار باشد، این امر نیز منجر به خوردگی بدنه می شود.

فرآیند خوردگی اجسام یا به طور مساوی در یک منطقه بزرگ اتفاق می افتد (خوردگی سطح)، یا خوردگی به ضخامت فلز ادامه می یابد و تخریب محلی عمیق - حفره ها، لکه ها در نقاط منفرد روی سطح فلز را تشکیل می دهد (خوردگی حفره ای).

خوردگی مداوم کمتر از خوردگی موضعی خطرناک است، که منجر به تخریب قطعات فلزی بدن، از دست دادن استحکام آنها، کاهش شدید حد خستگی خوردگی و شکنندگی خوردگی مشخصه پوشش بدنه می شود.

بسته به شرایط عملیاتی که به وقوع خوردگی کمک می کند، قطعات و مجموعه های بدنه را می توان به مواردی که سطوح باز رو به سطح جاده دارند (پایین کف، گلگیرها، قوس چرخ ها، رکاب درها، پایین تریم رادیاتور) تقسیم کرد. به سطوحی که در حجم بدنه قرار دارند (قاب، صندوق عقب، بالای کف)، و روی سطوحی که حجم ایزوله بسته را تشکیل می‌دهند (قسمت‌های پنهان چارچوب، پایین تریم درب بیرونی و غیره) .

ترک‌های بدنه هنگام ضربه در نتیجه نقض فناوری پردازش فلزات بدنه (فرآوری ضربه‌های متعدد فولاد در حالت سرد)، کیفیت نامطلوب مونتاژ در هنگام ساخت یا تعمیر بدنه (نیروهای مکانیکی قابل توجه هنگام اتصال قطعات) ایجاد می‌شوند. نتیجه استفاده از فولاد با کیفیت پایین، تأثیر خستگی و خوردگی فلز با بار مکانیکی بعدی، نقص در مونتاژ واحدها و قطعات، و همچنین طراحی ناکافی قوی واحد است. ترک‌ها می‌توانند در هر قسمت یا بخشی از بدنه فلزی ایجاد شوند، اما اغلب در مکان‌هایی که در معرض لرزش هستند.

برنج. 26. آسیب مشاهده شده در بدنه خودروی GAZ-24 Volga:
1 - ترک در گلگیر. 2 - نقض اتصال جوشی اسپیسر یا پاشش درپوش انتهایی با اسپار قاب. 3 - ترک بر روی اسپیسر; 4 - ترک در پانل جلو و گلگیرهای چرخ های جلو. 5 ترک در ستون های پنجره باد؛ 6 - فرورفتگی های عمیق روی پانل ستون پنجره باد. 7 - کجی باز شدن پنجره باد; 8 - جداسازی براکت صندلی جلو؛ 9 - ترک بر روی بدنه پایه بدنه; 10 - نقض اتصالات جوشی اعضای بدن. 11 - انحنای ناودان; 12 - فرورفتگی در پانل های بیرونی پوشیده از قطعات در داخل، بی نظمی های باقی مانده پس از صاف کردن یا صاف کردن؛ 13 - خوردگی موضعی در قسمت پایین شیشه عقب. 14 - جدا شدن ستون های عقب در نقاط اتصال یا ترک های روی ستون ها. 15 و 16 - خوردگی موضعی شیار درب تنه. 17 - جداسازی براکت قفل صندوق عقب. 18 - خوردگی موضعی در قسمت عقب پایه بدنه. 19 - فرورفتگی در قسمت پایینی پنل عقب بدنه در مکان هایی که چراغ های عقب وصل شده اند. 20 - خوردگی موضعی در قسمت پایین گلگیر؛ 21 - رسوبات خوردگی و سایر آسیب های مکانیکی جزئی. 22 - خوردگی موضعی قوس چرخ. 23 - گلگیر بال عقب خم شده؛ 24 - نقض جوش در اتصال گلگیر با قوس; 25، 32 - ترک بر روی پایه در مکان هایی که صندلی ها وصل شده اند. 26 - خوردگی موضعی روی ستون درب عقب و روی پایه بدنه. تقویت اسپار عقب 27 - ترک های پایه بدنه در محل هایی که براکت های فنر عقب وصل شده اند و غیره. 28 - فرورفتگی روی پانل ستون و خم شدن ستون مرکزی. 29 - جداسازی نگهدارنده های صفحات نگهدارنده و لولای درب بدنه. 30 - خوردگی موضعی در قسمت پایین ستون میانی دیواره جانبی. 31 - خوردگی موضعی و ترک در اعضای جانبی پایه بدنه. 33 - اعوجاج درهای بدنه. 34 - خوردگی مداوم آستانه های پایه. 35 - فرورفتگی در اعضای کناری پایه بدن (امکان پارگی وجود دارد). 36 - خرابی رزوه روی صفحات بست نگهدارنده و لولای در. 37 - پاره کردن درب قفل درب. 38 - فرورفتگی (احتمالاً با پارگی) روی پانل سمت بدن؛ 39 - خوردگی موضعی در قسمت پایین ستون جلو. 40 - نقض پوشش ضد خوردگی؛ 41 - جدا شدن صاحبان پسر؛ 42 - عضو متقاطع خم شده شماره 1; 43 - ترک در پانل جلویی در مکان هایی که پایه وصل شده است. 44 - جداسازی براکت نصب بافر جلو؛ 45 - ترک روی سپر رادیاتور؛ 46 - خوردگی موضعی روی مهاربند تقویت کننده. 47 - ترک در مکان هایی که اسپار متصل است. 48 - ضعیف شدن اتصال پرچ براکت. 49 - ایجاد سوراخ برای پین بند فنر و بست جلو برای نصب فنر عقب. 50 - جداسازی تقویت کننده اسپار پایه بدنه; 51 - سایش سوراخ نصب کمک فنر. 52 - ترک در محل هایی که براکت های مخزن سوخت وصل شده است. 53 - فرورفتگی با گوشه های تیز یا پارگی در پانل پایین. 54 - خوردگی مداوم در پانل عقب پایین. 55 - ترک در محل اتصال کمک فنرها. 56 - ترک بر روی بدنه میل پروانه

تخریب اتصالات جوشی در مجموعه هایی که قطعات آنها با جوش نقطه ای به هم متصل می شوند و همچنین در جوش های مداوم بدنه می تواند به دلیل جوشکاری بی کیفیت یا اثرات خوردگی و نیروهای خارجی رخ دهد: ارتعاش بدنه تحت تأثیر دینامیک. بارها، توزیع نابرابر بارها در هنگام بارگیری و تخلیه اجساد.

سایش ناشی از اصطکاک در اتصالات، محورها و سوراخ‌های لولا، اثاثه یا لوازم داخلی و سوراخ‌های اتصالات پرچ و پیچ اتفاق می‌افتد.

فرورفتگی ها و برجستگی ها در پانل ها و همچنین انحرافات و اعوجاج در بدنه به دلیل تغییر شکل باقیمانده در اثر ضربه یا کار ضعیف (مونتاژ، تعمیر و غیره) ظاهر می شود.

تمرکز تنش در اتصالات تک تک عناصر بدنه در دهانه درها، پنجره ها و همچنین در محل اتصال عناصر با استحکام زیاد و کم در صورت عدم تقویت می تواند باعث تخریب قطعات شود.

سازه های بدنه معمولاً اتصالات سفت و سخت لازم، تقویت بخش های جداگانه با قطعات اضافی و اکستروژن سخت کننده ها را فراهم می کنند. اما در طول کارکرد طولانی مدت بدنه و در فرآیند ترمیم آن، ممکن است پیوندهای ضعیف فردی در پوسته بدنه آشکار شود که برای جلوگیری از بروز خرابی های ثانویه نیاز به تقویت یا تغییر طراحی اجزا دارد.

بنابراین، هنگامی که سفتی سقف اتوبوس JIA3-695 افزایش یافت و در نتیجه زاویه پیچش کاهش یافت، قاب ها شروع به شکستن کردند. خرابی ها پس از بازگشت به سازه سقف قبلی متوقف شد. بنابراین، نقص های ساختاری در نتیجه نقص در طراحی بدن و دم ایجاد می شود. چنین عیوب عبارتند از: اتصال ناکافی سفت و سخت قطعات به یکدیگر و به قاب بدنه. مواد انتخاب نادرست؛ سفتی ناکافی در اتصالاتی که رطوبت به آنها نفوذ نمی کند (قاب پنجره در، در اتصالات بین لبه چراغ جلو و گلگیرها و غیره). وجود "جیب" از طرفین، اجازه انباشته شدن رطوبت و خاک را می دهد. لبه های ناکافی سفت و سخت قطعات (به عنوان مثال، بال).

نقص های فنی در نتیجه نقض فناوری پذیرفته شده برای ساخت یا تعمیر بدنه ایجاد می شود. شایع ترین عیوب تکنولوژیکی بدنه ها عبارتند از: جوشکاری بی کیفیت، کیفیت پایین مواد اولیه، عملکرد ضعیف عملیات فردی در حین ساخت و تعمیر قطعات (اصلاح بی نظمی در پانل های بدنه، مونتاژ پس از تعمیر و غیره).

در زیر، به عنوان مثال، لیستی از آسیب های یافت شده در بدنه خودروی GAZ-24 Volga (شکل 26) آمده است.

بسته به ماهیت آسیب و تعداد دفعات وقوع آن، تصمیم در مورد توصیه ساخت یک قطعه تعمیر (RM) و روش های ساخت آن از قبل گرفته می شود.

ساختار کلی فرآیند فنی ترمیم بدن

بدنه هایی که برای تعمیرات اساسی وارد می شوند باید شرایط مشخصات فنی پذیرش برای تعمیرات اساسی را که توسط سازمان بالاتر تأیید شده است، داشته باشند.

تعمیر بدنه خودرو بر اساس تعیین دقیق کار بر روی برچیدن، تعمیر و مونتاژ بدنه و اجزای آن در بخش های تخصصی، نصب روی بدنه و همچنین نظارت و تنظیم قطعات در حال کار است.

سند اصلی تعریف کننده رابطه عملیات تولید، مدت زمان، آمادگی و تاریخ تحویل قطعات و قطعات، و همچنین مدت زمان کل چرخه تکنولوژیکی تعمیر بدنه، باید یک برنامه شبکه باشد. بر اساس آن، فناوری مسیریابی برای حرکت قطعات و مجموعه ها در حال توسعه است. این اسناد فنی مهم راهنمایی را هنگام تهیه یک برنامه عملیاتی درون کارخانه ارائه می دهند. با استفاده از فناوری مسیر، برنامه های عملیاتی برای تعمیر قطعات و مجموعه ها در زمینه های تخصصی ترسیم می شود: قلع سازی، تقویت، کاغذ دیواری و غیره. فقط در صورت داشتن مناطق تخصصی می توان از سازماندهی واضح کار در مناطق تعمیر و مونتاژ بدنه اطمینان حاصل کرد. وظایف را به موقع انجام دهید در این راستا، ایجاد شرایط برای سازماندهی بالای نیروی کار در حوزه های تخصصی ضروری است.

فرآیند فنی تعمیرات اساسی بدنه با ویژگی های طراحی آن تعیین می شود. در شکل 27 یک نمودار کلی از مراحل اصلی فرآیند تعمیرات اساسی بدنه را نشان می دهد که عملیات تکمیل شده فردی را پوشش می دهد. همانطور که از این نمودار نشان داده شده است، تعمیرات با بازرسی بدنه هنگام پذیرش آن برای تعمیر شروع می شود تا امکان سنجی تعمیر، بررسی کامل بودن و تشخیص آسیب های قابل مشاهده بدون جداسازی قطعات آغاز شود. بر اساس نتایج بازرسی خارجی، نماینده کارخانه و مشتری گواهی دو طرفه پذیرش بدنه برای تعمیر را تنظیم می کنند که نشان دهنده وضعیت فنی و کامل بودن آن است. این گزارش همچنین به آسیب های اضطراری اشاره می کند و کارهای اضافی مورد نیاز را منعکس می کند که توسط قوانین تعمیر پیش بینی نشده است. پس از شستشو، بدنه در معرض تشخیص اولیه عیوب قرار می گیرد که هدف آن تعیین وضعیت و امکان تعمیر اجزا و قطعاتی است که باید از بدنه جدا شوند (شیشه، تودوزی داخلی و غیره) تا به هم نریزد. محل تولید با قطعات آشکارا غیر قابل استفاده.

برنج. 27. نمودار کلی فرآیند فنی ترمیم بدن

پس از عیب یابی اولیه، جداسازی کلی بدنه انجام می شود. در حین جداسازی کلی، تمام واحدها، اجزا و قطعات نصب شده بر روی بدنه جدا شده و جدا می شوند. فقط پوسته بدنه جدا نشده باقی می ماند. هنگام شستشوی خارجی بدنه، قبل از جداسازی، سطوح پوشیده شده توسط پنل های داخلی، کف بدنه (در اتوبوس ها)، مجموعه ها و قطعات نصب شده روی بدنه شسته نمی شوند. بنابراین پس از جداسازی کلی و برداشتن پنل های داخلی و کف بدنه اتوبوس، سطح داخلی و پایه بدنه کاملا شسته می شود.

بدنه جدا شده و تمیز شده و همچنین دم آن برای از بین بردن رنگ قدیمی به منطقه ارسال می شود. واحدها و قطعاتی که در کارگاه های دیگر کارخانه یا سایر شرکت ها قابل تعمیر هستند برای واحدهای در انتظار تعمیر به انبار ذخیره سازی فرستاده می شوند. یراق آلات، اثاثه یا لوازم داخلی و سایر اجزاء و قسمت هایی از بدن که نیاز به تعمیر دارند - به بخش های تخصصی مناسب فروشگاه بدنه. قطعات غیر قابل استفاده به انبار ضایعات و قطعات مناسب به انبار قطعات قابل استفاده و از آنجا به مونتاژ ارسال می شود.

قسمت مونتاژ همچنین قطعات تعمیر شده و جدیدی را دریافت می کند که بر روی بدنه نصب می شود تا جایگزین قطعات رد شده در هنگام جداسازی آن شود.

پس از حذف رنگ قدیمی، بدنه تحت کنترل دقیق قرار می گیرد و طی آن ماهیت آسیب وارده در حین کار و قطعاتی که عمر مفید آنها تمام شده است شناسایی می شود و در مورد نیاز و امکان تعمیر یا تعویض تصمیم گیری می شود. یک عضو خاص بدن نتایج بازرسی قطعات در لیست عیب وارد می شود. پردازش سیستماتیک این اظهارات به ما امکان می دهد تا داده هایی را در مورد ضرایب مناسب بودن، تعمیر و تعویض قطعات در طول تعمیرات اساسی بدنه در یک کارخانه تعمیر خودرو معین به دست آوریم. داشتن این نسبت ها، ایجاد طرح های مرمت واقعی، جزئیات و تدارکات را آسان تر می کند. سپس جسد به محل تعمیر می رود. در پست اول این بخش، بدنه برخی از سازه ها در معرض جداسازی بیشتر لازم برای انجام عملیات تعمیر قرار می گیرد.

بنابراین، از بدنه های نوع وانت با قاب چوبی، روکش فلزی و قطعات چوبی آسیب دیده حذف می شود. خرپاهای آسیب دیده متصل به پرچ یا پیچ و مهره، پانل ها، روکش ها و غیره از بدنه اتوبوس سازه نگهدارنده جدا می شوند.

