علل فرسودگی سریع موتور شایع ترین علل سایش زودرس موتور

در این مقاله به سه دلیل رایج آسیب دیدن اجزای موتور می پردازیم و شرایطی را که منجر به خرابی می شود را شرح می دهیم. شایع ترین علل آسیب، سایش موتور در اثر کثیفی، چکش آب و افزایش مصرف روغن است.

سایش موتور ساینده

سایش ناشی از خراش یا برش ذرات سخت قطعات جفت شده و همچنین در نتیجه ورود گرد و غبار به سطح قطعات است که توسط هوا وارد شده یا با روان کننده وارد می شود. اغلب، سایش ساینده موتور به شکل افزایش مصرف روغن ظاهر می شود.

بررسی قطعات آسیب دیده ماهیت متفاوتی از آسیب را نشان می دهد:

• یک لکه تماس مات گسترده روی دامن پیستون هم از طرف بیشترین بار جانبی و هم از طرف مقابل تشکیل می شود.
• سایش پروفیل پردازش روی دامن پیستون ذکر شده است.
• شیارهای نازکی روی دامن پیستون، حلقه های پیستون، دیواره سیلندر یا آستر در جهت حرکت ایجاد می شود.
• رینگ های پیستون و شیارهای آنها دارای ساییدگی در ارتفاع هستند.
• افزایش فاصله حرارتی روی رینگ های پیستون مشاهده می شود ، لبه های رینگ ها بسیار تیز می شوند.
• لبه های کاری حلقه خراش روغن فرسوده می شوند.
• پین پیستون دارای شیارهایی با مشخصات مواج است.
• سایش ساینده آثار خود را بر روی سایر قسمت ها، به عنوان مثال، روی ساقه سوپاپ باقی می گذارد.
• در صورت آسیب ناشی از سایش ساینده، چندین نوع نقص قابل تشخیص است:
• اگر فقط یک سیلندر آسیب دیده باشد و اولین رینگ پیستون به طور قابل توجهی بیشتر از سومین ساییده شود، آلاینده ها از طریق سیستم ورودی سیلندر، یعنی از بالا، وارد محفظه احتراق می شوند. دلیل این امر یا کاهش فشار یا رسوبات گلی است که قبل از شروع کار تعمیر حذف نشده است.
• اگر چندین یا همه سیلندرها آسیب ببینند و اولین رینگ پیستون به طور قابل توجهی بیشتر از سومین ساییده شود، در این صورت آلاینده ها از طریق سیستم ورودی مشترک همه سیلندرها وارد محفظه احتراق می شوند. دلایل این وضعیت به دلیل کاهش فشار و / یا فیلتر هوا از بین رفته یا از بین رفته است.
• اگر رینگ سوم پیستون به میزان قابل توجهی بیشتر از اولی ساییده شده باشد، باید فرض کرد که روغن موتور کثیف است. آلودگی روغن یا به دلیل تمیز نشدن میل لنگ موتور و یا به دلیل کثیف بودن جداکننده غبار روغن رخ می دهد.

رفع عیوب و پیشگیری شامل بررسی سیستم ورودی برای نشت، بررسی و تعویض فیلتر هوا است، قبل از نصب، میل لنگ موتور و لوله های مکش باید از آلودگی تمیز شود. نظافت را در حین کار تعمیر حفظ کنید.

چکش آب

چکش آب یک منبع قدرتمند انرژی است. و این انرژی می تواند تأثیر مخربی بر بسیاری از اجزای موتور داشته باشد: پیستون فرو می ریزد یا تغییر شکل می دهد، میله اتصال خم می شود یا می شکند، پل رینگ پیستون از یک پیستون آسیب دیده نشانه هایی از شکستگی ساکن را نشان می دهد، پین پیستون می شکند.

علت این عیب مایع (آب یا سوخت) است که وارد محفظه احتراق شده است. از آنجایی که نه آب و نه سوخت تحت فشار قرار نمی گیرند، چکش آب باعث ایجاد نیروی ناگهانی روی پیستون، پین پیستون، شاتون، سرسیلندر، میل لنگ، یاتاقان ها و میل لنگ می شود.

مایعات بیش از حد می تواند به دلایل زیر در محفظه احتراق قرار گیرد: آب از طریق سیستم ورودی به محفظه احتراق وارد می شود (به عنوان مثال، هنگام رانندگی بر روی سطحی پر از آب). آب به دلیل معیوب بودن واشر وارد محفظه احتراق می شود. سوخت بیش از حد به دلیل نازل تزریق معیوب وارد محفظه احتراق می شود.

افزایش مصرف روغن

مصرف کمی روغن طبیعی است. بسته به نوع موتور و نحوه عملکرد آن متفاوت است. اگر از نرخ های مصرف روغن که توسط سازنده تعیین شده است بیشتر شود، می توانیم در مورد چیزی به عنوان افزایش مصرف روغن صحبت کنیم. دلایل احتمالی افزایش مصرف:

• به دلیل کاهش فشار توربوشارژر. خط گردش روغن در سیستم توربوشارژر مسدود یا کک شده است. به دلیل فشاری که در مدار روغن به همین دلیل بالا می رود، روغن از توربوشارژر به داخل مجرای ورودی و به سیستم اگزوز خارج می شود.
• روغن همراه با سوخت وارد محفظه احتراق می شود، مثلاً به دلیل سایش پمپ سوخت فشار قوی که معمولاً از طریق مدار روغن موتور روغن کاری می شود.
• یک سیستم ورودی نشتی اجازه می دهد تا ذرات خاک وارد محفظه احتراق شوند که منجر به افزایش سایش می شود.
• اگر برآمدگی پیستون به درستی تنظیم نشده باشد، ممکن است پیستون به سر سیلندر برخورد کند. در نتیجه نوساناتی رخ می دهد که بر انژکتورهای سوخت تأثیر می گذارد. در همان زمان، نازل به طور کامل بسته نمی شود، بنابراین سوخت بیش از حد وارد محفظه احتراق می شود و مصرف بیش از حد سوخت رخ می دهد.
• روغن فرسوده شده است. بیش از حد فواصل تعویض روغن منجر به گرفتگی و/یا از بین رفتن کاغذ صافی می شود و در نتیجه روغن ناپاک در مدار روغن گردش می کند.
• میله های اتصال خم شده یا پیچ خورده منجر به نقض حرکت پیستون می شود که مستلزم نقض آب بندی لازم محفظه احتراق است. در بحرانی ترین موارد، عمل پمپاژ رینگ های پیستون ممکن است رخ دهد. در این مورد، روغن به طور فعال به محفظه احتراق عرضه می شود.
• اگر رینگ‌های پیستون شکسته شوند، تراز نشده باشند یا به درستی نصب نشده باشند، این شرایط می‌تواند منجر به آب‌بندی ناکافی بین محفظه احتراق و میل لنگ شود. در نتیجه خرابی آب بندی، روغن می تواند وارد محفظه احتراق شود.
• پیچ های سر سیلندر به درستی سفت نشده اند. این می تواند منجر به تغییر شکل و در نتیجه نقض سفتی مدار روغن شود.
• به دلیل فرسودگی پیستون ها، رینگ های پیستون و سطوح تماس سیلندر، حجم گازهای دمنده افزایش می یابد. و این منجر به فشار بیش از حد در میل لنگ می شود. اگر فشار بیش از حد بالا باشد، غبار روغن را می توان از طریق تهویه میل لنگ به داخل محفظه های احتراق خارج کرد.
• سطح روغن بیش از حد باعث می شود که میل لنگ در حمام روغن فرو برود که منجر به تشکیل غبار روغن می شود. و اگر روغن خیلی قدیمی یا بی کیفیت باشد، تشکیل کف روغن نیز امکان پذیر است. سپس غبار روغن و فوم همراه با گازهای نفوذی از طریق تهویه موتور وارد کانال مکش شده و از این رو وارد محفظه های احتراق می شوند.
• در صورت نقص در فرآیند احتراق، سرریز سوخت امکان پذیر است. به دلیل رقیق شدن روغن با سوخت، سایش پیستون ها، رینگ های پیستون و سطح کار سیلندرها چندین برابر افزایش می یابد.
• اگر سیلندر نامرتب باشد، مثلاً به دلیل قدیمی بودن و/یا سفت نشدن پیچ های سرسیلندر، رینگ های پیستون ظرفیت آب بندی خود را بین محفظه احتراق و میل لنگ از دست می دهند. بنابراین، غبار روغن می تواند وارد محفظه احتراق شود. با تغییر شکل های شدید، حتی ممکن است رینگ های پیستون به عنوان یک پمپ عمل کنند، یعنی شرایطی که روغن به سادگی به محفظه احتراق پمپ می شود.
• سیلندر بد ماشینکاری شده با تراش ضعیف سطح در حال اجرا آن در فرآیند نگهداری روغن اختلال ایجاد می کند. این منجر به افزایش قابل توجه سایش قطعات جفت مانند پیستون ها، رینگ های پیستون و سطوح کار سیلندر و در نتیجه آب بندی ناکافی میل لنگ موتور می شود. هنگام استفاده از سرهای هونینگ مسدود شده یا فرسوده، یک لایه گرافیتی روی سطح کار سیلندر تشکیل می شود. یعنی یک ژاکت به اصطلاح عایق وجود دارد. به طور قابل توجهی پتانسیل خراش دادن روغن را کاهش می دهد که منجر به افزایش سایش، به ویژه در هنگام شروع سرد می شود.