پس از تعمیر، بدن در معرض مونتاژ اولیه قرار می گیرد. ضمناً درهای روی بدنه آویزان می شود، پانل ها، دم و سایر قسمت هایی که قرار است به همراه بدنه رنگ آمیزی شوند نصب می شود. سپس بدنه رنگ شده و در نهایت مونتاژ می شود.

طرح های فرآیندهای تکنولوژیکی برای تعمیر بدنه اتومبیل ها، اتوبوس ها و کابین کامیون ها از نظر وجود تجهیزات و مکانیسم های مختلف روی آنها و همچنین آسیب مشخصه هر ساختار بدنه و روش های از بین بردن آنها با یکدیگر متفاوت است.

آماده سازی بدن برای ترمیم

آماده سازی بدنه برای تعمیر مطابق با نمودار فرآیند تکنولوژیکی پذیرفته شده برای تعمیر آن انجام می شود و به عنوان یک قاعده شامل پس از شستشوی خارجی و تمیز کردن بدنه، جداسازی و حذف پوشش های رنگ و لاک، شناسایی آسیب و تعیین آسیب می باشد. محدوده کار تعمیر

همانطور که از نمودار بالا از مراحل اصلی تعمیر بدنه مشاهده می شود، جداسازی قطعات در حین تعمیرات اساسی آن در دو مرحله متوالی انجام می شود: حذف تمام اجزا و قطعات نصب شده روی بدنه آن از داخل و خارج از بدنه. جداسازی کیس برای تعمیر پس از برداشتن پوشش رنگ و لاک و شناسایی تمام آسیب های وارده به کیس.

توالی و دامنه جداسازی به انواع بدنه ها بستگی دارد، زیرا آنها تعداد اجزا و قطعات متفاوتی دارند، نصب و تقویت می شوند.

جداسازی عمومی بدنه سازه های نگهدارنده ارتباط نزدیکی با جداسازی ماشین (اتوبوس) به طور کلی دارد. برخی از اجزا و اجزای بدنه باید قبل از جدا کردن تجهیزات الکتریکی و اجزای شاسی خودرو (اتوبوس) جدا شوند و برخی تنها پس از جدا کردن قطعات قابل جداسازی هستند. همه این ویژگی ها هنگام ترسیم فرآیند فن آوری برای برچیدن ماشین (اتوبوس) در نظر گرفته می شود.

وسیله نقلیه در حال تعمیر با استفاده از تراکتور و زنجیر کششی از محل تعمیر به قسمت شستشوی خارجی منتقل می شود. در پست اول این قسمت امکان گرم کردن خودرو در زمستان فراهم شده است. سپس تودوزی داخلی و مخازن سوخت از بدنه خودرو جدا شده و بدنه شسته می شود. این پست معمولاً مجهز به بالابر است که به کمک آن بدنه برای شستشوی کف آن و واحدهای متصل به آن بالا می رود. پس از شستشوی خارجی، خودرو با استفاده از یک زنجیر کششی به قسمت جداسازی قطعات منتقل می شود و در آنجا بر روی یک نوار نقاله دوره ای باربر نصب می شود. روی این نوار نقاله درها، کاپوت، درب صندوق عقب، تریم رادیاتور، تجهیزات برقی، بافر، لعاب، یراق آلات و سایر اجزا و قطعات از بدنه حذف می شود. برای جدا کردن واحدهای شاسی از بدنه، خودرو بر روی تیلتتر نصب می شود (با یک برنامه تولید کوچک، کل فرآیند جداسازی قطعات روی تیلر انجام می شود).

در برخی از ARZ ها، پس از برداشتن چرخ ها، درهای جانبی، مخزن سوخت، تودوزی داخلی، تجهیزات برقی و سیم کشی، درب صندوق عقب و صدا خفه کن از خودرو، نمای بیرونی خودرو شسته می شود.

بالشتک‌ها و تکیه‌گاه‌های صندلی که از بدنه جدا شده‌اند، و همچنین چارچوب‌های صندلی، با حمل و نقل بدون مسیر به مناطق تعمیر مناسب تحویل داده می‌شوند. پرها و بدنه مناسب برای تعمیر با استفاده از نوار نقاله سربار دوره ای به واحد حذف رنگ قدیمی منتقل می شود و یراق آلات (قفل، رگلاتور پنجره و ...) در سبدهایی قرار می گیرد و به قسمت اتصالات و اتصالات ارسال می شود.

پس از شستشوی خارجی، اتوبوس های LiAZ، LAZ و Ikarus توسط یک زنجیر کششی به ایستگاه های برچیدن منتقل می شوند. در اولین پست، اتوبوس با استفاده از بالابرهای هیدرولیک دو پیستون، نصب شده بر روی قفسه های L شکل که قابلیت کار از پایین را فراهم می کند، بلند می شود و واحدهای شاسی، خطوط لوله و سایر اجزا و قطعات واقع در زیر کف بدنه حذف می شوند. . سپس بدنه روی چرخ دستی های تکنولوژیکی نصب می شود و با استفاده از یک زنجیر کششی در امتداد مسیر راه آهن به ایستگاه های جداسازی قطعات بعدی منتقل می شود. مجموعه ها و قطعات برداشته شده از بدنه که در شرکت قابل تعمیر هستند (فراب صندلی، بالشتک و پشتی صندلی، شیشه با قاب، کف بدنه و غیره) تحت کنترل اولیه قرار می گیرند و سپس برای تعمیر آنها به بخش های مربوطه ارسال می شوند. پس از جداسازی کامل، بدنه‌ها به محفظه‌ای منتقل می‌شوند تا رنگ قدیمی پاک شود و سطح داخلی بدنه کاملاً شسته شود و سپس به ایستگاه‌های تعمیر آن‌ها می‌رود.

هنگام سازماندهی جداسازی قطعات در موقعیت های ویژه تعیین شده، می توان موارد زیر را از بین برد و آلودگی را در مناطق تعمیر بدنه در موقعیت های تعمیر کاهش داد. تجهیز محل کار به ابزار و وسایل مکانیزه مخصوص برای حذف واحدها و قطعات سنگین و همچنین در صورت لزوم مجهز به وسایل تهویه. سازماندهی منطقی فرآیند جداسازی قطعات توسط تیم های تخصصی؛ افزایش استفاده از قطعات مناسب

جداسازی قطعات عمدتاً با استفاده از ابزارهای مختلف فلزکاری جهانی و همچنین آچار ضربه ای مکانیزه و ابزارهای پنوماتیک انجام می شود. در صورت لزوم از برش گاز استفاده می شود. بنابراین، نصب یک بدنه جدا شده باید حداکثر دامنه کار، امکان استفاده از ابزار و تجهیزات برقی و حداقل زمان صرف شده برای عملیات کمکی را تضمین کند.

در مکان هایی که عملیات برچیدن انجام می شود، دستگاه های بالابر (جک، جرثقیل تیر، بالابر)، گاری های متحرک مکانیزه و همچنین خطوط لوله برای تامین اکسیژن و گاز در حین عملیات برش گاز ارائه می شود.

فرآیند جداسازی قطعات فنی بسته به سازمان تعمیر پذیرفته شده و شرایط محلی انتخاب می شود.

اگر حجم قابل توجهی از بدنه های تولید شده از تعمیر وجود داشته باشد که در خط مونتاژ تعمیر می شوند، جداسازی قطعات نیز می تواند با استفاده از روش فلو نقاله انجام شود.

قسمت هایی از مفاصل جداشدنی بدن با استفاده از یک ابزار جهانی یا تخصصی جدا می شوند. قطعات اتصالات دائمی (جوشکاری شده، پرچ شده) برای آسیب نرساندن به آنها باید با دقت جدا شوند.

برای تعمیر قطعات آن، بدنه بدنه تا حد لازم جدا می شود تا از عملکرد با کیفیت بالا در کلیه عملیات تعمیر اطمینان حاصل شود. پوسته بدنه تمام فلزی جوش داده شده قابل جداسازی نیست. پانل های غیر قابل استفاده (یا قطعات پانل ها) بریده شده و با قطعات تعمیر جدید جایگزین می شوند. بدنه اتوبوس از ساخت پرچ می تواند در اجزای سازنده آنها جدا شود. برای اطمینان از جداسازی قطعات بدنه با کیفیت بالا و از بین بردن احتمال آسیب به قطعات آن، دستور جداسازی قطعات توسط فرآیند تکنولوژیکی ایجاد می شود.

فرآیندهای تکنولوژیکی برای تعمیر بدنه معمولاً مطابق با مشخصات فنی توسعه می‌یابند که شامل الزاماتی برای وضعیت اجزا و قسمت‌های اصلی بدن، روش‌های قابل قبول برای ترمیم آنها و داده‌های لازم برای نظارت بر آنها پس از تعمیر است.

از آنجایی که از قبل مشخص نیست که کدام قسمت در مجموعه بدنه (پانل، تیر خرپایی و غیره) نیاز به تعمیر یا تعویض دارد، نمودارهای جریان استاندارد برای جداسازی و تعمیر تمام قسمت های بدنه تهیه شده است. احتمال آسیبی که با تجزیه و تحلیل تعداد زیادی از بدنه های مشابه دریافت شده در تعمیرات اساسی، با توجه به لیستی از عیوب، که هنگام عیب یابی بدنه جمع آوری می شود، آشکار می شود.

جداسازی اولیه بدنه معمولاً در ایستگاه‌های جداسازی خودرو (اتوبوس) انجام می‌شود و جداسازی بدنه همراه با برداشتن و تعمیر قسمت‌های آسیب‌دیده بدنه آن، در مناطق تعمیر مناسب انجام می‌شود. در این حالت، بدنه در موقعیت مناسب برای تعمیر نصب می شود و اقداماتی برای محافظت از آن در برابر بار وزن خود انجام می شود که می تواند باعث تغییر شکل و اعوجاج پارامترهای هندسی آن شود. نقض ابعاد هرمتیک بدنه همچنین می تواند هنگام برداشتن برخی از اجزای آن و قسمت هایی که سایر اجزای بدن روی آن قرار دارند رخ دهد (هنگام تعویض پانل های جانبی و ستون های مرکزی روی بدنه یک خودروی سواری، برداشتن روکش بیرونی طرفین بدنه برخی از اتوبوس ها)، در صورت عدم رعایت احتیاطات مناسب. بنابراین قبل از برداشتن یونیت های تکیه گاه قاب، دستگاه های ثابت کننده (اسپیسر مخصوص، هادی) در دهانه های بدنه تعبیه می شود که واحدهایی را که تکیه گاه خود را از دست داده اند در وضعیت عادی خود نگه می دارند.

نمونه ای از روشی برای ثابت کردن قسمت بالایی پشت بدنه در شکل نشان داده شده است. 28.

برنج. 28. روش تثبیت پنل های بالایی بدنه عقب هنگام برداشتن قسمت های تخریب شده پایینی

این دستگاه از یک طرف مقابل دیواره سمت راست و کف بدنه قرار می گیرد و با قسمت فوقانی مقابل خود با دو پیچ تکنولوژیک به پانل گوشه بدنه متصل می شود و به این ترتیب موقعیت صحیح پانل های عقب بالایی در عرض ثابت می شود. موقعیت ارتفاع این پانل ها توسط دستگاه کششی ثابت می شود. پس از اتمام تعمیر، سوراخ های پیچ و مهره های تکنولوژیکی جوش داده شده و مهره های جوش تمیز می شوند.

روش های حذف پوشش های رنگ و تمیز کردن سطح بدنه از محصولات خوردگی

رنگ قدیمی را می توان به صورت مکانیکی با استفاده از دستگاه سندبلاست یا ابزارهای دستی مکانیزه یا شیمیایی - با پاک کننده های مخصوص یا محلول های قلیایی پاک کرد.

هنگام از بین بردن مکانیکی رنگ، زنگ زدگی و رسوب به طور همزمان حذف می شوند، که می توانند پس از جوشکاری در طول تعمیرات معمول، روی پانل های بدنه یا دم خودرو باقی بمانند. تمیز کردن مکانیکی پس از چربی زدایی توصیه می شود. عدم رعایت این توصیه ها منجر به کاهش راندمان فرآیند و کیفیت تمیز کردن و سایش زودرس مواد پردازش می شود.

هنگام انفجار شات، سطح زبری به دست می آورد که چسبندگی خوب لایه رنگ به فلز را تضمین می کند. رایج ترین ماده ساینده برای سطوح فلزی شات بلاست، ماسه فلزی است. در سال‌های اخیر، جستجو برای مواد جدید، ارزان‌تر و از نظر فناوری پیشرفته‌تر، در خارج از کشور آغاز شده است. در بین موارد آزمایش شده، مواد معدنی طبیعی (سنگ های خرد شده، کوراندوم طبیعی، شن و ماسه زیرکونیوم ایلوویال با دانه های گرد)، و همچنین مواد مصنوعی (الکتروکوروندوم، کاربید سیلیکون و غیره) امیدوارکننده در نظر گرفته می شوند.

روند اصلی در زمینه تمیز کردن مکانیکی اتوماسیون فرآیند و ترکیب با عمل شیمیایی است. برای تکمیل سطوح بزرگ، از تسمه‌های ساینده و دستگاه‌های نوع برس چرخشی استفاده می‌شود که طبق یک برنامه مشخص کار می‌کنند. مواد پلی استر حاوی ذرات کوچک (-0.5 میکرون) کربن، آلومینیوم، اکسید کروم و غیره به عنوان ساینده با موفقیت آزمایش شده اند.

تحقیقات تاثیر عوامل تکنولوژیکی شات بلاست (وضعیت اولیه سطح تحت عمل آوری، اندازه و شکل دانه، سختی مواد ساینده، مدت زمان عملیات) و ریزهندسه سطح تیمار شده را بر روی خواص و قدرت چسبندگی آن به پوشش های محافظ. حداکثر زبری برای اطمینان از چسبندگی خوب پوشش های فلزی و غیرفلزی پاشیده شده با ضخامت لایه زیاد، به ویژه پوشش های پودری ضروری است. اما برای به دست آوردن پوشش هایی با خواص حفاظتی بالا و کاهش مصرف مواد، مقدار زبری نباید بیش از 30-40 میکرون باشد و ضخامت لایه اعمال شده باید از حداکثر عمق پروفیل بیشتر باشد. برخی از نویسندگان پردازش دو مرحله ای را پیشنهاد می کنند: ماسه درشت دانه برای تمیز کردن و ماسه ریز دانه برای تسطیح پروفیل.

تأثیر قابل توجهی بر روی نقش برجسته نه تنها توسط شکل اولیه دانه ها، بلکه همچنین توسط شکل قطعات آنها و همچنین توانایی دومی برای حفظ لبه های تیز اعمال می شود.

هنگام تمیز کردن بدنه، استفاده از شات فلزی از نوع DChK، تولید کارخانه های صنعت ما با دانه بندی 0.2-0.3 میلی متر به عنوان ماده ساینده توصیه می شود. باید از استفاده از گلوله هایی با سطوح کروی و لبه های شل خودداری کنید، زیرا لبه های این گونه گلوله ها در اثر برخورد با فلز شکسته شده و روی آن باقی می مانند که ظاهر و کیفیت پوشش اعمال شده روی بدنه را بدتر می کند. برای تمیز کردن بدنه و دم پانل های ساخته شده از ورق فولادی تا ضخامت 1 میلی متر از رنگ قدیمی و به دست آوردن زبری لازم، زاویه بهینه شیب جت شات به سطح تحت درمان باید 45 درجه و فشار هوا باید 2 باشد. -3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع.