تعویض به موقع روغن و فیلتر روغن منجر به کار جفت اصطکاک در شرایط نامطلوب می شود. این به دلیل زوال خواص روغن موتور (تغییر ویسکوزیته آن، تولید مواد افزودنی، تمایل به ایجاد رسوب روی قطعات و کانال های سیستم روغن کاری و غیره) و مقدار زیادی فرآورده های سایش در روغن کاری است. سیستم (یک شیر بای پس در یک فیلتر روغن آلوده باز می شود و روغن از کنار عنصر فیلتر عبور می کند).

استفاده از روغن بی کیفیت باعث سایش سریع و خرابی سریع موتور می شود. روغنی که طیف کاملی از خواص لازم برای روانکاری معمولی جفت‌های اصطکاکی را نداشته باشد، مانع از شکل‌گیری و تخریب سطوح کاری قطعات با بار زیاد (قطعات مکانیزم توزیع گاز، رینگ‌های پیستون، رکاب‌های پیستون، آسترهای میل لنگ، یاتاقان های توربوشارژر و غیره). افزایش تمایل روغن‌های با کیفیت پایین به تشکیل رسوبات قیری می‌تواند منجر به گرفتگی کانال‌های روغن شود و جفت‌های اصطکاک بدون روان‌کاری باقی بماند که باعث فرسودگی، امتیازدهی و گرفتگی آن‌ها می‌شود. در صورت استفاده از روغنی که از نظر کیفیت با این موتور مطابقت ندارد (طبقه بندی API، ACEA و غیره) اثرات مشابهی ممکن است. به عنوان مثال، زمانی که به جای روغن توصیه شده کلاس API SH/CD از یک روغن ارزان تر SF/CC استفاده می شود.

وضعیت نامناسب فیلتر هوا یا بنزین (عیوب، آسیب های مکانیکی) و همچنین نشتی های مختلف در اتصالات سیستم ورودی، منجر به نفوذ ذرات ساینده (گرد و غبار) به داخل موتور و سایش شدید، عمدتاً سیلندرها و رینگ های پیستون می شود. .

تعمیر نابهنگام خرابی موتور یا تنظیمات نادرست باعث تسریع سایش قطعات می شود. به عنوان مثال، یک میل بادامک "کوبنده" منبع آلودگی مداوم سیستم روانکاری با ذرات فلز است.

زمان اشتعال نادرست، خرابی کاربراتور یا سیستم مدیریت موتور، استفاده از شمع های نامناسب برای موتور باعث انفجار و پیش اشتعال می شود و تهدید به تخریب پیستون ها و سطوح محفظه های احتراق می شود.

گرم شدن بیش از حد موتور به دلیل نقص در سیستم خنک کننده می تواند منجر به تغییر شکل سرسیلندر (سرسیلندر) و ایجاد ترک در آن شود.

لایه روغن به صورت جفت اصطکاک با خنک کننده ناکافی دوام کمتری پیدا می کند که منجر به سایش شدید قطعات مالشی می شود.

در موتورهای دیزلی، سوختگی پیستون و سایر عیوب جدی در نتیجه خرابی تجهیزات سوخت رخ می دهد.

حالت های عملکرد خودرو نیز بر میزان سایش موتور تأثیر می گذارد. عملکرد موتور عمدتا در حداکثر بار و سرعت میل لنگ می تواند به طور قابل توجهی منبع آن را کاهش دهد (20-30٪ یا بیشتر). تجاوز از تعداد دورهای مجاز منجر به از بین رفتن قطعات می شود. حدود 70 درصد سایش موتور در هنگام راه اندازی اتفاق می افتد.

اگر موتور با روغن با ویژگی ویسکوزیته-دمای نامناسب پر شود، شروع سرد به ویژه به کاهش منبع کمک می کند. در دمای 30- درجه معادل (از نظر سایش) دویدن چند صد کیلومتری است. این اول از همه به دلیل ویسکوزیته بالای روغن در دماهای پایین است - جریان (پمپ) آن به جفت های اصطکاک زمان بیشتری می برد.

سفرهای کوتاه در یک موتور سرد در زمستان به تشکیل رسوبات در سیستم روغن کاری و سایش خورنده پیستون ها، حلقه ها و سیلندرهای آنها کمک می کند.

در حین کار هر تجهیزات تولیدی، فرآیندهایی همراه با کاهش تدریجی عملکرد آن و تغییر در خواص قطعات و مجموعه ها وجود دارد. تجمع آنها می تواند منجر به توقف کامل و آسیب جدی شود. برای جلوگیری از پیامدهای منفی اقتصادی، شرکت ها فرآیند مدیریت استهلاک و تجدید به موقع دارایی های ثابت را سازماندهی می کنند.

تعریف سایش

فرسودگی یا پیری کاهش تدریجی عملکرد محصولات، مجموعه ها یا تجهیزات در نتیجه تغییر شکل، اندازه یا خواص فیزیکی و شیمیایی آنهاست. این تغییرات به تدریج رخ می دهد و در طول عملیات انباشته می شود. عوامل زیادی وجود دارد که میزان پیری را تعیین می کند. تاثیر منفی:

• اصطکاک؛
• بارهای مکانیکی استاتیک، ضربه ای یا دوره ای؛
• رژیم درجه حرارت، به ویژه شدید.

عوامل زیر پیری را کند می کنند:

• تصمیمات سازنده؛
• استفاده از روان کننده های مدرن و با کیفیت؛
• رعایت شرایط عملیاتی؛
• نگهداری به موقع، نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده

با توجه به کاهش عملکرد، هزینه مصرف کننده محصولات نیز کاهش می یابد.

انواع سایش

میزان و درجه سایش بر اساس شرایط اصطکاک، بارها، خواص مواد و ویژگی های طراحی محصولات تعیین می شود.

بسته به ماهیت تأثیرات خارجی بر روی مواد محصول، انواع اصلی سایش زیر متمایز می شود:

• ظاهر ساینده - آسیب به سطح توسط ذرات کوچک مواد دیگر؛
• کاویتاسیون، ناشی از فروپاشی انفجاری حباب های گاز در یک محیط مایع؛
• ظاهر چسب؛
• ظاهر اکسیداتیو ناشی از واکنش های شیمیایی؛
• نمای حرارتی؛
• ظاهر خستگی ناشی از تغییرات در ساختار مواد.

برخی از انواع پیری به زیرگونه هایی مانند ساینده تقسیم می شوند.

ساینده

این شامل تخریب لایه سطحی مواد در هنگام تماس با ذرات سخت تر مواد دیگر است. نمونه برای مکانیسم هایی که در شرایط گرد و غبار کار می کنند:

• تجهیزات معدن؛
• حمل و نقل، مکانیسم های راه سازی؛
• ماشین آلات کشاورزی.
• ساخت و تولید مصالح ساختمانی.

با اعمال پوشش های سخت شده مخصوص برای مالش جفت و همچنین تعویض به موقع روان کننده می توان با آن مقابله کرد.

ساینده گازی

این زیرگونه سایش ساینده با آن تفاوت دارد که ذرات ساینده جامد در یک جریان گاز حرکت می کنند. مواد سطح خرد می شود، بریده می شود، تغییر شکل می دهد. در تجهیزاتی مانند:

• خطوط لوله پنوماتیک؛
• پره های فن و پمپ برای پمپاژ گازهای آلوده؛
• گره های تاسیسات کوره بلند؛
• اجزای موتورهای توربوجت سوخت جامد

اغلب، عمل ساینده گاز با حضور دماهای بالا و جریان پلاسما ترکیب می شود.

دانلود GOST 27674-88

واترجت

ضربه مشابه مورد قبلی است، اما نقش حامل ساینده نه توسط محیط گازی، بلکه توسط جریان مایع انجام می شود.

اینها تحت تأثیر قرار می گیرند:

• سیستم های حمل و نقل آبی؛
• واحدهای توربین HPP;
• اجزای تجهیزات تمیز کردن؛
• تجهیزات معدن مورد استفاده برای شستشوی سنگ معدن.

گاهی اوقات فرآیندهای آب ساینده با تاثیر یک محیط مایع تهاجمی تشدید می شوند.

کاویتاسیون

افت فشار در جریان مایع در اطراف سازه منجر به ظهور حباب های گاز در منطقه نادر بودن نسبی و فروپاشی انفجاری بعدی آنها با تشکیل یک موج شوک می شود. این موج ضربه ای عامل فعال اصلی در تخریب کاویتاسیون سطوح است. چنین تخریبی بر روی پروانه کشتی های بزرگ و کوچک، در توربین های هیدرولیک و تجهیزات فرآیندی رخ می دهد. این وضعیت می تواند با ضربه یک محیط مایع تهاجمی و وجود یک تعلیق ساینده در آن پیچیده شود.

چسب

با اصطکاک طولانی‌مدت، همراه با تغییر شکل‌های پلاستیکی شرکت‌کنندگان در جفت مالش، یک هم‌گرایی دوره‌ای از سطح در فاصله وجود دارد که به نیروهای تعامل بین اتمی اجازه می‌دهد خود را نشان دهند. نفوذ متقابل اتم های ماده یک قسمت را به ساختارهای بلوری قسمت دیگر آغاز می کند. تکرار مکرر باندهای چسبنده و قطع شدن آنها منجر به جدا شدن مناطق سطحی از قطعه می شود. جفت های مالشی بارگذاری شده در معرض پیری چسب هستند: بلبرینگ ها، شفت ها، محورها، آسترهای کشویی.

حرارتی

شکل حرارتی پیری شامل تخریب لایه سطحی ماده یا تغییر در خواص لایه‌های عمیق آن تحت تأثیر گرمایش مداوم یا دوره‌ای عناصر ساختاری تا دمای پلاستیسیته است. آسیب به صورت خرد شدن، ذوب شدن و تغییر شکل قطعه بیان می شود. معمولی برای واحدهای بسیار بارگذاری شده تجهیزات سنگین، رول آسیاب های نورد، ماشین های مهر زنی داغ. در صورت نقض شرایط طراحی برای روانکاری یا خنک کردن، می تواند در مکانیسم های دیگر نیز رخ دهد.

خستگی

با پدیده خستگی فلز تحت بارهای مکانیکی متغیر یا استاتیک مرتبط است. تنش های برشی منجر به ایجاد ترک در مواد قطعات شده و باعث کاهش مقاومت می شود. ترک ها در لایه نزدیک به سطح رشد می کنند، ادغام می شوند و با یکدیگر تلاقی می کنند. این منجر به فرسایش قطعات کوچک پوسته پوسته می شود. با گذشت زمان، این سایش می تواند منجر به از بین رفتن قطعه شود. در گره های سیستم های حمل و نقل، ریل ها، مجموعه چرخ ها، ماشین های معدن، سازه های ساختمانی و غیره یافت می شود.

ناراحت کننده

فرتینگ پدیده ریز تخریب قطعاتی است که در شرایط ارتعاش با دامنه کم - از صدم میکرون - در تماس نزدیک هستند. چنین بارهایی برای پرچ ها، اتصالات رزوه ای، رولپلاک ها، شکاف ها و پین هایی که قطعات مکانیزم را به هم متصل می کنند، معمول است. با افزایش پیری و جدا شدن ذرات فلزی، ذرات فلزی به عنوان یک ساینده عمل می کنند و این فرآیند را تشدید می کنند.

انواع خاص پیری کمتر رایج دیگری نیز وجود دارد.

انواع پوشاک

طبقه بندی انواع سایش از نظر پدیده های فیزیکی که باعث ایجاد آن در جهان کوچک می شود با سیستماتیک کردن پیامدهای کلان برای اقتصاد و موضوعات آن تکمیل می شود.

در حسابداری و تجزیه و تحلیل مالی، مفهوم استهلاک که جنبه فیزیکی پدیده ها را منعکس می کند، ارتباط نزدیکی با مفهوم اقتصادی استهلاک تجهیزات دارد. استهلاک هم به معنای کاهش هزینه تجهیزات با افزایش سن و هم نسبت دادن بخشی از این کاهش به قیمت تمام شده محصولات تولیدی است. این به منظور جمع آوری وجوه در حساب های استهلاک ویژه برای خرید تجهیزات جدید یا بهبود جزئی آن انجام می شود.

بسته به علل و پیامدها، فیزیکی، عملکردی و اقتصادی تشخیص داده می شود.