در نتیجه مطالعات انجام شده در کارخانه خودروسازی Volzhsky با مشارکت مؤسسه معدنی و متالورژی Magnitogorsk و NIIATM در مورد دوام پوشش های ورق فولادی با پارامترهای مختلف زبری، مشخص شد که خواص پوشش تحت تأثیر شاخص هایی مانند به عنوان ناهمسانگردی، ناهمگونی زبری و درجه پر شدن لایه ناهموار با فلز. در عین حال، مشخص شده است که ساختار ریز کریستالی متراکم لایه فسفات که با سرعت بالای تبلور تعیین می شود، تنها بر روی یک لایه ناهموار شل (CR = 0.35-0.45) در هر Ra و n0 * تشکیل می شود. ارزش های. علاوه بر این، مشخص شد که یکنواختی زبری و عدم وجود ناهمسانگردی تأثیر مفیدی بر خواص فیزیکوشیمیایی پوشش پیچیده رنگ و لاک دارد. عیوب نوع شاگرین تنها در زبری بالای 2.2 میکرومتر مشاهده شد. با کاهش ناهمگنی توزیع پارامترها و ناهمسانگردی زبری، ناهمگنی در ضخامت کاهش یافت و براقیت و ظاهر پوشش پیچیده بهبود یافت. بنابراین، ساختار لایه ناهموار سطح فلز به طور قابل توجهی بر خواص فیزیکوشیمیایی و مکانیکی پوشش پیچیده رنگ و لاک تأثیر می گذارد. زبری سطح پانل های بدنه مورد رنگ را می توان به 4-5 کلاس تمیزی 2=20h-40 میکرون محدود کرد.

شن و ماسه را می توان با استفاده از دستگاه سندبلاست (شات بلاست) تهیه کرد، اما برای این منظور بهتر است از یک دستگاه سیار بدون گرد و غبار از نوع AD-1 (شکل 29) و یک تفنگ شات بلاست دستی (شکل 30) استفاده شود. توسط صنایع داخلی توسعه و تولید می شود.

این دستگاه ها بازسازی خودکار شات ساینده و تامین آن به دستگاه شات بلاست را فراهم می کنند. بنابراین مزیت این گونه دستگاه ها امکان استفاده مکرر از ساینده ها، عدم وجود گرد و غبار و عدم نیاز به ساخت دستگاه های مخصوص تهویه است. شات فلزی روی سطح پرتاب می شود تا با هوای فشرده از طریق یک نازل تمیز شود. پس از برخورد به سطح، گلوله به همراه محصولات تمیزکننده حاصل، با استفاده از دستگاه تزریق به کانال خلاء اطراف نازل مکیده شده، جدا شده و دوباره استفاده می شود.

برنج. 29. دستگاه شات بلاست بدون گرد و غبار AD-1

برنج. 30. تفنگ بدون گرد و غبار انفجاری دستی

برنج. 31. محفظه شات بلاست برای تمیز کردن سطوح داخلی بدنه کالسکه

شات بلاست نیز می تواند در یک محفظه خاص، مشابه نوع مورد استفاده در کارخانه تعمیر خودرو نووروسیسک، انجام شود. محفظه یک آشیانه فلزی بسته است (شکل 31) که در داخل آن دستگاه های شات بلاست بر روی سکوهایی در امتداد دیوارهای طولی نصب شده است. دستگاه ها مجهز به شیلنگ هایی هستند که به صورت دستی به سطوح تمیز شده متصل می شوند.

شات سپری شده در پناهگاه‌ها ریخته می‌شود، از آنجا توسط آسانسورها برداشته می‌شود، بالا می‌آید و پس از جدا شدن، به سنگرهای بالایی ختم می‌شود. از این قیف ها، گلوله برای استفاده مجدد در ماشین های شات بلاست بارگذاری می شود. برداشتن شات از کف عناصر افقی قاب بدنه از طریق شیلنگ یک واحد مکش متحرک نصب شده در داخل محفظه انجام می شود.

جداسازی شات، یعنی حذف ذرات خرد شده و محصولات تصفیه آن، با استفاده از یک فن انجام می شود که توسط یک کانال اگزوز مرکزی و لوله های جانبی به آسانسورها متصل می شود.

هوای آلوده توسط دو فن از طریق خطوط لوله از طریق منافذ تهویه در پنجره ها از محفظه خارج می شود. هر سه مجرای خروجی هوا مجهز به سیکلون هستند. تامین هوای تازه گرم شده توسط یک واحد تهویه تامین می شود.

برای حذف محصولات خوردگی به صورت دستی و مکانیکی از تاسیسات مختلفی استفاده می شود. از بین این تاسیسات، نقطه مورد توجه آسیاب سوزنی است که یک آسیاب ریز برش با چندین هزار لبه برش است. آسیاب سوزنی از قطعات مستقیم سیم با مقاومت بالا با تراکم بسته بندی مشخص ساخته شده است. ضریب پر شدن فضا در سطح کار 40-85٪ است. هر الیاف که در یک انتها توسط یک جوش فشرده شده و با نیروی معینی بین الیاف مشابه فشرده می شود، نشان دهنده نوعی برش نیمه سفت و سخت است. چنین ابزاری می تواند یک لایه زنگ، مقیاس، فلز به ضخامت 0.01 - 1 میلی متر را قطع کند که در هر جهت در زوایای مختلف به محور چرخش می چرخد. یکی از ویژگی های آسیاب سوزنی قابلیت ایجاد زبری از پیش تعیین شده بر روی سطح فلز است. این امر چسبندگی به سطح محافظت شده را بهبود می بخشد. از مزایای تمیز کردن با این ابزار نیز می توان به عدم وجود گرد و غبار و فرآیند بی صدا اشاره کرد. عمر مفید یک آسیاب سوزنی 200-300 ساعت کار مداوم است (و برس های فولادی معمولی 10-12 ساعت هستند).

برنج. 32. برس الکترومکانیکی:
1 - موتور الکتریکی؛ 2 - گیربکس; 3 برس فلزی؛ 4 - شفت انعطاف پذیر; 5 - استارت: دستگاه 6 محور; 7 - واگن برقی

در میان ابزارهای مکانیزه دستی برای تمیز کردن سطوح، ماشین های سنگ زنی МШ-1، И-144 و دستگاه های با درایو پنوماتیک، ماشین های سنگ زنی LLIP-2، LUP-6، دستگاه پنوماتیک زاویه دار و برس الکترومکانیکی نیز استفاده می شود (شکل 1). 32). این دستگاه ها مجهز به برس های فولادی یا چرخ های ساینده هستند که برای تمیز کردن استفاده می شود. موتور الکتریکی با استفاده از یک دستگاه محوری 6 به چرخ دستی 7 متصل می شود و امکان چرخش موتور الکتریکی حول یک محور عمودی را فراهم می کند. وزن دستگاه حدود 16 کیلوگرم است.

برای مکانیزه کردن تمیز کردن سطوح و حذف پوشش های رنگ و لاک، برس های دیسکی نیز به طور گسترده ای استفاده می شود (برای سرهای کاری مته های پنوماتیک) (شکل 33).

اگر از ابزارهای برقی دستی یا ماشین شات بلاست استفاده می شود که گرد و غبار را مکش نمی کند، منطقه باید به اندازه کافی تهویه شود تا گرد و غبار ایجاد شده حذف شود. این مطالعه نشان داد که آماده‌سازی مکانیکی سطح با برس‌های فلزی دستی تمیزی سطح کافی را فراهم نمی‌کند، بی‌اثر و غیراقتصادی است. با این روش تمیز کردن، خراش ها و بریدگی های متعددی روی سطح تحت درمان ظاهر می شود. سندبلاست (با استفاده از ماسه فلزی) با کیفیت ترین و مقرون به صرفه ترین آماده سازی سطح را فراهم می کند.

برنج. 33. برس دیسکی برای سرهای کاری برای مته های پنوماتیک:
1 - غلتک؛ 2 - فلنج؛ 3 - حلقه برای بستن شمع; 4 - شمع ساخته شده از رشته های کابل فولادی. 5 - پیچ سفت کننده

پاک کننده های مختلفی برای حذف شیمیایی پوشش ها و لعاب های مصنوعی استفاده می شود.

شعبه لنینگراد شرکت صنعتی دولتی "Lakokraspokrytie" حذف کننده های تیکسوتروپیک SPS-1 و SPS-2 را توسعه داده است که مزیت آن نسبت به سایر حذف کننده های تولید شده توسط صنعت داخلی کاهش سمیت آنها است. حذف کننده SPS-1 غیر قابل اشتعال و SPS-2 قابل اشتعال است، با این حال به دلیل وجود حلال های کم سمیت در ترکیب آن نسبت به حذف کننده SPS-1 سمیت کمتری دارد. اثر فلاشینگ پاک کننده های SPS-1 و SPS-2 در مقایسه با پاک کننده هایی که در حال حاضر توسط صنایع داخلی تولید می شوند و همچنین با حذف کننده امولسیون غیر قابل اشتعال SEU-1 که توسط موسسه تحقیقات پوشش رنگ و لاک ساخته شده است بهتر است. فناوری (NIITLP)، در نظر گرفته شده برای از بین بردن رنگ قدیمی با روش غوطه وری. پاک کننده ها را می توان با استفاده از اسپاتول یا اسپری های بدون هوا اعمال کرد. انتظار می رود تولید صنعتی این پاک کننده ها در کارخانه رنگ و لاک ریگا سازماندهی شود.

PKB Soyuzbytkhima (ویلنیوس) یک پاک کننده خودکار برای رنگ های قدیمی ایجاد کرده است که از مزایای آن نسبت به پاک کننده های تولید شده توسط صنعت داخلی، راندمان، تطبیق پذیری و قابلیت ساخت بالاتر است. شستشو غیر قابل اشتعال بوده و طبق TU 6-15-732-72 توسط کارخانه شیمیایی Alytus p/o "Litbytkhim" و کارخانه معرف های شیمیایی Shostka تولید می شود.

ZIL یک ترکیب قلیایی برای از بین بردن سریع پوشش های رنگ و لاک ساخته شده از لعاب مصنوعی از سطوح فلزی آویزهای نوار نقاله ایجاد کرده است. این ترکیب حاوی ترکیبات سمی یا فرار نیست و به شما امکان می دهد فرآیند را مکانیزه کنید - از روش غوطه ور کردن محصولات در حمام استفاده کنید. سدیم گلوکونات و اتیلن گلیکول به عنوان تسریع کننده اچ استفاده می شود (GOST 19710-74).

تجربه نشان داده است که محلولی متشکل از 20% هیدروکسید سدیم و 0.5% گلوکونات سدیم (بقیه آب) در دمای 95-98 درجه سانتیگراد، پوشش رنگی با ضخامت 60-75 میکرون را در عرض 5 دقیقه از بین می برد. و در ضخامت 120-150 میکرومتر - در 15 دقیقه. اگر اتیلن گلیکول 8 درصد به این محلول اضافه شود، پوشش هایی با ضخامت مشخص شده به ترتیب در 3 و 5 دقیقه حذف می شوند. رنگ نرم شده با شستن سطح با جریان آب داغ (50-60 درجه سانتیگراد) به طور کامل پاک می شود.

پس از پاک کردن رنگ قدیمی با پاک کننده، خوردگی روی سطح بدنه باقی می ماند و برای حذف آن از ابزار ساینده یا روش های شیمیایی (اچینگ) استفاده می شود.

برای حذف رسوبات خوردگی سبک، کافی است سطح را با دی اکسیدین (مخلوطی از محلول آبی اسید فسفریک، ایزوپریل الکل با افزودن سورفکتانت) یا ترکیب شماره 1120 درمان کنید. با این حال، همیشه حذف کامل محصولات خوردگی از سطوح رنگ شده، به ویژه در مکان های صعب العبور، امکان پذیر نیست. در این موارد استفاده از پرایمر تبدیل کننده خوردگی EVA-0112 تولید شده توسط کارخانه رنگ و لاک زاگورسک مطابق با TU 6-10-1234-72 توصیه می شود. این آستر برای درمان سطوح خورده با ضخامت لایه تا 100 میکرون استفاده می شود که باعث کاهش چشمگیر شدت کار و بهبود کیفیت پوشش می شود.

قبل از اعمال پرایمر، یک لایه ضخیم (شل) زنگ (بیش از 100 میکرون) به صورت مکانیکی حذف می شود. پرایمر EVA-0112 بلافاصله قبل از استفاده با مخلوط کردن پایه و هاردنر تهیه می شود که 85% اسید ارتو فسفریک به نسبت 100 قسمت پایه به 3 قسمت اسید ارتو فسفریک می باشد.

طبق گفته های GOSNITI و NIItractoroselkhozmash، 3-6 قسمت وزنی اسید اورتوفسفریک به 1 لیتر خاک با ویسکوزیته اولیه (بسته به میزان محصولات خوردگی روی سطح قطعات) اضافه می شود. پس از تولید، پرایمر با آب (میعانات) تا ویسکوزیته کاری 26-27 ثانیه مطابق با VZ-4 رقیق می شود. پرایمر با اسپری با ضخامت لایه 25-30 میکرون اعمال می شود. زمان خشک شدن پوشش در دمای 18-23 درجه سانتیگراد 24 ساعت و در دمای 50-60 درجه سانتیگراد - 20 دقیقه است. مصرف پرایمر تقریباً 300 گرم در متر مربع است (روی سطح فلزی که با پرایمر EVA-0112 پوشانده شده است، می توانید پرایمر GF-020، GF-019 یا FL-OZk و همچنین لعاب های پنتافتالیک را اعمال کنید).

مؤسسه Giproavtotrans برای مکانیزه کردن فرآیند حذف رنگ قدیمی از کابین و دم کامیون های GAZ-bZA و ZIL-130 واحدی را ایجاد کرده است که از چهار محفظه تشکیل شده است که به ترتیب یکی پس از دیگری قرار گرفته اند: حذف رنگ قدیمی، شستشو با آب گرم، غیرفعال و وسیله ای برای دمیدن هوای آب گرم. بین محفظه های ذکر شده، بخش هایی از زهکش ها وجود دارد که سیال کار از طریق آنها به داخل حمام های محفظه باز می گردد. هر یک از محفظه ها یک ساختار جوش داده شده است که با ورق هایی پوشیده شده است که فضای بین آنها با مواد عایق حرارتی پر شده است. در بالای محفظه ها یک مسیر نوار نقاله بالای سر وجود دارد که در آن محصولات با جت پردازش می شوند.

سیال کار توسط سیم پیچ هایی که بخار از آن عبور می کند گرم می شود. این واحد توانایی پمپاژ آب از محفظه شستشوی آب گرم به محفظه رنگ قدیمی و همچنین از محفظه شستشوی آب سرد به محفظه خنثی سازی برای استفاده مجدد از آن را فراهم می کند. برای تنظیم غلظت سیالات کاری و حفظ سطح معینی در محفظه ها، وسایل خودکار مناسبی وجود دارد.

برای جلوگیری از ورود بخارات مضر به محل تولید، این واحد دارای سیستم تهویه اتوماتیک است که دیفیوزرهای اگزوز آن قبل از دوش شستشو محفظه حذف رنگ قدیمی و بعد از دوش شستشو محفظه شستشو با آب سرد قرار دارند. بین دوش های شستشوی محفظه ها مناطق زهکشی دو طرفه وجود دارد که امکان اختلاط مایعات کار را از بین می برد.

در پایان فرآیند حذف رنگ قدیمی، محصولات با هوای گرم تامین شده از دو طرف محصول خشک می شوند. برای خودکارسازی کامل این فرآیند از بین بردن رنگ قدیمی از کابین خلبان و دم، طرح های واحدهای نصب شده در برخی از ARZ ها (Voronezh، Lvov) یک نوار نقاله دو زنجیره ای از عملکرد دوره ای را ارائه می دهد. کابین ها و خروجی ها برای نصب بر روی یک چرخ دستی با میز بالابر قرار می گیرند و روی سیستم تعلیق به قسمت نگهدارنده نوار نقاله دو زنجیره ای آویزان می شوند. سپس نوار نقاله بار معلق را به صورت افقی و عمودی روی حمام به سمت پایین حرکت می دهد و آن را در محلول قلیایی غوطه ور می کند. پس از غوطه ور شدن کابین، نوار نقاله خاموش می شود و در پایان چرخه کار، نوار نقاله دوباره روشن می شود. کابین ها (دم، بدنه) به صورت عمودی از حمام بلند می شوند و به حمام بعدی و غیره می روند. کل فرآیند حذف رنگ قدیمی در این نصب به صورت خودکار بوده و 30 دقیقه طول می کشد.

تمیز کردن بدنه کامیون‌های کمپرسی از سنگ‌های چسبیده به آنها با وسایل مکانیکی (اسکنه‌های پنوماتیکی و سایر دستگاه‌ها) یا با روش هیدرولیک با استفاده از نصب هیدرومانیتور شبیه به یک نصب فشار بالا برای شستشوی خارجی وسایل نقلیه سنگین انجام می‌شود. توسعه یافته توسط PKB Glavenergo-Stroymekhanizatsiya. این نصب ثابت، راهرو، نیمه اتوماتیک است. دستگاه شستشو یک مانیتور تاب دار با کنترل از راه دور و زاویه چرخش در صفحه افقی +45 درجه و صفحه عمودی +30 درجه و با حرکت عمودی از سطح کف از 0.8 تا 2.4 متر است.قطر سوراخ مانیتور 20 میلی متر است. . مایع لباسشویی توسط پمپ گریز از مرکز با ظرفیت 80-150 متر مکعب در ساعت تامین می شود. قدرت موتور برق پمپ 55 کیلو وات. برگشت آب بازیافتی توسط پمپ شنی با ظرفیت 54 متر مکعب در ساعت انجام می شود. تصفیه آب توسط هیدروسیکلون های فوقانی فشار و باز انجام می شود که حجم آن 40 متر مکعب است. عامل تمیز کننده آب گرم (70-85 درجه) است که مصرف آن 4 متر مکعب در روز است. ماده تمیز کننده توسط بخار گرم می شود که دمای آن 120-130 درجه سانتیگراد است. مصرف بخار 125 کیلوگرم در ساعت. توان کل نصب 75 کیلو وات است.

تشخیص نقص اجساد

تشخیص عیب بدن بخش مهمی از فرآیند تعمیر است. پس از برداشتن رنگ قدیمی، بدنه تحت کنترل دقیق قرار می گیرد تا قطعات غیرقابل استفاده پس زده شود، موارد مناسب انتخاب شوند و نوع و محدوده کار تعمیر مشخص شود. تشخیص عیب بدنه و اجزای آن مطابق با شرایط فنی تعمیر آن، توسعه یافته برای هر نوع خودرو، انجام می شود. کیفیت تعمیر تا حد زیادی به روش اتخاذ شده برای تشخیص عیب و دقت اجرای آن بستگی دارد.

تشخیص عیب بدنه و قطعات آن در مناطق جداسازی عمومی بدنه و در مناطق تعمیر آن سازماندهی می شود. برای تشخیص عیوب در پوسته بدنه و همچنین کنترل قطعات جدید ساخته شده: جوش، روش های آزمایش غیر مخرب استفاده می شود.

وضعیت فنی بدنه در کارخانه های تعمیر خودرو معمولاً با بازرسی خارجی سطح قطعات با چشم غیرمسلح یا استفاده از ذره بین های ساده بررسی می شود. معمولاً برای این منظور از لوپ های دوچشمی چهار یا نه برابر استفاده می شود. این روش به شما این امکان را می دهد که ترک های سطحی، خوردگی، تغییر شکل ها و غیره را تشخیص دهید. اندازه گیری با ابزارهای اندازه گیری مخصوص، وسایل و قالب ها به شما امکان می دهد انحرافات در ابعاد هندسی قطعات را نسبت به نمونه اصلی (اعوجاج، انحراف و ...) تشخیص دهید.

برای شناسایی ترک ها و تعیین سفتی تناسب قطعات مفصلی از روش ضربه زدن به قطعات نیز استفاده می شود که بر اساس تعیین تونالیته صدا هنگام ضربه زدن به قطعات با چکش است. با تغییر تن صدا می توانید ترک ها و اتصالات شل (پرچ، پیچ و مهره، جوش نقطه ای و ...) را شناسایی کنید. اثربخشی این روش به تجربه مجری بستگی دارد.

با این حال، با بازرسی خارجی می توان فقط آسیب های بزرگ قابل مشاهده با چشم را ایجاد کرد، به عنوان مثال، فرورفتگی، اشکال شکسته، مناطق خوردگی سطح، ترک ها و غیره. در برخی از نقاط عناصر باربر بدن، به عنوان یک در نتیجه انباشته شدن خستگی و سخت شدن قابل توجه فلز در اثر سخت شدن سرد که در فرآیند تعمیرات مکرر پانل ظاهر می شود، ترک های مویی ظاهر می شود که با استفاده از روش های خاص قابل تشخیص است.

روش‌های مبتنی بر خواص مولکولی مایع را روش‌های مویرگی (روش‌های مایع نفوذی) می‌گویند که بر اساس نفوذ مویرگی مایعات شاخص به حفره‌های عیوب سطحی و ثبت الگوی نشانگر است. پرکاربردترین روش های رنگی نفت سفید و شب تاب است. نفت سفید با داشتن قابلیت ترشوندگی و کشش سطحی خوب به راحتی به داخل نشت نفوذ می کند.

ماهیت این روش این است که ناحیه مورد بررسی با نفت سفید مرطوب می شود و خشک می شود یا با جریان هوا خشک می شود. سپس این محل با محلول آبی گچ پوشانده می شود. در دمای زیر صفر، یک حلال غیر انجماد (0.5 لیتر الکل اتیلیک به ازای هر 1 لیتر آب) به محلول اضافه کنید. به دلیل جذب نفت سفید توسط گچ، یک علامت چربی روی سطح گچ ظاهر می شود که بر اساس آن اندازه ترک قضاوت می شود.

در حین کنترل رنگ، ناحیه مورد بررسی کاملاً تمیز و با بنزین چربی زدایی می شود و سپس با محلولی از رنگ قرمز نافذ پوشانده می شود. پس از نگهداری به مدت 5-10 دقیقه، محلول با آب یا یک حلال (بسته به مواد تشخیص عیب مورد استفاده) از سطح خارج می شود.

پس از تمیز کردن سطح قطعه، یک لایه مخلوط سفید رنگ با اسپری یا با استفاده از یک برس نرم روی آن اعمال می شود. پس از 15-20 دقیقه، نوارها یا لکه های روشن مشخص بر روی زمینه سفید در محل نقص ظاهر می شوند. ترک ها به صورت خطوط نازکی تشخیص داده می شوند که درجه درخشندگی آن به عمق ترک ها بستگی دارد. منافذ به شکل نقاط با اندازه های مختلف ظاهر می شوند و خوردگی بین کریستالی به شکل مش ریز ظاهر می شود. عیوب بسیار کوچک را می توان از طریق ذره بین یا میکروسکوپ دوچشمی مشاهده کرد. در پایان آزمایش، مخلوط در حال توسعه با پاک کردن قسمت با یک پارچه آغشته به یک حلال از سطح جدا می شود. قسمت خشک شده است.

مواد تشخیص عیب به عنوان یک مجموعه استفاده می شود. این کیت شامل: ترکیب تمیزکننده، رنگ نشانگر (نفوذ) "D"-M، نشان دادن "D"-V است. آنها می توانند در ظروف معمولی و همچنین در بطری های آئروسل باشند.

ترکیبات نافذ را می توان از نفت سفید روشن - 70-80 گرم، بنزین B-70 - 20-30 گرم، رنگ آنیلین یا سودان IV - 1-3 گرم، و ترکیبات در حال توسعه از (بر حسب درصد وزن) NT های مینای سفید نیترو تهیه کرد. -25 - 70 گرم، تینر RDV - 20 گرم، روی ضخیم آسیاب شده سفید - 10 گرم.

روش رنگ می تواند ترک هایی با عرض 0.005 میلی متر و عمق تا 0.4 میلی متر را تشخیص دهد. هنگامی که قطعه تا 50 تا 80 درجه سانتیگراد گرم می شود، ترک های کوچکتر را می توان تشخیص داد.

از آنجایی که بدنه خودروها معمولاً از فولاد با ورق نازک ساخته می شوند، به منظور جلوگیری از انتخاب روش اشتباه تعمیر (اعم از ترک محل خوردگی، حذف محصولات خوردگی از سطح آن و سپس اعمال پوشش ضد خوردگی یا تعویض منطقه آسیب دیده با یک مورد جدید)، در هنگام تشخیص نقص بدن، عمق منطقه خورده شده باید تخریب تعیین شود. برای این منظور، بهتر است از روش های تشخیص عیب غیر مخرب، به عنوان مثال استفاده از ضخامت سنج گاما استفاده شود (شکل 34). این دستگاه ضخامت ورق فولادی روکش بدنه را هنگامی که دسترسی به جسم مورد اندازه گیری تنها از یک طرف در دسترس باشد اندازه گیری می کند. هنگام اندازه گیری با دستگاه، هیچ الزام خاصی برای تمیزی سطح وجود ندارد.

برنج. 34. ضخامت سنج گاما:
1 - بلوک اندازه گیری; 2 - تفنگ سنسور؛ 3 - منبع تغذیه

عملکرد دستگاه بر اساس اندازه گیری شدت پرتوهای گاما (که منبع آن کبالت-60 است) است که هنگام عبور در جهت مخالف از ضخامت فلز پراکنده می شود. آشکارساز دستگاه یک شمارنده با کریستال یدید سدیم است. پالس ها از آشکارساز وارد یک تقویت کننده و سپس به یک تحلیلگر پالس دامنه تک کاناله می شوند که یک مدار یکپارچه به خروجی آن متصل می شود. قرائت ها بر روی دستگاهی اندازه گیری می شوند که مقیاس آن بر حسب میلی متر است.

این دستگاه به شما امکان اندازه گیری ورق هایی با ضخامت 0 تا 16 میلی متر را می دهد. زمان لازم برای انجام یک اندازه گیری از 30 ثانیه تجاوز نمی کند. این دستگاه برق را از ولتاژ شبکه AC 220 ولت دریافت می کند.

برای تعیین عمق تخریب خوردگی، می توانید از برخی ضخامت سنج های مغناطیسی برای پوشش های غیر مغناطیسی روی بسترهای فرومغناطیسی (MIP-10، دستگاه های VIP-2 و غیره) استفاده کنید.

بهدسته: - بدنه خودرو

انواع تعمیرات زیر برای قطعات و قطعات حذف شده که مانع صاف کردن، جوشکاری و رنگ آمیزی می شوند ارائه می شود:

• تعمیر 0 – از بین بردن آسیب به سطوح جلویی بدنه بدون آسیب رساندن به رنگ
• تعمیر 1 - از بین بردن آسیب در مکان های سهل الوصول (تا 20 درصد از سطح قطعه)
• تعمیر 2 - رفع آسیب با جوشکاری یا تعمیر شماره 1 روی سطح قطعه تغییر شکل یافته تا 50%
• تعمیر 3 - رفع آسیب با باز کردن و جوشکاری، ترمیم جزئی قطعه تا 30%
• تعمیر 4 - رفع آسیب با ترمیم نسبی قطعه روی سطح بیش از 30٪
• تعویض جزئی - جایگزینی قسمت آسیب دیده یک قسمت بدن با یک درج تعمیری (از طیف قطعات یدکی یا ساخته شده از جدیدترین ها)
• جایگزینی - جایگزینی قسمت آسیب دیده بدن با بخشی از قطعات یدکی
• تعمیر بلوک بزرگ - جایگزینی قطعات آسیب دیده بدن با بلوک قطعات بدنه رد شده با علامت گذاری، برش، اتصال، کشیدن، صاف کردن، جوشکاری دومی

آسیب به بدن می تواند بسیار متفاوت باشد، بنابراین قوانین تعمیر باید فردی باشد. تقریباً در همه موارد، برداشتن برخی از قسمت ها برای تشخیص آسیب و صاف و تراز کردن قاب بدنه ضروری است. اگر آسیب شدید باشد، لایه داخلی برای تسهیل اندازه گیری، کنترل و نصب جک های هیدرولیک یا پیچ برای اصلاح اعوجاج ها و انحراف ها برداشته می شود.

سطوح تغییر شکل یافتهبا ضربه مکانیکی یا حرارتی بر روی فلز و همچنین با پر کردن فرورفتگی ها با پلاستیک یا لحیم کاری سریع سخت شونده ترمیم می شود.

اصلاح بدن با عمل مکانیکی شامل کشش، اکسترود کردن و صاف کردن قسمت‌های تغییر شکل یافته بدن است تا شکل و پیکربندی اصلی آن‌ها را به آن‌ها بدهد.

قسمت های بدن در شرایط گرم و سرد صاف می شوند. برای صاف کردن و صاف کردن بدنه از مجموعه ای از ابزار و وسایل استفاده می شود که شامل ابزار دستی، سیلندرهای هیدرولیک پمپ دار و دستگاه هایی برای استخراج نقاط آسیب دیده می باشد.

برنج. مجموعه ابزار و لوازم جانبی تعمیر بدنه:
الف - چکش؛ ب - پتک؛ ج – سنبه های مخصوص؛ g – پشتیبانی

برنج. مجموعه ای از ابزار برای صاف کردن بدن:
1 - سنبه برای بیرون کشیدن قطعات مقعر. 2، 3 - گیره های هیدرولیک خود قفل. 4 - سنبه با دندانه برای گرفتن; 5 - گیره هیدرولیک؛ 6 – دو دست گرفتن 7 – دستگاه صاف کردن بدن 8 – پمپ هیدرولیک 9 - سیلندر کششی با دستگیره. 10- سیلندر کششی با دستگاه کشش

برنج. از بین بردن برآمدگی پانل های بدنه بدون گرم کردن:
الف - بخش پانل با برآمدگی؛ ب - نمودار جهت ضربه چکش.
1 - برآمدگی؛ 2 - پانل؛ 3- قسمت هایی از پانل که با صاف کردن با چکش کشیده می شوند. 4- انحنای پانل پس از اصلاح برآمدگی

برداشتن برآمدگی ها در حالت سرد بر اساس کشش فلز در دایره ها یا شعاع های متحدالمرکز از برجستگی به قسمت آسیب ندیده فلز است. هنگام صاف کردن، یک انتقال صاف از بالاترین قسمت برآمدگی به سطح اطراف پانل تشکیل می شود.