زوال جسمانی

این به معنای از دست دادن مستقیم خصوصیات طراحی و ویژگی های یک قطعه از تجهیزات در طول استفاده از آن است. این ضرر می تواند کلی یا جزئی باشد. در صورت فرسودگی و پارگی جزئی، تجهیزات مورد بازسازی قرار می‌گیرند که ویژگی‌ها و ویژگی‌های واحد را به سطح اصلی (یا دیگر، از پیش تعیین‌شده) باز می‌گرداند. در صورت فرسودگی کامل، تجهیزات در معرض حذف و برچیدن قرار می گیرند.

علاوه بر درجه، سایش فیزیکی نیز به انواع زیر تقسیم می شود:

• اولین. تجهیزات در طول استفاده برنامه ریزی شده با رعایت کلیه قوانین و مقررات تعیین شده توسط سازنده فرسوده می شوند.
• دومین. تغییر در خواص به دلیل عملکرد نامناسب یا عوامل فورس ماژور است.
• اضطراری. تغییر ویژگی پنهان باعث سقوط ناگهانی می شود.

انواع ذکر شده نه تنها برای تجهیزات به طور کلی، بلکه برای قطعات و مجموعه های جداگانه آن نیز قابل استفاده است.

این نوع بازتابی از روند منسوخ شدن دارایی های ثابت است. این فرآیند شامل ظهور تجهیزات مشابه، اما پربازده، اقتصادی و ایمن در بازار است. دستگاه یا نصب از نظر فیزیکی هنوز کاملاً قابل سرویس است و می تواند محصولاتی تولید کند، اما استفاده از فناوری های جدید یا مدل های پیشرفته تری که در بازار ظاهر می شوند، استفاده از منسوخ ها را از نظر اقتصادی بی سود می کند. سایش عملکردی می تواند:

• جزئي. این دستگاه برای یک چرخه تولید کامل سودآور نیست، اما برای انجام برخی از عملیات محدود کاملاً مناسب است.
• کامل. هر گونه استفاده منجر به آسیب می شود. واحد باید از رده خارج و برچیده شود

سایش عملکردی نیز بر اساس عواملی که باعث آن شده است تقسیم بندی می شود:

• اخلاقی. در دسترس بودن مدل های یکسان از نظر فناوری اما پیشرفته تر.
• فن آوری. توسعه فن آوری های اساسی جدید برای تولید همان نوع محصول. منجر به نیاز به بازسازی کل زنجیره فناوری با تجدید کامل یا جزئی ترکیب دارایی های ثابت می شود.

در صورت ظهور یک فناوری جدید، به عنوان یک قاعده، ترکیب تجهیزات کاهش می یابد و شدت کار کاهش می یابد.

علاوه بر عوامل فیزیکی، زمانی و طبیعی، ایمنی تجهیزات به طور غیرمستقیم تحت تأثیر عوامل اقتصادی است:

• کاهش تقاضا برای کالاهای تولیدی
• فرآیندهای تورمی قیمت مواد اولیه، قطعات و منابع نیروی کار در حال رشد است، در عین حال افزایش متناسبی در قیمت محصولات این شرکت وجود ندارد.
• فشار قیمت رقیب
• افزایش در هزینه خدمات اعتباری مورد استفاده برای فعالیت های عملیاتی یا برای تجدید دارایی های ثابت.
• نوسانات غیر تورمی قیمت در بازارهای کالایی.
• محدودیت های قانونی برای استفاده از تجهیزاتی که استانداردهای زیست محیطی را رعایت نمی کنند.

هر دو گروه املاک و مستغلات و تولید دارایی های ثابت در معرض پیری اقتصادی و از دست دادن کیفیت مصرف کننده هستند. هر مؤسسه ثبت دارایی های ثابت را نگه می دارد که استهلاک آنها و روند انباشت استهلاک را در نظر می گیرد.

علل اصلی و راه های تعیین سایش

به منظور تعیین درجه و علل استهلاک، کمیسیون دارایی های ثابت در هر بنگاه ایجاد و فعالیت می کند. سایش تجهیزات با یکی از روش های زیر تعیین می شود:

• مشاهده شامل بازرسی بصری و مجتمع های اندازه گیری و آزمایش است.
• با توجه به عمر سرویس. به عنوان نسبت دوره استفاده واقعی به دوره هنجاری تعریف می شود. مقدار این نسبت به عنوان مقدار سایش بر حسب درصد در نظر گرفته می شود.
• یک ارزیابی بزرگ از وضعیت جسم با استفاده از معیارها و مقیاس های خاص انجام می شود.
• اندازه گیری مستقیم در پول هزینه به دست آوردن یک واحد مشابه جدید از دارایی های ثابت و هزینه نوسازی مقایسه می شود.
• در صورت استفاده بیشتر برگردید. کاهش درآمد با در نظر گرفتن تمام هزینه های بازسازی املاک در مقایسه با درآمد نظری برآورد می شود.

کدام یک از روش هایی که در هر مورد خاص اعمال می شود توسط کمیسیون دارایی های ثابت با هدایت اسناد نظارتی و در دسترس بودن اطلاعات اولیه تعیین می شود.

روش های حسابداری

کسر استهلاک طراحی شده برای جبران فرآیندهای قدیمی تجهیزات نیز می تواند با استفاده از چندین روش تعیین شود:

• محاسبه خطی یا متناسب؛
• روش کاهش تعادل؛
• در کل دوره استفاده از تولید؛
• متناسب با حجم خروجی

انتخاب روش در طول ایجاد یا سازماندهی مجدد عمیق شرکت انجام می شود و در خط مشی حسابداری آن ثابت می شود.

بهره برداری از تجهیزات مطابق با قوانین و مقررات، کسر به موقع و کافی به وجوه استهلاک این امکان را به شرکت ها می دهد تا کارایی فنی و اقتصادی را در سطح رقابتی حفظ کنند و مصرف کنندگان خود را با کالاهای با کیفیت و قیمت مناسب خوشحال کنند.

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

میزبانی شده در http://www.allbest.ru/

• معرفی
• 1.1 سایش
• 1.2 سایش خستگی
• 1.3 سایش تشنجی
• نتیجه

معرفی

در حین کارکرد خودرو، در اثر تأثیر عوامل متعددی (تأثیر بار، ارتعاش، رطوبت، جریان هوا، ذرات ساینده هنگام ورود گرد و غبار و خاک به خودرو، اثرات دما و غیره) بر روی آن. بدتر شدن غیرقابل برگشت وضعیت فنی آن به دلیل سایش و آسیب به قطعات آن و همچنین تغییر در تعدادی از خواص آنها (الاستیسیته، انعطاف پذیری و غیره) رخ می دهد. ساینده های هیدروفرساینده بپوشید

تغییر در وضعیت فنی خودرو به دلیل عملکرد اجزا و مکانیسم های آن، تأثیر شرایط خارجی و ذخیره سازی خودرو و همچنین عوامل تصادفی است. عوامل تصادفی شامل عیوب پنهان در قطعات خودرو، اضافه بار ساختاری و غیره است.

عوامل دائمی اصلی تغییرات در وضعیت فنی خودرو در حین کار، سایش، تغییر شکل پلاستیک، خرابی خستگی، خوردگی و همچنین تغییرات فیزیکی و شیمیایی در مواد قطعات (کهنگی) بود.