برای انجام این کار، یک سری ضربات متوالی به صورت دایره ای با چکش در جهت از فلز اطراف برآمدگی تا قسمت منحنی سطح اعمال می شود. با نزدیک شدن چکش به مرز برآمدگی، نیروی ضربه کاهش می یابد. هرچه تعداد دایره های روی پانل در هنگام صاف کردن بیشتر باشد، انتقال از برآمدگی به قسمت آسیب نخورده فلز صاف تر می شود.

صاف کردن سطوح تغییر شکل داده شده با استفاده از پتک و صفحات یا سندان های شکل دار با مشخصات خاص انجام می شود.

برنج. بازیابی شکل قطعات با استفاده از ابزار صاف کننده

صاف کردن گرما به دو روش انجام می شود:

• گرمایش و به دنبال آن سرمایش
• گرمایش با رسوب فلز در اثر ضربه

گرمایش و سرد کردن سریع محدب بر اساس استفاده از فرآیندهای انبساط و انقباض فلز است. گرمایش فلز با یک الکترود کربن یک دستگاه جوش یا شعله یک مشعل گاز انجام می شود. هنگامی که گرم می شود، یک دایره کوچک از فلز به سرعت داغ می شود و انعطاف پذیری فلز افزایش می یابد. از آنجایی که از انبساط فلز گرم شده توسط فلز اطراف که کمتر گرم می شود جلوگیری می شود، افزایش حجم فلز گرم شده به دلیل ضخیم شدن آن رخ می دهد. هنگام خنک شدن، فلز منقبض می شود، حجم آن کاهش می یابد، اما توسط فلز سرد واقع در اطراف آن نگه داشته می شود. از آنجایی که فلز دارای دمایی است که با حداکثر پلاستیسیته مطابقت ندارد، هنگامی که منقبض می شود، بخش کوچکی از فلز اطراف را جذب می کند. تسریع فرآیند رسوب فلز با کاهش سرعت انتشار گرما با ایجاد حلقه ای از پارچه مرطوب در اطراف قسمت گرم شده فلز، ضربه زدن به مرزهای یک نقطه از فلز گرم شده قرمز و سپس خود نقطه گرم شده حاصل می شود. با چکش یا چکش صاف کننده.

خنک کننده شدید ناحیه گرم شده بدن با یک سواب آزبست یا پارچه مرطوب شده با آب انجام می شود. خنک شدن فلز منجر به نشست مورد نظر می شود و سطح بدنه پروفیل مورد نیاز را اتخاذ می کند. هنگام از بین بردن برآمدگی با استفاده از این روش، سطح به ترتیب نشان داده شده در شکل خنک می شود:

برنج. دنباله ای از خنک شدن سطح بدن گرم شده با تحدب

برآمدگی (دررفتگی) گرم می شود و فلز به ترتیب زیر رسوب می کند. فلز به رنگ قرمز گرم می شود (قطر دایره در طول گرمایش بیش از 10 میلی متر با ضخامت فلز 0.6 ... 0.8 میلی متر نیست). سندان دستی زیر ناحیه گرم شده قرار می گیرد. هنگام از بین بردن برآمدگی یا چکش صاف کننده هنگام برداشتن فرورفتگی، از پتک استفاده کنید، روی فلز قرمز نشده در اطراف نقطه گرم شده و سپس نقطه گرم شده ضربه بزنید.

ترتیب پیش گرم کردن و ضربه زدن هنگام برداشتن برآمدگی های بزرگ ( فرورفتگی ) به شکل برآمدگی بستگی دارد. اگر برآمدگی گرد است، نقاط ضربه 1...4 به صورت مارپیچی در جهت از حاشیه به مرکز چیده شده اند؛ اگر برآمدگی بلند و باریک باشد، نقاط ضربه 1...16 در ردیف های باریک قرار دارند.

برنج. ترتیب گرم کردن و خنک کردن فلز هنگام از بین بردن برآمدگی ها

برداشتن فرورفتگی ها در مکان های صعب العبور با استفاده از اهرم ها، صفحات نگهدارنده و دستگاه ضربه ای ویژه انجام می شود. شکل ویرایش نمودارها و نمونه هایی از اصلاح عناصر بدنه با استفاده از اهرم را نشان می دهد.

برنج. از بین بردن فرورفتگی در مکان های صعب العبور با استفاده از اهرم:
الف - اصلاح ناحیه تغییر شکل یافته با استفاده از اهرم بستن. ب - رفع فرورفتگی ها با استفاده از چکش و اهرم بستن ج - قرار دادن اهرم گیره با ضربه چکش بین قسمت تغییر شکل پانل و جعبه. د – نمونه هایی از ترمیم فرورفتگی های زیر آرماتورهای کاپوت، چهارچوب در و در حفره مخفی بال جلو.

فرورفتگی های واقع در زیر تقویت کننده ها با اهرم های صاف برداشته می شوند. مهر زنی و سفت کننده ها در مناطق باز با استفاده از صفحات پشتیبانی و یک اسکنه مخصوص بازسازی می شوند. چین و فرورفتگی در پانل درها و همچنین گلگیرها با استفاده از عناصر داخلی پانل های هود، درها، گلگیر و غیره به عنوان تکیه گاه، با اهرم صاف می شوند.

بی نظمی های روی پانل ها را می توان با استفاده از بتونه های پلی استر، ترموپلاستیک ها، ماستیک های اپوکسی سرد شونده و لحیم کاری برطرف کرد. بتونه های پلی استر اتصالات قابل اعتمادی را با پانل هایی تشکیل می دهند که به صورت فلز خالی شده اند. اینها مواد دو جزئی حاوی رزین پلی استر غیر اشباع و سخت کننده هستند که کاتالیزوری برای پخت سریع مخلوط بدون در نظر گرفتن ضخامت لایه بتونه است. زمان خشک شدن در دمای 20 درجه سانتیگراد 15-20 دقیقه است. در این صورت نیازی به زدن چند لایه بتونه نیست که باعث کاهش مدت زمان اجرای آن می شود.

ترموپلاستیک به صورت پودر موجود است. خواص ارتجاعی لازم برای اعمال آن بر روی سطح فلزی پانل را در دمای 150-160 درجه سانتیگراد به دست می آورد. سطحی که باید پر شود به طور کامل از زنگ زدگی، رسوب، رنگ قدیمی و سایر آلودگی ها پاک می شود. برای چسبندگی بهتر، ایجاد زبری روی سطح فلز با استفاده از ابزار ساینده توصیه می شود. برای اعمال ترموپلاستیک، ناحیه ای که باید تسطیح شود را تا دمای 170-180 درجه سانتیگراد گرم می کنند و اولین لایه نازک پودر را اعمال می کنند که با یک غلتک فلزی رول می شود، سپس لایه دوم را اعمال می کنند و به همین ترتیب تا زمانی که ناهمواری پر شده است هر لایه نورد می شود تا یک جرم پلاستیکی یکپارچه به دست آید. پس از عمل آوری، لایه با دستگاه سنباده تمیز و تراز می شود.

قابل تعمیر با ماستیک های اپوکسی سرد کیورینگ که چسبندگی بالا و استحکام کافی دارند و به راحتی در قسمت های آسیب دیده اعمال می شوند.

لحیم POSSu-18، POSSu-20 برای تسطیح مناطق، ساخت لبه های قطعات و از بین بردن شکاف استفاده می شود. برای جلوگیری از خوردگی فلز، بهتر است از روش لحیم کاری بدون اسید استفاده کنید.

برای از بین بردن اعوجاج بدنبا پیچیدگی متوسط، افزایش یافته یا خاص، از دستگاه های برق سیار و پایه های جهانی استفاده می شود.

اصلاح بدنه روی پایه ها یا دستگاه های متحرک باید با در نظر گرفتن تعدادی توصیه انجام شود.

قبل از کشش، دستگاه نیرو متصل می شود و آن را روی محور مرکزی عمود بر ناحیه تغییر شکل می دهد.

زنجیر در مرکز ناحیه تغییر شکل یافته با استفاده از گیره محکم می شود. اگر ورق پانل در حال صاف شدن ضعیف شده باشد، یک صفحه تقویت کننده به آن جوش داده می شود. زنجیر به طور عمود بر بازوی عمودی دستگاه وصل می شود و دقیقاً محور صاف کننده را رعایت می کند و با در نظر گرفتن این واقعیت که بیشترین نیرو روی سر سیلندر قدرت ایجاد می شود.

برنج. نصب دستگاه صاف کننده بدنه روی خودرو

با افزایش ارتفاع زنجیر متصل به اهرم، نیروی وارده بر میله سیلندر هیدرولیک به تدریج کاهش می یابد. حداقل نیروی کششی در انتهای بالایی بازوی عمودی ایجاد می شود. کشش با حداقل حرکت میله سیلندر هیدرولیک شروع می شود. زاویه تشکیل شده توسط اهرم عمودی با پرتو افقی دستگاه باید حاد باشد که امکان کشش بدون کوتاه کردن زنجیره را فراهم می کند.

از بین بردن تغییر شکل بدن به ترتیب زیر انجام می شود:

• مکان هایی را که نیرو برای از بین بردن اعوجاج اعمال می شود را تعیین کنید و دستگیره ها و توقف های لازم را از مجموعه لوازم جانبی انتخاب کنید
• پس از تعیین محل اعمال و جهت نیرو برای از بین بردن اعوجاج، دستگاه را برای صاف کردن بدنه در این جهت ثابت کنید.
• مهاربندهای پیچی یا سیلندر هیدرولیک با امتدادها، دستگیره ها و توقف های لازم در دهانه را نصب و محکم کنید.
• زنجیر بدنه برق را با یک سر به یک دستگیره یا گیره ثابت و سر دیگر به اهرم برق نصب و محکم کنید. در این حالت، زنجیر باید از قبل تنیده شده باشد و دارای زاویه شیب تعیین شده توسط جهت مورد نیاز نیروی کششی باشد.
• با کمک یک اندام قدرت، قسمت یا مجموعه آسیب دیده بیرون کشیده می شود (فشرده می شود). فشار دادن قسمت های آسیب دیده از داخل بدن با استفاده از برانکاردهای برق یا دستگاه های هیدرولیک انجام می شود
• پس از برداشتن بار دستگاه های برق، پارامترهای هندسی بدنه را بررسی کنید

برنج. ویرایش باز شدن درب عقب

خودرو شکل و اندازه قطعات مشخصی دارد. همه این ابعاد نه تنها طراحی، محل و اتصال واحدها را تعیین می کند، بلکه ایمنی خودرو و ویژگی های آیرودینامیکی آن را نیز در نظر می گیرد. نقاطی از بدنه که این خصوصیات خودرو به آنها بستگی دارد، پایه نامیده می شوند. همچنین نقاط کنترلی روی بدن وجود دارد.

توجه داشته باشید:هندسه بدن عبارت است از مجموع تمام اندازه ها و اشکال اجزای آن. نقض هندسه بدن، تغییر در اندازه و/یا شکل قسمت‌ها (یا یک قسمت) بدن است که منجر به جابجایی پایه و/یا نقاط کنترل روی بدنه می‌شود.

تصویر کلی از آسیب زمانی که نقض هندسه بدنانحراف از ابعاد مشخص شده قاب پایه و بدنه را تشکیل می دهند. حتی در صورت عدم وجود انحرافات قابل مشاهده، باید محل پایه و نقاط کنترل روی بدنه را با مستندات فنی خودرو مقایسه کنید - از این گذشته، همه چیز برای چشم قابل مشاهده نیست، گاهی اوقات شما نیاز به استفاده از ابزارهای اندازه گیری دارید، مانند به عنوان یک متر نوار.

آسیب به بدنه خودرو بر اساس دسته بندی های پیچیدگی متفاوت است. هر چه این دسته بالاتر باشد، آسیب پیچیده تر است و تلاش، زمان و هزینه بیشتری برای از بین بردن آن و دادن شکل اصلی به قسمت بدن نیاز است.

ساده ترین آسیب، فرورفتگی در قسمت های خارجی بدن است. اشاره می کنند دسته اول پیچیدگی

اگر آسیب بر عملکرد رانندگی خودرو تأثیری نداشته باشد (قابل استفاده است، فقط زیبایی ظاهری کافی نیست) و محل اجزای اصلی آن، در این صورت آسیب هستند. دسته دوم پیچیدگیبه عنوان مثال، چنین آسیب هایی شامل نقض هندسه درها، تغییر شکل ستون های B و غیره است.

اگر جابجایی اجزای اصلی خودرو و (یا) تغییر شکل عناصر باربر بدنه که نقاط مرجع روی آنها وجود دارد (اسپرها، فنجان های کمک فنر و غیره) وجود داشته باشد، چنین آسیبی به عنوان طبقه بندی می شود. دسته سوم پیچیدگی

اگر آسیب به طور همزمان متعلق به هر سه دسته اول باشد و هندسه سه یا چند بازشو پنجره و در شکسته باشد، این آسیب است. دسته چهارم پیچیدگیبازیابی خودرویی که چنین آسیبی دیده است بسیار دشوار است.

ماشین آسیب دیده دسته پنجم پیچیدگی،غیر از ضایعات فلزی نمی‌توان آن را چیزی نامید. به عبارت دیگر، قابل بازیابی نیست. تقریباً تمام ابعاد و تناسبات بدن نقض می شود، تقریباً تمام قسمت های بدن نیاز به تعمیر دارند، تمام نقاط اساسی و کنترل جابجا می شوند و ... در صورت بروز چنین آسیبی، تکنسین در پاسخ به این سؤال که "چه می توان کرد؟" معمولاً توصیه می کند سپرهای جلو و عقب را بردارید و خودروی جدید را بین آنها قرار دهید. اما به احتمال زیاد سپرها شکسته خواهند شد. بنابراین، با آسیب های دسته پنجم پیچیدگی، خرید یک ماشین جدید ارزان تر از تعمیر آن (یا حداقل مقدار مشابه) است.

بنابراین، قبل از انجام تعمیرات بدنه خودرو، باید پیچیدگی آسیب های دریافتی و توانایی خود را برای از بین بردن آنها به طور عینی ارزیابی کنید. یک استاد تازه کار نمی تواند با تمام آسیب ها کنار بیاید: برخی به سادگی نیاز به تجربه دارند که در طول زمان به دست می آید. اگر زمان برای به دست آوردن تجربه یا اعتماد به توانایی های خود ندارید، ماشین باید فوراً ترمیم شود و آسیب به بدنه بسیار پیچیده است، بهتر است بلافاصله با یک ایستگاه خدمات تماس بگیرید.