1. انواع تخریب سطوح فلزی

به منظور مدیریت موثر فرآیندهای تغییر وضعیت فنی ماشین‌ها و توجیه اقدامات با هدف کاهش شدت سایش قطعات ماشین‌آلات، تعیین نوع سایش سطحی در هر مورد خاص ضروری است. برای انجام این کار، لازم است ویژگی های زیر را تنظیم کنید: نوع جابجایی نسبی سطوح (طرح تماس اصطکاک). ماهیت محیط میانی (نوع روان کننده یا سیال کاری)؛ مکانیزم سایش اصلی

در رابط های ماشینی، چهار نوع حرکت نسبی سطوح کار قطعات وجود دارد: لغزشی، غلتشی، ضربه ای، نوسانی (حرکت دارای ماهیت نوسانات نسبی با دامنه متوسط ​​0.02-0.05 میلی متر).

با توجه به نوع محیط میانی، سایش در هنگام اصطکاک بدون روان کننده، در هنگام اصطکاک با روان کننده، در هنگام اصطکاک با یک ماده ساینده متمایز می شود. بسته به خواص مواد قطعات، روان کننده یا مواد ساینده و همچنین نسبت کمی آنها در سطح مشترک، انواع مختلفی از تخریب سطح در طول عملیات رخ می دهد.

سایش به انواع زیر تقسیم می شود: مکانیکی (ساینده، ساینده آبی و گازی، فرسایشی، فرسایشی آبی و گازی، کاویتاسیون، خستگی، سایش پارگی، سایش فرسایشی). خوردگی-مکانیکی (اکسیداتیو، سایش در هنگام خوردگی فرتوت). ساییدگی تحت اثر جریان الکتریکی (الکتریسیته).

سایش مکانیکی در نتیجه تأثیرات مکانیکی روی سطح اصطکاک رخ می دهد.

سایش خوردگی-مکانیکی نتیجه عمل مکانیکی است که با برهمکنش شیمیایی و (یا) الکتریکی ماده با محیط همراه است.

سایش الکتروفرسایشی سطح در اثر قرار گرفتن در معرض تخلیه در هنگام عبور جریان الکتریکی، سایش الکتروفرسایش نامیده می شود. در ماشین‌ها، این نوع سایش در عناصر تجهیزات الکتریکی در ژنراتورها، موتورهای الکتریکی و همچنین در استارت‌های الکترومغناطیسی یافت می‌شود.

در شرایط واقعی عملکرد رابط های ماشین، چندین نوع سایش به طور همزمان مشاهده می شود. با این حال، به عنوان یک قاعده، می توان نوع سایش پیشرو را ایجاد کرد که دوام قطعات را محدود می کند و آن را از سایر انواع تخریب سطحی که به طور ناچیز بر عملکرد رابط تأثیر می گذارد جدا کرد.

مکانیسم نوع اصلی سایش با مطالعه سطوح فرسوده تعیین می شود. رعایت ماهیت تظاهر سایش سطوح اصطکاکی (وجود خراش، ترک، آثار بریدگی، تخریب لایه اکسیدی) و آگاهی از خواص مواد قطعات و روان کننده و همچنین اطلاعات مربوط به وجود و ماهیت ساینده، شدت سایش و نحوه عملکرد رابط، می توان به طور کامل نتیجه گیری در مورد نوع سایش رابط را اثبات کرد و اقداماتی را برای بهبود دوام دستگاه ایجاد کرد.

1.1 سایش

ساینده، سایش مکانیکی یک ماده در نتیجه عمل عمدتاً برش یا خراش ذرات ساینده روی آن است که در حالت آزاد یا ثابت هستند. ذرات ساینده با داشتن سختی بالاتر از فلز، سطح قطعات را تخریب کرده و سایش آنها را به شدت افزایش می دهند. این نوع سایش یکی از رایج ترین است. در وسایل نقلیه جاده ای، بیش از 60 درصد سایش ماهیت ساینده دارد. چنین سایش در جزئیات اتصالات محوری، یاتاقان‌های ساده باز، قسمت‌هایی از بدنه ماشین‌های راه، قطعات چرخ دنده‌ها و غیره یافت می‌شود.

منبع اصلی ورود ذرات ساینده به رابط ماشین، محیط است. 1 متر مکعب هوا حاوی 0.04 تا 5 گرم گرد و غبار است که 60 تا 80 درصد آن از ذرات معلق مواد معدنی تشکیل شده است. اکثر ذرات دارای اندازه d = 5 ... 120 میکرومتر هستند، یعنی. متناسب با شکاف های رابط ماشین های راه. اجزای اصلی گرد و غبار: دی اکسید سیلیکون SiO2، اکسید آهن Fe2O3، ترکیبات Al، Ca، Mg، Na و عناصر دیگر.

هنگام تعیین نوع سایش عناصر ماشین، لازم است که سایش فرسایشی، هیدروگاز فرسایشی و کاویتاسیون را از سایش آبی و گاز ساینده تشخیص دهیم.

فرسایش، سایش مکانیکی یک سطح در نتیجه عمل جریان مایع و (یا) گاز است.

سایش فرسایشی آب (گاز فرسایشی) سایش فرسایشی در نتیجه عمل جریان مایع (گاز) است.

زمانی که یک جسم جامد نسبت به یک مایع حرکت می‌کند، سایش حفره‌ای فرسایشی هیدرورزیو نامیده می‌شود، که در آن حباب‌های گاز در نزدیکی سطح فرو می‌روند که باعث افزایش موضعی فشار یا دما می‌شود. سایش این نوع بیشتر در عناصر خط لوله و در منیفولدها در غیاب ذرات ساینده در سیال کار یا گاز رایج است. برای ماشین‌های راه‌سازی و ساختمانی، انواع فرسایش معمولی نیستند.

1.2 سایش خستگی

خستگی به سایش مکانیکی در نتیجه شکست خستگی در هنگام تغییر شکل مکرر ریز حجم مواد لایه سطحی گفته می شود. چنین سایش در اغلب رابط های وسایل نقلیه جاده ای به عنوان یک نوع سایش همزمان مشاهده می شود. هم در اصطکاک غلتشی و هم در اصطکاک لغزشی رخ می دهد.

فرآیند سایش خستگی معمولاً با چرخه های تنش مکرر در تماس غلتشی یا لغزشی همراه است. در فرآیند برهمکنش سطحی، میدان‌های تنش در لایه‌های بالایی آنها پدید می‌آیند. طرح توزیع تنش در تماس استوانه با صفحه، محاسبه شده به روش اجزای محدود. در فرآیند اصطکاک، حداکثر تنش های فشاری بر روی سطح کار قطعات ایجاد می شود و تنش های مماسی هدایت شده m در امتداد عمق ماده قطعه با حداکثر در فاصله معینی از نقطه تماس منتشر می شود.

شدت سایش خستگی توسط عوامل زیر تعیین می‌شود: وجود تنش‌های پسماند و متمرکزکننده‌های تنش سطحی (اکسیدها و سایر اجزاء بزرگ، نابجایی). کیفیت سطح (ریزپروفایل، خاک، فرورفتگی، خراش، خراش)؛ توزیع بار در جفت گیری (تغییر شکل الاستیک، ناهماهنگی قطعات، فاصله)؛ نوع اصطکاک (نورد، لغزش یا غلتش همراه با لغزش)؛ وجود و نوع روان کننده

دو مدل از فرآیند سایش خستگی مواد وجود دارد. تئوری سایش خستگی که توسط گروهی از دانشمندان به رهبری I.V. کراگلسکی. طبق این نظریه، ذرات سایشی از سطح اصطکاک را می توان بدون وارد کردن ریز برآمدگی های یک قسمت به لایه های سطحی قسمت جفت گیری دیگر نیز جدا کرد. سایش می تواند به دلیل خستگی ریزحجم های ماده رخ دهد که تحت تأثیر نیروهای فشاری و کششی مکرر رخ می دهد.

سایش خستگی اغلب در شرایط بارهای تماسی بالا با غلتش و لغزش همزمان یک سطح روی سطح دیگر مشاهده می شود. در چنین شرایطی، به عنوان مثال، چرخ دنده ها، چرخ دنده های با بار سنگین و یاتاقان های غلتشی، رینگ های چرخ دنده کار می کنند. سایش خستگی سطوح کاری قطعات با افزایش سطح صدا و ارتعاش همراه است.

سایش ناشی از خستگی مواد می تواند متوسط ​​و پیشرونده باشد. سایش متوسط ​​معمول برای اکثر جفت های اصطکاکی خطرناک نیست و قطعاتی که دچار آسیب خستگی هستند می توانند برای مدت طولانی استفاده شوند. سایش پیشرونده در تنش های تماسی زیاد رخ می دهد، با تخریب شدید سطح همراه است و می تواند منجر به شکستن قطعات (به عنوان مثال، دندان دنده) شود.

با سایش شدید سطوح کار، تخریب آنها سریعتر از ایجاد ترک های خستگی رخ می دهد، بنابراین، به عنوان یک قاعده، حفره در چنین مواردی مشاهده نمی شود.

سایش خستگی نیز در برهمکنش قطعات ساخته شده از مواد الاستومری خود را نشان می دهد. خواص ارتجاعی این مواد امکان بازتولید زبری سطح جامد مقابل را در حین لغزش فراهم می کند که به نوبه خود منجر به بارگذاری دوره ای مکرر مواد می شود. اگر بی نظمی های سطح سخت گرد باشد و باعث ساییدگی نشود، ممکن است در لایه های زیر سطحی الاستومر تحت تأثیر تنش های برشی مکرر فشاری، کششی و متناوب آسیب ایجاد شود. این مکانیسم خستگی باعث سایش با شدت نسبتاً کم می شود که تحت تأثیر تنش های چرخه ای برای مدت طولانی به طور قابل توجهی افزایش می یابد.

1.3 سایش تشنجی

سایش تشنج در نتیجه گیر کردن، بیرون کشیدن عمیق مواد، انتقال آن از یک سطح اصطکاکی به سطح دیگر و تاثیر بی نظمی های حاصل بر روی سطح جفت گیری اتفاق می افتد. پوشیدن از این نوع یکی از خطرناک ترین و مخرب ترین است. با اتصال قوی بخش های تماس سطوح اصطکاک همراه است. در فرآیند اصطکاک، حرکت نسبی سطوح منجر به پاره شدن ذرات فلزی یک سطح و پوشاندن آنها بر روی سطح دیگر سخت‌تر می‌شود.

در مکانیسم سایش در حین گیر کردن، برهمکنش اتمی - مولکولی مواد قطعات نقش مهمی ایفا می کند که زمانی رخ می دهد که سطوح به یکدیگر نزدیک شوند. بر خلاف سایش انواع دیگر، که به زمان معینی برای توسعه فرآیند و تجمع آسیب مخرب نیاز دارند، هنگام ضبط، تخریب سطح بسیار سریع اتفاق می افتد و منجر به اشکال شدید آسیب (تشنج و پوسته) می شود.

فرآیند تشکیل پیوندهای فلزی به خواص سطوح جفت گیری (ماهیت آنها، سختی) و همچنین به روش های پردازش آنها بستگی دارد. در حضور لایه‌های اکسیدی روی سطح فلزات، فرآیند جذب نیز به خواص این اکسیدها بستگی دارد. فیلم های محافظی که به طور محکم به فلز پایه متصل هستند و می توانند به سرعت در هنگام تخریب بازیابی شوند، از گیر افتادن فلزات جلوگیری می کنند.

سایش ناشی از جذب فلزات در نتیجه نقض قانون گرادیان مثبت خواص مکانیکی در عمق در شرایط اصطکاک بدون روان کننده یا با مقدار ناکافی آن رخ می دهد. اصطکاک غلتشی تحت روانکاری مرزی نیز سایش ناشی از گیر کردن و گیر کردن مواد را نشان می دهد. گرفتگی زمانی رخ می دهد که فیلم روان کننده به صورت موضعی شکسته شود و تماس فلزی برقرار شود. این نه تنها زمانی که عرضه روان کننده متوقف می شود، بلکه به دلیل اضافه بار کلی رابط، افزایش شدید دمای روغن در لایه های سطحی، چشمک زدن دمای محلی و غیره امکان پذیر است.

سایش تشنجی بیشتر در چرخ دنده ها دیده می شود. با توجه به توانایی مقاومت در برابر گرفتگی در شرایط بارگذاری یکسان، انواع چرخ دنده ها را می توان به ترتیب زیر مرتب کرد: چرخ دنده های استوانه ای با چرخ دنده های داخلی و خارجی. چرخ دنده های مخروطی با دندانه های مستقیم، مورب و مارپیچ؛ چرخ دنده های هیپووئید و مارپیچ با کمترین مقاومت فشار شدید. این امر به این دلیل است که در چرخ دنده های هیپووئید و مارپیچ بیشترین لغزش دندان ها در درگیری مشاهده می شود. سایش تشنجی همچنین در بلبرینگ‌های ساچمه‌ای و غلتکی و یاتاقان‌های غلتشی با بارهای سنگین رخ می‌دهد.

1.4 سایش خوردگی مکانیکی

سایش خوردگی مکانیکی با فرآیند اصطکاک ماده ای که وارد برهمکنش شیمیایی با محیط شده است مشخص می شود. در همان زمان، ترکیبات شیمیایی جدید با دوام کمتری بر روی سطح فلز تشکیل می شود که با محصولات سایش در طول فرآیند جفت گیری حذف می شوند. سایش مکانیکی خوردگی شامل سایش اکسیداتیو و سایش در هنگام خوردگی فرتوت است.

سایش، سایش اکسیداتیو نامیده می شود که در آن تأثیر اصلی بر تخریب سطح توسط واکنش شیمیایی ماده با اکسیژن یا یک محیط اکسید کننده اعمال می شود. در هنگام اصطکاک نورد با یا بدون روان کننده رخ می دهد. میزان سایش اکسیداتیو کم است و به 0.05 ... 0.011 میکرومتر در ساعت می رسد. این فرآیند با افزایش دما، به ویژه در یک محیط مرطوب فعال می شود.

ساییدگی در هنگام خوردگی فرتینگ، سایش خوردگی-مکانیکی اجسام در تماس با جابجایی های نسبی نوسانی کوچک است. این نوع سایش با سایش در هنگام سایش مکانیکی فرسایشی اجسام در تماس با جابجایی های نسبی نوسانی کوچک متفاوت است. تفاوت اصلی این است که سایش فرت در غیاب محیط اکسید کننده بدون تجلی واکنش شیمیایی مواد قطعات و فرآورده های سایش با اکسیژن رخ می دهد. با در نظر گرفتن این موضوع، تشبیه قیاسی بین مکانیسم‌های ایجاد سایش در هنگام خوردگی فرت و فرت سخت نیست.