انحرافات بدن و راههای رفع آنها

حتی یک صاحب خودروی تازه کار می داند که پارامترهای خاصی برای بازشوها (پنجره ها، درها، کاپوت، درب صندوق عقب) و مکان برای نقاط اصلی نصب واحد نیرو، سیستم تعلیق و واحدهای انتقال در پایه بدنه وجود دارد. عملکرد طبیعی خودرو، تمام اجزا و قطعات آن، کنترل پذیری و پایداری را فقط می توان با محل صحیح نقاط پایه - مطابق با الزامات سازنده تضمین کرد. توجه به این نکته مهم است که سازنده به دلایلی الزامات نکات اساسی را تعیین می کند - این واقعاً ایمنی و عملکرد بدون مشکل خودرو را تضمین می کند.

توجه داشته باشید:اعوجاج بدن نقض پارامترهای هندسی فراتر از حد مجاز است.

بدنه زمانی تعمیر شده در نظر گرفته می شود که پارامترهای هندسی اصلی آن (هندسه بدنه) مطابق با اسناد خودرو بازیابی شود.

هنگام از بین بردن اعوجاج بدن، پارامترهای زیر نظارت می شود:

¦ اندازه شکاف بین بدن و قسمت های متصل.
¦ اندازه و شکل بازشوهای پنجره (به خصوص اندازه و شکل بازشوهای جلو و عقب پنجره را با دقت کنترل کنید).
¦ محل نسبی پایه و نقاط کنترل روی پایه بدنه.

پنج نوع تحریف بدن وجود دارد.

1. دهانه کج است. این اعوجاج درب جانبی، شیشه جلو و شیشه های عقب است، یعنی آسیب به بدنه که در آن پارامترهای یک یا چند دهانه فراتر از حد مجاز نقض می شود.

در شکل 1.5 اعوجاج زیر را در دهانه مشاهده می کنید:

دهانه درب جانبی اریب (الف)؛
کجی باز شدن پنجره باد (ب)؛
باز شدن کج شیشه عقب (ج).

برنج. 1.5.کج باز شدن

2. تحریف ساده بدن. هنگامی که پارامترهای هندسی دهانه های کاپوت یا درب صندوق عقب (درب عقب هاچ بک) فراتر از حد مجاز تغییر کند، آسیب به بدنه ساده تلقی می شود، اما هندسه پایه و قاب بدنه، بازشوهای در و پنجره است. بدون مزاحمت (شکاف درب ها با گلگیر جلو یا عقب ماشین).

در شکل 1.6 اعوجاج بدن زیر را مشاهده می کنید:

¦ اعوجاج دهانه هود (الف)؛
¦ اعوجاج درب صندوق عقب (ب)؛
¦ باز شدن درب عقب هاچ بک اریب (V).

برنج. 1.6.ناهماهنگی جزئی بدن

3. تحریف بدن با پیچیدگی متوسط. با چنین ناهماهنگی، پارامترهای هندسی باز شدن کاپوت و درب صندوق عقب (درب عقب هاچ بک) به طور همزمان نقض می شود یا بدنه با نقض پارامترهای هندسی اعضای جانبی جلو یا عقب فراتر از حد مجاز آسیب می بیند (اما بدون نقض هندسه قاب بدن).

در شکل 1.7 اعوجاج های زیر را در بدنه با پیچیدگی متوسط ​​مشاهده می کنید: اعوجاج دهانه کاپوت و درب صندوق عقب (آ)؛ناهماهنگی اعضای جانبی جلو و عقب (ب).

برنج. 1.7.ناهماهنگی بدن با پیچیدگی متوسط

4. اعوجاج پیچیده بدن. با این عدم تراز، پارامترهای هندسی اعضای جانبی جلو و عقب (الف) به طور همزمان فراتر از حد مجاز نقض می شوند. یا بدنه بر خلاف پارامترهای هندسی اعضای جانبی جلو یا عقب و قاب بدنه آسیب دیده است (ب). یا پارامترهای هندسی فقط اعضای کناری جلو نقض می شود (اگر خودرو از نظر ساختاری دارای یک عضو متقاطع تعلیق جلو نباشد) (ج) (شکل 1.8).

برنج. 1.8.اعوجاج پیچیده بدن

5. تحریف بدن با پیچیدگی خاص. با این ناهماهنگی، آسیب به بدنه با نقض پارامترهای هندسی اعضای جانبی جلو و عقب و قاب بدن فراتر از حد مجاز رخ می دهد. اگر عضو متقاطع تعلیق جلو از نظر ساختاری وجود نداشته باشد، تنها پارامترهای هندسی اعضای جانبی جلو و قاب بدنه خودرو نقض می شوند (شکل 1.9).

وجود ناهماهنگی بدنه با تغییر در اندازه شکاف های پانل های بدنه لولا و جوش داده شده تعیین می شود. اگر شکاف ها با موارد استاندارد متفاوت است و درها، کاپوت و درب صندوق عقب به سختی باز یا بسته می شوند، در این صورت قاب بدنه در این مکان ها مخدوش می شود.

برنج. 1.9.به خصوص اعوجاج پیچیده بدن

برای تعیین اینکه آیا پایه بدنه ناهماهنگی وجود دارد یا خیر، اغلب لازم است روکش را از بین ببرید، که مناطقی از تغییر شکل فلزی احتمالی در ناحیه تونل کف یا قوس چرخ را پوشش می دهد.

در نتیجه تصادف، تغییر شکل های مختلفی می تواند رخ دهد که به طور قابل توجهی (و البته منفی) بر عملکرد بیشتر خودرو تأثیر می گذارد. تغییر شکل ها باعث ایجاد چین خوردگی در کف و سایر عناصر پایه بدنه یا قاب می شود. به عنوان یک قاعده، چین‌ها در ناحیه ضربه و در مکان‌های دور از ناحیه ضربه ایجاد می‌شوند - در قسمت‌های بلند بدن (هرچه قطعه طولانی‌تر باشد، مستعد تغییر شکل است) و در شکاف‌های بین نقاط جوش (در صورت وجود شکاف). بزرگ، ورق های فلزی می توانند نسبت به یکدیگر حرکت کنند و در نتیجه چین خوردگی ایجاد شود).

برای تشخیص تغییر شکل های آشکار (به عنوان مثال، کاپوت مچاله شده یا درب صندوق عقب، درهای آسیب دیده، آکاردئونی که اخیراً گلگیر ماشین بود)، کافی است خودرو را از بیرون به دقت بررسی کنید. ممکن است موضوع به چنین تغییر شکل هایی ختم نشود، بنابراین، اگر در طول فرآیند تعمیر، جایی در وسط کار صاف کردن، نمی خواهید به طور غیرمنتظره تغییر شکلی را کشف کنید که نیاز به بیرون کشیدن بدنه خودرو دارد، باید آن را در آسانسور بررسی کنید. در این صورت شما قادر خواهید بود وضعیت پایه و قاب بدنه را ارزیابی کنید. بازرسی به صورت بصری انجام می شود و برای تضمین بیشتر، برای اطمینان از تشخیص تمام چین ها، توصیه می شود قطعات دستگاه را با دست خود احساس کنید. همانطور که می دانید، کف دست و انگشتان ابزار کنترلی کاملا حساسی هستند، بنابراین هنگام لمس می توانید چین هایی را که برای چشم قابل مشاهده نیستند تشخیص دهید.

تغییر شکل بدنه می تواند تراز صحیح چرخ ها را مختل کند (در نتیجه ماشین در جاده ناپایدار می شود و لاستیک ها به سرعت فرسوده می شوند) و همچنین مکان نقاط کنترل را تغییر می دهد (یعنی شکستن مورب ها). اگر تغییر شکل بدنه تشخیص داده شود، باید تراز چرخ ها را بررسی کنید، یعنی هندسه پل ها را بررسی کنید. در عین حال، موقعیت چرخ ها در طرف های مختلف خودرو نظارت و مقایسه می شود.

برای بررسی جابجایی نقاط مرجع و مرجع، باید از روش اندازه گیری قطری استفاده کرد یا از دستگاه های قاب برای بررسی محل نقاط مرجع پایه بدنه استفاده کرد. گاهی اوقات اندازه گیری ها باید روی پایه های مخصوص (لغزنده) انجام شود و لازم است بدنه کاملاً جدا شود.

روش اندازه گیری مورب شامل نظارت بر فواصل بین نقاط متقارن واقع شده از پایه بدنه در جهت مورب و طولی است. طول مورب ها نقشی ندارند، فقط تقارن محل نقاط کنترل بررسی می شود. اگر مورب ها دارای طول های مختلف (یعنی نامتقارن) باشند، بدنه به وضوح تحریف شده است. در شکل شکل 1.10 یک نمودار اندازه گیری برای تعیین انحراف پایه بدنه را نشان می دهد.

اما حتی اگر اندازه‌گیری‌ها نشان دهد که نقاط با یکدیگر متقارن هستند، این به این معنی نیست که قاعده بدنه ناهماهنگی وجود ندارد. نتایج اندازه گیری باید با داده های اسناد خودرو مقایسه شود. اگر انحرافاتی از استاندارد تعیین شده وجود داشته باشد، سطح این انحرافات نشان دهنده میزان اعوجاج قاب پایه و بدنه است.

رفع انحراف بدن. قبل از رفع انحرافات بدنه، تمام اجزا و قسمت هایی از خودرو که ممکن است در صاف کردن، جوشکاری و رنگ آمیزی اختلال ایجاد کنند باید حذف شوند. ماشین باید روی یک لغزنده نصب شود (شکل 1.11).

برنج. 1.10.نمودار اندازه گیری برای تعیین انحراف پایه بدنه (اندازه گیری ها در دو جهت مورب و طولی انجام می شود)

برنج. 1.11.ماشینی روی لغزنده، آماده اصلاح اعوجاج بدنه

اول از همه، هندسه و شکل قاب پایه و بدنه بازسازی می شود و تنها پس از آن پانل های جلو صاف و صاف می شوند. کار ویرایش و صاف کردن را می توان با برداشتن و چسباندن پانل های جلویی انجام داد.

اگر قطعاتی وجود دارد که اصولاً نمی توان آنها را به شکل مناسب بازگرداند یا به درستی نصب کرد، باید قبل از شروع کار، اتصال آنها را قطع کرد تا اعوجاج بدن از بین برود.

ترتیب ویرایش به این صورت است: ابتدا قسمت های صلب تر تصحیح می شوند و سپس قسمت های سخت تر.

ابتدا قسمت مرکزی بدن (داخلی) ترمیم می شود. نواحی صاف شده با بریس های سفت و محکم ثابت می شوند (موقعیت آنها باید در طول صاف کردن بعدی نواحی بدن مجاور بدون تغییر باقی بماند). پس از بازیابی قسمت مرکزی، محفظه چمدان و محفظه موتور ویرایش می شوند. و تنها پس از آن قسمت های رزوه ای و چسبنده بدن ترمیم می شوند (آنها را می توان به سادگی با موارد جدید جایگزین کرد).

دستگاه های قاب اندازه گیری باید بر روی بدنه در حال تعمیر نصب شوند فقطبرای بررسی پارامترهای آن هر گونه کار تعمیر (صاف کردن، کشیدن، صاف کردن و غیره) نباید با دستگاه های قاب اندازه گیری نصب شده انجام شود. هندسه دستگاه های قاب بر روی بدنه کار بررسی می شود.

برای بررسی دهانه درها، کاپوت، درب صندوق عقب و پنجره ها می توانید از قطعات لولایی و شیشه های تکنولوژیک استفاده کنید.

اعوجاج دهانه بدنه با استفاده از بریس های مکانیکی یا هیدرولیکی برطرف می شود. کیت های این گونه اکستنشن ها شامل انواع استاپ، گیره، اکستنشن و براکت می باشد. این دستگاه ها برای ایجاد نیروهای کششی و فشاری در دهانه های بدنه (حداکثر 3-5 تن نیروی) طراحی شده اند (شکل 1.12).

قسمت های نگهدارنده سیم های گای باید روی عناصر بدنه سفت و سخت قرار گیرند. اگر این امکان وجود ندارد یا به مکان دیگری برای مهاربندها نیاز است، باید تیرهای چوبی قرار داده شود تا بار به طور یکنواخت روی بدنه توزیع شود (در غیر این صورت ممکن است بدنه در زیر تکیه گاه مهاربند تغییر شکل دهد).

برنج. 1.12.نصب استاپ ها، دستگیره ها، براکت ها، اکستنشن ها هنگام ویرایش دهانه ها

ماشین روی پایه اگزوز نصب شده است. در صورت اعوجاج های ساده بدنه، معمولاً از پایه های جهانی ساده شده (شکل 1.13) برای استخراج عناصر آسیب دیده استفاده می شود، در حالی که بدنه به طور سفت و سخت به پایه ثابت می شود و دستگاه های قدرت در خارج از بدنه قرار می گیرند (شکل 1.14).

فرآیند ترسیم با استفاده از ابزارهای اندازه گیری استاندارد، دستگاه های قاب یا اندازه گیری های مورب کنترل می شود. هنگام کار بر روی چنین پایه هایی، بار را می توان در هر زاویه ای به محور طولی بدنه اعمال کرد و دستگاه های قدرت به شما امکان می دهند جهت نیرو را از افقی به عمودی تغییر دهید.

اگر اعوجاج بدنه پیچیده باشد، به یک پایه جهانی با کارایی بالا نیاز است، جایی که نیروی کششی می تواند به نیروی 10 تن یا حتی بیشتر برسد. چنین پایه هایی مجهز به سیستم های اندازه گیری هستند که با کمک آنها پارامترهای قسمت صاف شده بدن در طول فرآیند کشیدن کنترل می شود.

برنج. 1.13.پایه جهانی برای صاف کردن بدنه خودرو

برای از بین بردن یک ناهماهنگی ساده، باید ماشین را روی یک ایستگاه کاری قرار دهید و نقطه ای را که باید برای آن تلاش کرد و محلی که بریس برقی روی بدنه پشتیبانی می کند، تعیین کنید. سپس باید تجهیزات مربوط به دستگاه های قدرت (کشش ها، استاپ ها، براکت ها و دستگیره ها) را انتخاب کنید. یک برانکارد برقی با لوازم جانبی در دهانه بدنه در جهت کشش مورد نیاز تعبیه شده است. در شکل 1.15 و 1.16 گزینه هایی برای از بین بردن اعوجاج بدن را مشاهده می کنید (فلش ها جهت اعمال نیروها را نشان می دهند).

برای توزیع بار در جایی که دستگاه برق روی بدنه قرار می گیرد، می توان از تیرهای چوبی (ساخته شده از چوب سخت) به عنوان تکیه گاه استفاده کرد. نیروی مورد نیاز برای اصلاح انحراف دهانه با استفاده از کشش نیروی هیدرولیک یا مکانیکی ایجاد می شود.

برنج. 1.14.دستگاه قدرتمند برای صاف کردن آسان بدن

اگر آسیب به هر قسمتی اجازه انحراف دهانه را نمی دهد، باید تغییر شکل فلز را نیز با ابزار صاف کننده اصلاح کرد. به عنوان مثال، اگر در هنگام تصادف خودرو واژگون شد و روی سقف دراز کشید و علاوه بر کجی دهانه، ستون‌ها نیز تغییر شکل دادند، در این صورت باید در فرآیند اصلاح انحراف، آنها را با یک ابزار صاف کننده صاف کرد. افتتاح. در غیر این صورت ممکن است پس از کشش یا فشرده سازی لازم دهانه، تغییر شکل داده به طوری که ویرایش بسیار سخت و یا حتی غیرممکن خواهد بود.