فرسودگی در حین خراش و خوردگی معمولاً روی سطوح جفت‌گیری شفت‌ها با دیسک‌های چرخ فشار داده شده روی آنها، کوپلینگ‌ها و حلقه‌های بلبرینگ رخ می‌دهد. روی محورها و توپی چرخ؛ روی سطوح باربر فنرها؛ در اتصالات سفت شده، سطوح نصب شده کلیدها و شیارها؛ روی تکیه گاه موتورها و گیربکس ها. شرط لازم برای وقوع خوردگی فرت، لغزش نسبی سطوح جفت گیری است که می تواند ناشی از لرزش، حرکت رفت و برگشتی، خم شدن یا پیچش دوره ای قطعات جفت شونده باشد. فرآیند فرت با گیرش، اکسیداسیون، خوردگی و شکست ریزحجم ها همراه است.

در نتیجه خوردگی فرت، حد استقامت سطح 3-6 برابر کاهش می یابد. مالش، چسبیدن فلز، پارگی، پوسته و همچنین ریزترک های سطحی بر روی سطوح قطعات در سطح مشترک ایجاد می شود. یکی از نشانه های متمایز سایش ناشی از خوردگی خراش دار وجود پوسته هایی بر روی سطوح اصطکاکی است که در آن اکسیدهای فشرده با رنگ خاصی متمرکز شده اند. بر خلاف سایر انواع سایش، در هنگام خوردگی فرتینگ، محصولات سایش در حجم خود نمی توانند منطقه تماس سطوح کاری قطعات را ترک کنند.

سایش در حین خوردگی فرت منجر به نقض دقت ابعادی اتصال (اگر بخشی از محصولات سایش راهی برای خروج از منطقه تماس پیدا کند) یا گرفتگی و گیر کردن اتصالات جداشدنی (اگر محصولات سایش در منطقه اصطکاک باقی بمانند) است. خوردگی فرتینگ با سرعت کم (حدود 3 میلی متر بر ثانیه) جابجایی نسبی سطوح و مسیر اصطکاک (0.025 میلی متر) معادل دامنه نوسان در فرکانس نوسان تا 30 هرتز و بالاتر مشخص می شود. محلی سازی آسیب سطح در مناطق تماس واقعی به دلیل جابجایی های نسبی کوچک. اکسیداسیون فعال

هنگامی که مواد الاستومری با قطعات فلزی برهم کنش می کنند، یک پدیده گیرش نیز مشاهده می شود. اگر ضریب اصطکاک بین آن و سطح سخت به اندازه کافی زیاد باشد و مقاومت کششی الاستومر کم باشد، الاستومر فرسوده می شود. اگر لایه‌های سطحی مواد در حالت حداکثر تغییر شکل باشند، در این صورت یک خراش یا یک ترک کوچک در جهت عمود بر جهت لغزش ظاهر می‌شود. در مرحله بعد، قسمتی از ماده الاستیک الاستومر که در حالت گیرش با سطح جامد است، به تدریج پاره می شود. در این حالت لایه الاستومری جدا شده از سطح به شکل غلتکی پیچ خورده و یک ذره سایش را تشکیل می دهد. میزان سایش الاستومر در این مورد به میزان قابل توجهی به دما، بار و نوع روان کننده بستگی دارد. با انتخاب یک روان کننده با در نظر گرفتن شرایط خارجی و خواص کشسانی الاستومر می توان این نوع سایش را به طور کامل از بین برد.

فرآیند سایش در هنگام خوردگی fregging تحت شرایط اصطکاک بدون روان کننده را می توان به سه مرحله تقسیم کرد.

مرحله اول با تخریب برآمدگی ها و لایه های اکسیدی به دلیل جابجایی های نسبی نوسانی تکراری سطوح تماس تحت تأثیر بارهای زیاد همراه است. فرآیندهای سخت شدن مواد و تغییر شکل پلاستیکی برآمدگی های ریز زبری ها وجود دارد که باعث نزدیک شدن سطوح به یکدیگر می شود. همگرایی سطوح باعث برهمکنش مولکولی و جذب فلز در نقاط تماس منفرد می شود. تخریب ناشی از خستگی برجستگی ها و گره های تنظیم، محصولات سایش ایجاد می کند که برخی از آنها اکسید می شوند. این مرحله با افزایش سایش با کاهش یکنواخت نرخ سایش مشخص می شود.

در مرحله دوم، آسیب خستگی در لایه های سطحی تجمع می یابد. یک محیط خورنده در ناحیه اصطکاک تحت تأثیر اکسیژن هوا و رطوبت تشکیل می شود. یک محیط الکترولیتی بین سطوح ایجاد می شود که فرآیند اکسیداسیون سطوح فلزی و تخریب خوردگی آنها را تشدید می کند. این مرحله با تثبیت فرآیند سایش، کاهش نرخ سایش در مقایسه با نرخ سایش در مرحله اول مشخص می شود.

در مرحله سوم، به دلیل فرآیندهای خوردگی ناشی از خستگی، لایه های سطحی نرم شده فلزات شروع به تخریب شدید با سرعت تدریجی افزایش می کنند. فرآیند دارای ویژگی شکست خوردگی-خستگی است.

شدت تخریب سطوح در هنگام خوردگی فرتینگ به دامنه و فرکانس ارتعاشات، بار، خواص مواد قطعات و محیط بستگی دارد.

2. عوامل اصلی سایش و آسیب به بدنه ها

ساییدگی و آسیب به بدن می تواند به دلایل مختلفی ایجاد شود. بسته به علت نقص، آنها به عملیاتی، ساختاری، تکنولوژیکی و ناشی از نگهداری و مراقبت نادرست از بدن تقسیم می شوند.

در حین کار، عناصر و مجموعه‌های بدنه تنش‌های دینامیکی ناشی از خم شدن در صفحه عمودی و پیچش، بارهای ناشی از وزن خود، وزن بار و مسافران را تجربه می‌کنند.

تنش‌های قابل‌توجهی نیز به ساییدگی بدنه و اجزای آن کمک می‌کند که در نتیجه لرزش بدنه ایجاد می‌شود، نه تنها هنگام حرکت بر روی بی‌نظمی‌ها و ضربه‌ها و ضربه‌های احتمالی در هنگام برخورد با این بی‌نظمی‌ها، بلکه به دلیل عملکرد موتور و خطا در تعادل اجزای چرخشی شاسی خودرو (به ویژه شفت های کاردان) و همچنین در نتیجه جابجایی مرکز ثقل در جهت طولی و عرضی.

اگر خودرو فاقد قاب شاسی باشد، یا زمانی که بدنه روی قاب نصب شده باشد، بارها می توانند به طور کامل توسط بدنه جذب شوند.

مطالعات نشان داده است که ولتاژهایی با قدرهای متفاوت در حین کارکرد خودرو بر روی عناصر بدنه اثر می گذارد. این تنش ها باعث تجمع خستگی می شود و منجر به شکست خستگی می شود. شکست های خستگی در ناحیه انباشت استرس شروع می شود.

دو گروه اصلی آسیب و نقص در بدنه خودروهایی که برای تعمیرات اساسی وارد می شوند وجود دارد: آسیب هایی که در نتیجه افزایش تغییرات در وضعیت بدنه رخ می دهد.