برنج. 1.15.نصب مهاربندهای پیچی و هیدرولیک برای رفع اعوجاج در بازشوهای درب و پنجره

برنج. 1.16.نصب دستگاه های برقی برای از بین بردن اعوجاج دهانه کاپوت یا درب صندوق عقب (درب عقب هاچ بک)

پس از اعمال نیروی کششی یا فشاری، هندسه دهانه بررسی می شود. ویرایش تا زمانی که هندسه دهانه به حد استاندارد برسد، تکرار می شود.

در صورت لزوم، در طول فرآیند صاف کردن، می توانید جهت اعمال بار را تغییر دهید، محل نصب مهاربندهای برقی و نیروی مورد نیاز برای صاف کردن را تنظیم کنید و در عین حال هندسه دهانه را کنترل کنید. می توانید از چندین کشش قدرتی به طور همزمان استفاده کنید.

اصلاح اعوجاج های پیچیده دهانه های بدنه مطابق با همان اصل اصلاح اعوجاج های ساده انجام می شود.

برای صاف کردن اعوجاج های پیچیده دهانه ها، وسیله نقلیه روی پایه صاف کننده جهانی نصب می شود. در جهت نیروی صاف کننده بدنه، پاور یونیت نصب و محکم می شود، تسمه ها و دستگیره های لازم به منظور محکم کردن آنها به قسمت آسیب دیده انتخاب می شود. توجه داشته باشید که نیرو باید به طور خاص به قسمت آسیب دیده اعمال شود و نه در نزدیکی آن.

هنگامی که نقاط اتصال مشخص شد، دستگیره ها به عناصر سفت و سخت قسمت آسیب دیده بدن متصل می شوند. گیره توسط زنجیر به اهرم دستگاه برق متصل می شود.

توجه داشته باشید:در این حالت، سیلندر هیدرولیک دستگاه قدرت در ابتدای حرکت کار قرار دارد، زنجیر از قبل تنیده می شود و زاویه شیب زنجیر بسته به جهت اعمال نیرو مورد نیاز انتخاب می شود.

نیروی کشش توسط یک سیلندر هیدرولیک ایجاد می شود. به این ترتیب قسمت آسیب دیده بیرون کشیده می شود.
در صورت لزوم، هنگام کشش قسمت آسیب دیده، و همچنین هنگام صاف کردن اعوجاج های ساده، تغییر شکل هایی که مانع از بین رفتن اعوجاج می شوند، اصلاح می شوند (یعنی صاف کردن همزمان با تأثیر دستگاه های قدرت انجام می شود).

در طول فرآیند ترسیم، کنترل هندسه نقاط پایه قسمت صاف شده ضروری است. برای انجام این کار، هود به صورت مرحله‌ای انجام می‌شود و بعد از هر مرحله اندازه‌گیری می‌شود تا نتیجه رضایت‌بخش حاصل شود. نتایج اندازه گیری همچنین نشان می دهد که آیا جهت کشش و محل اعمال نیرو باید تغییر کند یا خیر.

در صورت لزوم، می توانید از دو دستگاه قدرت و (یا) کشش های قدرت اضافی استفاده کنید (شکل 1.17).

برنج. 1.17.نصب دستگاه های برقی و بریس ها هنگام از بین بردن ناهماهنگی بدنه با پیچیدگی متوسط

اگر ناهماهنگی بدن بسیار پیچیده است و لازم است از چندین دستگاه قدرت به طور همزمان استفاده شود، بهتر است تلاش های نیرو را در جهت مخالف مرکز بدن هدایت کنید. به عنوان یک جایگزین، بدنه را می توان با استفاده از یک تیر باربر عرضی اضافی روی پایه محکم کرد.

اگر عناصر قدرت پایه بدنه (اسپرها و اعضای متقاطع) امتداد نداشته باشند یا در اثر اعمال نیرو احتمال تغییر شکل غیرقابل برگشت آنها وجود داشته باشد، در طول فرآیند صاف کردن لازم است عناصر اتصال (تقویت کننده ها) جدا شوند. و کانکتورها) عنصر قدرت صاف شده (اعضای اسپار و متقاطع). عناصر اتصال در نقاط جوش جدا شده و در انتهای نقشه در جای خود نصب می شوند.

پس از اتمام کشش، تمام عناصر کمکی (قفسه‌های برق، سیم‌ها، دستگیره‌ها و زنجیر) حذف می‌شوند. سپس سطوح بیرونی اعضای بدن صاف و صاف می شوند. پس از صاف کردن و صاف کردن، قطعات بدنه نصب شده حذف شده در محل خود نصب می شوند (قطعات جوش داده شده در نقاط جوش محکم می شوند).

در صورت وجود محفظه های خوردگی روی سطح بدنه، هنگام آماده سازی بدنه برای رنگ آمیزی باید از بین برود.

منبع اطلاعات : رنگ آمیزی خودرو و بدنه کاری. گئورگی برانیخین و الکسی گروماکوفسکی

مقاله ای در مورد تعمیرات بدنه خودرو محلی - آماده سازی، روش، ظرافت های کار. در پایان مقاله ویدیویی در مورد تعمیر بدنه خودرو وجود دارد.

محتوای مقاله:

استفاده منظم از خودرو دیر یا زود منجر به تعمیر اجزای سازنده آن از جمله بدنه می شود. این مقاله بر روی تعمیرات موضعی بدن تمرکز خواهد کرد.

در چه مواردی بدن نیاز به ترمیم موضعی دارد؟

دلایل زیادی وجود دارد که منجر به ترمیم یک یا آن قسمت از بدن می شود. این می تواند آسیب مکانیکی به رنگ از زباله های جاده، عواقب تصادفات جزئی، آسیب شیمیایی ناشی از استفاده نادرست از معرف ها و در نهایت، تظاهر خوردگی معمولی باشد.

البته در اثر آسیب های ذکر شده در بالا، خودرو مشخصات فنی خود را از دست نمی دهد و بنابراین دلیلی برای اسقاط آن وجود ندارد. فقط زیبایی ظاهری خودرو آسیب می بیند و حل این مشکل بسیار آسان است. و اگر خودتان همه چیز را تعمیر کنید، منافع اقتصادی آن آشکار خواهد بود.

آماده سازی برای تعمیرات محلی

قبل از تعمیرات موضعی بدنه، باید ماشین را به خوبی بشویید و سپس عیب‌یابی را انجام دهید. این برای اینکه مطمئن شوید که کدام قسمت های بدن نیاز به تعمیر دارند و همچنین به چه ابزار و تجهیزاتی برای این کار نیاز دارند، ضروری است.

ابتدا ماهیت آسیب را بررسی کنید. مثلا:

• فرورفتگی هایی که در نتیجه تصادف و همچنین در اثر برخورد سنگ ها از زیر چرخ ها ظاهر شده اند.
• نقض یکپارچگی رنگ: تراشه، ترک، خراش و غیره؛
• خوردگی

اگر این آسیب مکانیکی باشد و با پارگی سطوح فلزی همراه باشد، یا خوردگی معمولی باشد که فلز را "خورده است"، در این صورت منطقی است که قطعه آسیب دیده را با قطعه جدید جایگزین کنید. همین امر را می توان در مورد مناطق آسیب دیده ای که عناصر سفت کننده آسیب دیده اند نیز گفت. اما اگر قطعه قابل تعویض نباشد (مدل قدیمی است)، در اصل می توان آن را بازیابی کرد، اما انجام این کار بسیار دشوارتر از تعویض آن خواهد بود.

علاوه بر این، لازم است مکان هایی را پیدا کنید که نیاز به اصلاح تغییر شکل هندسی دارند و همچنین تمام آسیب های جزئی را که می توان به راحتی با استفاده از بتونه از بین برد، یادداشت کرد. در نتیجه چنین تجزیه و تحلیل نقص، می دانید که کدام قسمت های بدن به تعمیرات بعدی نیاز دارند.

جایگزینی قسمت آسیب دیده بدن

موثرترین راه برای ترمیم قسمت آسیب دیده بدن، تعویض آن است. اما اگر هنوز تصمیم به تعمیر قطعه دارید، در این صورت باید آن را از بین ببرید. بنابراین، بیایید با برچیدن شروع کنیم.

بیشتر قسمت‌های بدن را می‌توان با پیچ و مهره یا پیچ‌های خودکار محکم کرد، بنابراین برداشتن آنها کار سختی نیست و بدون استفاده از جوشکاری. به هر حال، اگر قطعه تعمیر شده از قبل رنگ آمیزی شده نصب شده باشد، بسیار بهتر و راحت تر خواهد بود.

با این حال، قطعاتی هستند که با استفاده از جوش نقطه ای مونتاژ می شوند. برای از بین بردن آنها از اسکنه و چکش مخصوص استفاده کنید. با استفاده از این ابزار، نقطه جوش بین قطعات در نقطه اتصال بریده می شود.

پس از جدا شدن قطعه، تمام اتصالات باید از خوردگی تمیز شده و در صورت لزوم احیا شوند، احتمالاً با جوشکاری، و سپس صاف شوند. درمان ضد خوردگی پس از این بدیهی است که ضرری نخواهد داشت.

بهتر است قسمت تعمیر شده را با استفاده از ماستیک مخصوص نصب کنید که در نتیجه المان ها بسیار محکم تر و محکم تر به یکدیگر متصل می شوند. این عایق رطوبتی و عایق صوتی اضافی را فراهم می کند. توصیه می شود این کار را با هر روش اتصال انجام دهید، اما اگر از جوش استفاده می کنید، نقاط جوش شما باید تمیز باقی بمانند.

صاف کردن سطوح بدن

روش‌های اصلاح فرورفتگی‌های هندسی کاملاً به نوع آسیب بستگی دارد، بنابراین هر مورد جداگانه در نظر گرفته می‌شود. اجازه دهید دو نوع اصلی تغییر شکل را برجسته کنیم:

• مچاله کردن؛
• به اصطلاح "فلکز".

Crumple اشکال هندسی و ابعاد اعضای بدن را تغییر می دهد، بنابراین این نوع آسیب نیاز به کشیدن دارد و این فرآیند کاملاً کار فشرده است. اصل کشیدن یادآور بازیابی کاغذ مچاله شده است. برای انجام این کار به دانش، مهارت و توانایی مناسب و همچنین ابزار خاصی نیاز دارید: چکش معکوس، انواع برانکاردها و غیره.

بتونه زدن

هیچ ترمیم موضعی بدن بدون بتونه انجام نمی شود. واقعیت این است که با ترمیم قسمت های آسیب دیده بدن، در هر صورت باید به سراغ لوازم آرایشی نهایی بروید.

اولین قدم تعمیر عمیق ترین بی نظمی ها است که عمق آنها از 1 میلی متر بیشتر است. برای این کار از بتونه درشت استفاده کنید. در عین حال، فراموش نکنید که در بین اجزای تشکیل دهنده بدن، قسمت هایی وجود دارد که در معرض لرزش هستند و در نتیجه ممکن است تغییر شکل دهند.

هنگام پردازش چنین قطعاتی، از بتونه حاوی پرکننده آلومینیومی استفاده کنید. برای قسمت های باقی مانده می توانید از بتونه فایبرگلاس استفاده کنید.

مرحله خشن

برای شروع، مکان هایی که قصد دارید بتونه بزنید باید مات شوند. این روش را می توان با استفاده از کاغذ سنباده دانه متوسط ​​انجام داد - این برای چسبندگی مطمئن تر به سطح ضروری است.

پس از اتمام مات کردن، سطح مورد درمان باید کاملا تمیز و چربی زدایی شود.

مرحله بعدی بتونه کردن خود است. و این فرآیند نباید بیش از 20 دقیقه طول بکشد. در هر صورت اکثر بتونه ها دقیقا این زمان سفت شدن را دارند. بنابراین برای رسیدن به موقع به شرح زیر عمل کنید:

1. بتونه را طبق دستورالعمل سازنده رقیق کنید. پس از این، محلول را به اندازه کافی مخلوط کنید تا ترکیب حباب های هوا را حذف کند، رنگ یکنواخت و قوام یکسان داشته باشد.
2. با استفاده از کاردک، محلول را روی سطح بمالید. در عین حال، بسیار مراقب باشید که ضخامت لایه مورد نیاز را بیش از حد برآورد نکنید. بنابراین بهتر است لایه های نازک را در چند مرحله اجرا کنید تا به سطح مورد نظر برسید. و اگر مقدار اضافی ظاهر شد، باید فوراً حذف شود.
3. به بتونه اعمال شده زمان بدهید تا سفت شود.

نکته: البته نمی توان فورا بتونه زد تا بعداً این سطح نیاز به عملیات مکانیکی نداشته باشد. بنابراین، بسیار خوب خواهد بود اگر به نتیجه ای نزدیک به ایده آل برسید.

همانطور که قبلا ذکر شد، در هر صورت نمی توان از عملیات مکانیکی سطح بتونه اجتناب کرد. بنابراین، صبر کنید تا ترکیب کاملاً سفت شود و سپس پردازش را شروع کنید.

برای انجام این کار، کاغذ سنباده و یک بلوک چوبی را ذخیره کنید. برای شروع، می توانید از کاغذ سنباده با دانه متوسط ​​استفاده کنید و سعی کنید بلوکی را انتخاب کنید که خیلی بزرگ نباشد، اما نسبتاً یکدست باشد.

روش این درمان بسیار ساده است: یک بلوک را در کاغذ سنباده بپیچید و با آن روی سطحی که قرار است تعمیر شود شروع به کار کنید. به لطف نوار یکنواخت است که می توانید تشخیص دهید که کجا باید بتونه اضافی را بردارید و کجا باید اضافه شود.

علاوه بر بلوک پیچیده شده با کاغذ سنباده، می توانید از سنباده اوربیتال استفاده کنید، اما استفاده از آن نیاز به احتیاط و تجربه زیادی دارد. و اگر چنین تجربه ای ندارید، بهتر است آن را به صورت دستی خرد کنید، همانطور که در بالا توضیح داده شد - اشتباهات کمتری خواهید داشت.

علیرغم این واقعیت که این روش بسیار ساده است، تعداد کمی از متخصصان موفق به انجام همه کارها در اولین بار می شوند. بنابراین، پس از اولین درمان، نتیجه را بررسی کنید و در صورت لزوم، همه چیز را دوباره تکرار کنید. هدف نهایی شما این است که سطح صاف و بدون سوراخ، برآمدگی یا درز باشد.

مرحله پایانی بتونه کاری

بنابراین، شما "کثیف ترین" کار را انجام داده اید، سطح تعمیر شده قبلاً ظاهر مطلوبی دارد و اکنون تنها کاری که باید انجام دهید این است که نقص های کوچک را از بین ببرید. مشکل اینجاست که گاهی حتی با چشم هم دیده نمی شوند اما بعد از ترمیم قطعا خود را نشان می دهند.

و در اینجا به بتونه ریزدانه دیگری نیاز خواهید داشت که به آن بتونه تکمیلی نیز می گویند. شما آن را در نازک ترین لایه به آن مکان هایی که به آن نیاز دارند اعمال می کنید: خراشیدگی، خراش، یک لایه بیش از حد بتونه درشت.

شرایط مانند استفاده از بتونه درشت است - باید زمان لازم را برای اعمال ترکیب قبل از سخت شدن اولیه داشته باشید. پس از این مرحله تکمیل مکانیکی فرا می رسد و در اینجا از کاغذ سنباده ریز دانه استفاده می شود که به آن صفر می گویند.

در صورت عدم تجربه در استفاده از ابزارهای خاص، این کار نیز باید به صورت دستی انجام شود. نتیجه مطلوب این روش عدم وجود بی نظمی های قابل مشاهده و نامرئی و قابل لمس است.

هنگام انجام این مرحله نهایی، گاهی اوقات می توانید چندین لایه بتونه بزنید، اما در بیشتر موارد یک لایه کافی است.

هنگامی که همه این کارها را انجام دادید، تعمیر را می توان کامل در نظر گرفت. تنها چیزی که باقی می ماند این است که قسمت های تعمیر شده را رنگ آمیزی کنید تا ماشین شما جدید به نظر برسد.

بررسی حمل و نقل و ردیابی آثار آسیب، الگوهای نمایش اطلاعات در مورد رویداد یک حادثه ترافیکی جاده ای و شرکت کنندگان آن در ردیابی، روش های تشخیص آثار وسایل نقلیه و آثار بر روی وسایل نقلیه، و همچنین روش های استخراج، ثبت و مطالعه اطلاعات نمایش داده شده در آنها

LLC NEU "SudExpert" به منظور تعیین شرایطی که روند تعامل وسایل نقلیه را در هنگام تماس تعیین می کند، معاینات ردیابی را انجام می دهد. در این مورد، وظایف اصلی زیر حل می شود:

• تعیین زاویه موقعیت نسبی وسایل نقلیه در لحظه برخورد
• تعیین نقطه تماس اولیه روی وسیله نقلیه
• تعیین جهت خط برخورد (جهت ضربه ضربه یا سرعت نسبی نزدیک شدن)
• تعیین زاویه برخورد (زاویه بین جهت بردارهای سرعت خودرو قبل از برخورد)
• رد یا تایید تعامل ردیابی تماس وسایل نقلیه

در فرآیند تعامل ردیابی، هر دو شیء شرکت کننده در آن اغلب دستخوش تغییرات می شوند و حامل ردیابی می شوند. بنابراین، اشیاء ردیابی در رابطه با هر ردی به ادراک کننده و مولد تقسیم می شوند. نیروی مکانیکی که حرکت و برهمکنش متقابل اجسام شرکت کننده در ردیابی را تعیین می کند، ردیابی (تغییر شکل) نامیده می شود.

تماس مستقیم اجسام تشکیل دهنده و ادراک کننده در فرآیند تعامل آنها که منجر به پیدایش ردی می شود، تماس ردیابی نامیده می شود. به نواحی سطوح در تماس تماسی می گویند. بین تماس ردیابی در یک نقطه و تماس بسیاری از نقاط واقع در امتداد یک خط یا صفحه تمایز ایجاد می شود.

چه نوع آسیب های خودرو وجود دارد؟

ردی قابل مشاهده - ردی که مستقیماً با دید قابل درک است. علائم قابل مشاهده شامل تمام علائم سطحی و افسرده است.
دندانه - آسیب به اشکال و اندازه های مختلف که با فرورفتگی سطح دریافت کننده ردیابی مشخص می شود که به دلیل تغییر شکل باقی مانده ظاهر می شود.
تغییر شکل - تغییر شکل یا اندازه بدن فیزیکی یا اجزای آن تحت تأثیر نیروهای خارجی.
بدجنس ها - آثار لغزش با قطعات برجسته و قسمت هایی از سطح گیرنده ردیابی.
لایه بندی — نتیجه انتقال ماده یک شی به سطح گیرنده اثر دیگر.
لایه برداری — جداسازی ذرات، قطعات، لایه های ماده از سطح وسیله نقلیه؛
درهم شکستن — از طریق آسیب به لاستیک ناشی از ورود یک جسم خارجی بزرگتر از 10 میلی متر به آن؛
پنچر شدن — از طریق آسیب به لاستیک ناشی از ورود یک جسم خارجی به آن، تا اندازه 10 میلی متر؛
شکاف - آسیب شکل نامنظم با لبه های ناهموار.
خراش — آسیب سطحی کم عمق که طولانی تر از عرض آن است.

وسایل نقلیه با اعمال فشار یا اصطکاک به جسم دریافت کننده ردیابی را ترک می کنند. هنگامی که نیروی ردیابی به طور عادی به سطح دریافت کننده ردیابی هدایت می شود، فشار به طور قابل توجهی غالب می شود. هنگامی که نیروی تشکیل دهنده بیدار دارای جهت مماس باشد، اصطکاک غالب می شود. هنگامی که وسایل نقلیه و سایر اشیاء در هنگام تصادف جاده ای با یکدیگر تماس پیدا می کنند، در نتیجه ضربه هایی با قدرت و جهت های مختلف، ردپایی (مسیرها) ظاهر می شود که به دو دسته اولیه و ثانویه، حجمی و سطحی، ایستا (خردها، سوراخ ها) تقسیم می شوند. و پویا (خراش، بریدگی). علائم ترکیبی فرورفتگی‌هایی هستند که به لغزش تبدیل می‌شوند (شایع‌تر) یا برعکس، علائم لغزشی که به فرورفتگی ختم می‌شوند. در فرآیند تشکیل ردیابی، به اصطلاح "ردهای جفت" ایجاد می شود، به عنوان مثال، ردی از لایه لایه شدن روی یکی از وسایل نقلیه با ردی از لایه لایه شدن روی دیگری مطابقت دارد.

آثار اولیه- آثاری که در هنگام تماس اولیه وسایل نقلیه با یکدیگر یا وسایل نقلیه با موانع مختلف ظاهر می شود. آثار ثانویه ردپایی هستند که در فرآیند جابجایی و تغییر شکل بیشتر اجسامی که وارد برهمکنش ردیابی شده اند ظاهر می شوند.

علائم حجم و سطحبه دلیل تأثیر فیزیکی جسم در حال شکل گیری بر روی ادراک کننده شکل می گیرند. در یک ردیابی حجمی، ویژگی های جسم شکل دهنده، به ویژه جزئیات برجسته برجسته و فرورفته، یک نمایش سه بعدی دریافت می کند. در ردیابی سطحی تنها یک نمایش مسطح و دو بعدی از یکی از سطوح وسیله نقلیه یا قسمت های بیرون زده آن وجود دارد.

ردپای ایستادر فرآیند تماس ردیابی شکل می گیرند، زمانی که همان نقاط جسم شکل دهنده بر همان نقاط درک کننده تأثیر می گذارد. یک نقشه برداری نقطه ای مشاهده می شود به شرطی که در لحظه تشکیل ردیابی، جسم تشکیل دهنده عمدتاً در امتداد نرمال نسبت به صفحه ردیابی حرکت کند.

ردپای دینامیکزمانی تشکیل می شوند که هر یک از نقاط روی سطح وسیله نقلیه به طور متوالی بر تعدادی از نقاط جسم درک کننده تأثیر بگذارد. نقاط شی مولد یک نقشه خطی به اصطلاح تبدیل شده دریافت می کنند. در این حالت، هر نقطه از شی مولد با یک خط در ردیابی مطابقت دارد. این زمانی اتفاق می افتد که جسم تشکیل دهنده به طور مماس نسبت به درک کننده حرکت می کند.

چه آسیبی می تواند منبع اطلاعاتی در مورد تصادف باشد؟

خسارت به عنوان منبع اطلاعات در مورد تصادفات جاده ای را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

گروه اول - آسیب ناشی از نفوذ متقابل دو یا چند وسیله نقلیه در لحظه اولیه تعامل. اینها تغییر شکل های تماسی هستند، تغییر در شکل اصلی تک تک قطعات خودرو. تغییر شکل ها معمولاً منطقه قابل توجهی را اشغال می کنند و در هنگام بازرسی خارجی بدون استفاده از وسایل فنی قابل توجه هستند. رایج ترین نوع تغییر شکل، فرورفتگی است. فرورفتگی ها در مکان هایی که نیرو اعمال می شود ایجاد می شود و به طور معمول به داخل قطعه (عنصر) هدایت می شود.

گروه دوم - اینها پارگی، بریدگی، سوراخ، خراش است. آنها از طریق تخریب سطح و تمرکز نیروی ردیابی در یک منطقه کوچک مشخص می شوند.

گروه سوم آسیب - چاپ، یعنی نمایش سطح در ناحیه دریافت کننده ردیابی سطح یک وسیله نقلیه از قسمت های بیرون زده یک وسیله نقلیه دیگر. چاپ ها پوسته پوسته شدن یا لایه بندی یک ماده هستند که می تواند متقابل باشد: کنده شدن رنگ یا ماده دیگری از یک شی منجر به لایه ای از همان ماده روی دیگری می شود.

آسیب گروه اول و دوم همیشه حجمی است، آسیب گروه سوم سطحی است.

همچنین مرسوم است که تغییر شکل های ثانویه را که با عدم وجود علائم تماس مستقیم بین قطعات و قطعات وسایل نقلیه مشخص می شود و نتیجه تغییر شکل های تماسی است، متمایز می شود. طبق قوانین مکانیک و مقاومت مواد، قطعات تحت تأثیر گشتاور نیروها در صورت تغییر شکل تماس، شکل خود را تغییر می دهند.

چنین تغییر شکل هایی در فاصله ای از نقطه تماس مستقیم قرار دارند. آسیب به اعضای جانبی یک خودروی سواری می تواند منجر به انحراف کل بدنه شود، به عنوان مثال، ایجاد تغییر شکل های ثانویه، که ظاهر آن به شدت، جهت، مکان و بزرگی نیرو در هنگام تصادف بستگی دارد. . تغییر شکل های ثانویه اغلب با تغییر شکل های تماسی اشتباه گرفته می شوند. برای جلوگیری از این امر، هنگام بازرسی وسایل نقلیه، ابتدا باید آثار تغییر شکل های تماسی شناسایی شود و تنها پس از آن می توان تغییر شکل های ثانویه را به درستی تشخیص داد و شناسایی کرد.

پیچیده ترین آسیب وارد شده به یک وسیله نقلیه اعوجاج است که با تغییر قابل توجهی در پارامترهای هندسی قاب بدنه، کابین، پلت فرم و کابین کناری، دهانه درها، کاپوت، درب صندوق عقب، شیشه جلو و شیشه عقب، اعضای جانبی و غیره مشخص می شود.

موقعیت وسایل نقلیه در لحظه برخورد در حین حمل و نقل و بررسی ردیابی، به طور معمول، در طول یک آزمایش تحقیقاتی در مورد تغییر شکل های ناشی از برخورد تعیین می شود. برای انجام این کار، وسایل نقلیه آسیب دیده تا حد امکان به یکدیگر نزدیک می شوند، در حالی که سعی می شود مناطقی را که در هنگام برخورد در تماس بودند، تراز کنند. اگر این کار نمی تواند انجام شود، وسایل نقلیه به گونه ای قرار می گیرند که مرزهای مناطق تغییر شکل یافته در فواصل مساوی از یکدیگر قرار می گیرند. از آنجایی که انجام چنین آزمایشی بسیار دشوار است، موقعیت وسایل نقلیه در لحظه برخورد اغلب به صورت گرافیکی با ترسیم وسایل نقلیه در مقیاس مشخص می شود و با علامت گذاری مناطق آسیب دیده روی آنها، زاویه برخورد بین محورهای طولی شرطی تعیین می شود. وسایل نقلیه مشخص می شود این روش به ویژه نتایج خوبی را هنگام بررسی برخوردهای روبرو می دهد، زمانی که مناطق تماس وسایل نقلیه در هنگام ضربه حرکت نسبی ندارند.

قطعات تغییر شکل یافته وسایل نقلیه که با آنها در تماس بودند، قضاوت تقریباً درباره موقعیت نسبی و مکانیسم تعامل وسایل نقلیه را ممکن می کند.

هنگامی که یک عابر پیاده برخورد می کند، آسیب معمولی به یک وسیله نقلیه، قسمت های تغییر شکل یافته است که باعث ضربه می شود - فرورفتگی روی کاپوت، گلگیرها، آسیب به ستون های A و شیشه جلو با لایه های خون، مو، و تکه هایی از لباس قربانی. آثار لایه‌بندی الیاف پارچه لباس در قسمت‌های جانبی وسایل نقلیه امکان برقراری واقعیت تعامل تماس بین وسایل نقلیه و عابر پیاده را در هنگام برخورد مماسی فراهم می‌کند.

هنگامی که وسایل نقلیه واژگون می شوند، آسیب معمولی تغییر شکل سقف، ستون های بدنه، کابین، کاپوت، گلگیرها و درها است. آثار اصطکاک روی سطح جاده (بریدگی، آهنگ، رنگ پوست کنده) نیز نشان دهنده واقعیت واژگونی است.

بررسی ردیابی چگونه انجام می شود؟

• بازرسی خارجی خودرو درگیر تصادف
• عکاسی از ظاهر کلی خودرو و آسیب دیدگی آن
• ثبت عیوب ناشی از تصادفات رانندگی (ترک، شکستگی، شکستگی، تغییر شکل و غیره)
• جداسازی واحدها و قطعات، عیب یابی آنها برای شناسایی آسیب های پنهان (در صورت امکان انجام این کار)
• تعیین علل آسیب شناسایی شده برای تعیین اینکه آیا آنها با حادثه رانندگی مطابقت دارند یا خیر

هنگام بازرسی خودرو به چه نکاتی توجه کنیم؟

هنگام بازرسی وسیله نقلیه درگیر در تصادف، مشخصات اصلی آسیب به عناصر بدنه و دم خودرو ثبت می شود:

• مکان، مساحت، ابعاد خطی، حجم و شکل (به شما امکان می دهد مناطق محلی سازی تغییر شکل ها را شناسایی کنید)
• نوع تشکیل آسیب و جهت کاربرد (به شما امکان می دهد سطوح ادراک ردیابی و تشکیل ردیابی را شناسایی کنید، ماهیت و جهت حرکت وسیله نقلیه را تعیین کنید، موقعیت نسبی وسایل نقلیه را تعیین کنید)
• تشکیل اولیه یا ثانویه (به شما امکان می دهد آثار تأثیرات تعمیر را از آثار تازه تشکیل شده جدا کنید، مراحل تماس را ایجاد کنید و به طور کلی بازسازی فنی فرآیند معرفی وسایل نقلیه و ایجاد آسیب را انجام دهید)

مکانیسم برخورد وسیله نقلیه با معیارهای طبقه بندی مشخص می شود که بر اساس ردیابی به گروه هایی با توجه به شاخص های زیر تقسیم می شوند:

• جهت حرکت: طولی و متقاطع. ماهیت رویکرد متقابل: روبه‌رو، عبوری و عرضی
• موقعیت نسبی محورهای طولی: موازی، عمود بر و مورب
• ماهیت تعامل در هنگام ضربه: مسدود کردن، لغزش و مماس
• جهت ضربه نسبت به مرکز ثقل: مرکزی و خارج از مرکز

با تماس با LLC NEU "SudExpert" می توانید مشاوره رایگان دقیق تر در مورد حمل و نقل و بررسی ردیابی را دریافت کنید.