اینها شامل سایش و پارگی طبیعی است که در طول عملکرد عادی فنی خودرو، به دلیل قرار گرفتن مداوم یا دوره ای بدنه با عواملی مانند خوردگی، اصطکاک، پوسیدگی قطعات چوبی، تغییر شکل های الاستیک و پلاستیک و غیره رخ می دهد. نقص هایی که ظاهر آنها با عملکرد انسان همراه است و نتیجه نقص طراحی ، نقص کارخانه ، نقض استانداردهای مراقبت از بدن و قوانین عملکرد فنی (از جمله موارد اضطراری) ، تعمیرات بدنه بی کیفیت است.

علاوه بر فرسودگی فیزیکی طبیعی، هنگام کار با خودرو در شرایط سخت یا در نتیجه نقض استانداردهای مراقبت و پیشگیری، ممکن است فرسودگی تسریع شده و همچنین تخریب قسمت‌های جداگانه بدن رخ دهد.

انواع معمولی سایش و آسیب به بدنه در حین کارکرد خودرو، خوردگی فلز است که بر روی سطح بدنه تحت تأثیر تأثیرات شیمیایی یا الکترومکانیکی رخ می دهد. نقض چگالی اتصالات پرچ شده و جوش داده شده، ترک ها و شکستگی ها؛ تغییر شکل ( فرورفتگی، اعوجاج، انحراف، تاب خوردگی، برآمدگی).

خوردگی نوع اصلی سایش بدنه فلزی بدنه است.

در قسمت‌های فلزی بدن، رایج‌ترین نوع خوردگی الکتروشیمیایی رخ می‌دهد که در آن فلز با محلول الکترولیت جذب شده از هوا برهمکنش می‌کند و در نتیجه رطوبت مستقیم روی سطوح فلزی محافظت‌نشده بدن ظاهر می‌شود. و در نتیجه تشکیل میعانات در فضای بین روکش آن (بین پانل های داخلی و خارجی درها، کناره ها، سقف ها و غیره). خوردگی به‌ویژه در مکان‌هایی که دسترسی به آن‌ها برای بازرسی و تمیز کردن در شکاف‌های کوچک دشوار است، و همچنین در لبه‌ها و خم شدن لبه‌ها، که رطوبت به طور دوره‌ای به آن‌ها وارد می‌شود، برای مدت طولانی باقی می‌ماند، به شدت ایجاد می‌شود.

بنابراین، خاک، نمک و رطوبت می توانند در قوس چرخ جمع شوند و باعث ایجاد خوردگی شوند. پایین بدنه به اندازه کافی در برابر تأثیر عواملی که باعث خوردگی می شوند مقاوم نیست. میزان خوردگی تا حد زیادی تحت تأثیر ترکیب جو، آلودگی آن با ناخالصی های مختلف (انتشار از شرکت های صنعتی، مانند دی اکسید گوگرد ناشی از احتراق سوخت، کلرید آمونیوم منتشر شده در جو به دلیل تبخیر دریاها و اقیانوس ها، ذرات جامد است. به صورت گرد و غبار) و همچنین دمای محیط و غیره. ذرات جامد موجود در اتمسفر یا افتادن روی سطح بدنه از جاده نیز باعث سایش سطح فلزی بدنه می شود. با افزایش دما، نرخ خوردگی افزایش می یابد (به ویژه در حضور ناخالصی های تهاجمی و محتوای رطوبت در جو).

پوشش زمستانی جاده ها با نمک برای از بین بردن برف و یخ و همچنین عملکرد خودرو در ساحل دریا منجر به افزایش خوردگی خودرو می شود.

آسیب خوردگی در بدنه همچنین در نتیجه تماس قطعات فولادی با قطعات ساخته شده از برخی مواد دیگر (دورالومین، لاستیک های حاوی ترکیبات گوگردی، پلاستیک های مبتنی بر رزین های فنلی و غیره و همچنین در نتیجه تماس فلز با قطعات ساخته شده رخ می دهد. از الوار بسیار مرطوب، حاوی مقدار قابل توجهی اسیدهای آلی (فرمیک و غیره).

بنابراین، مطالعات نشان داده است که هنگام تماس فولاد با پلی ایزوبوتیلن، نرخ خوردگی فلز در روز 20 میلی گرم بر متر مربع و هنگامی که همان فولاد با لاستیک سیلیکون تماس می گیرد، 321 میلی گرم بر متر مربع در روز است.

این نوع خوردگی در محل هایی که لاستیک های مختلف درزگیر تعبیه شده است، در محل هایی که قطعات تزئینی کروم اندود (رینگ چراغ جلو و ...) به بدنه چسبیده اند مشاهده می شود.

اصطکاک تماسی همچنین منجر به بروز خوردگی در سطح اعضای بدن می شود که تحت اثر همزمان یک محیط خورنده و اصطکاک، در حین حرکت نوسانی دو سطح فلزی نسبت به یکدیگر در یک محیط خورنده اتفاق می افتد. درها در امتداد محیط، بالها در نقاط اتصال آنها به بدنه با پیچ و مهره و سایر قسمتهای فلزی بدنه در معرض این نوع خوردگی هستند.

هنگام رنگ آمیزی خودروها، سطوح بدنه ای که به دقت برای رنگ آمیزی آماده شده اند، ممکن است با دست های مرطوب و هوای آلوده آلوده شوند. این امر با پوشش ناکافی کیفیت، منجر به خوردگی بدنه نیز می شود.

فرآیند خوردگی اجسام یا به طور یکنواخت در یک منطقه بزرگ اتفاق می افتد (خوردگی سطحی در شکل 1 نشان داده شده است)، یا خوردگی به ضخامت فلز می رود و تخریب محلی عمیق ایجاد می کند - پوسته ها، لکه ها در نقاط خاصی از سطح فلز (حفره شدن). خوردگی در شکل 2 نشان داده شده است.

شکل 1 - خوردگی سطح روی گلگیر خودرو.

شکل 2 - چاله زدن روی ماشین.

خوردگی جامد نسبت به محلی خطرناک تر است، که منجر به تخریب قطعات فلزی بدن، از دست دادن استحکام آنها، کاهش شدید حد خستگی خوردگی و شکنندگی خوردگی می شود که مشخصه روکش بدنه است.

بسته به شرایط عملیاتی که به وقوع خوردگی کمک می کند، قطعات و مجموعه های بدنه را می توان به مواردی با سطوح باز رو به بستر جاده (پایین کف، گلگیرها، قوس چرخ ها، رکاب درها، پایین پوشش رادیاتور) تقسیم کرد. آنهایی که دارای سطوحی هستند که در حجم بدنه قرار دارند (قاب، صندوق عقب، بالای کف) و روی سطوحی که حجم ایزوله بسته را تشکیل می دهند (قسمت های پنهان چارچوب، پایین آستر بیرونی درها و غیره .).

ترک‌های بدنه هنگام ضربه به دلیل نقض فناوری پردازش فلزات بدنه (فرآوری ضربه‌های متعدد فولاد در حالت سرد)، کیفیت ساخت ضعیف در هنگام ساخت یا تعمیر بدنه (نیروهای مکانیکی قابل توجه هنگام اتصال قطعات) ایجاد می‌شود. استفاده از فولاد با کیفیت پایین، تأثیر خستگی و خوردگی فلز با بار مکانیکی بعدی، نقص مونتاژ واحدها و قطعات، و همچنین طراحی واحد به اندازه کافی قوی نیست.

ترک‌ها می‌توانند در هر قسمت یا بخشی از بدنه فلزی ایجاد شوند، اما اغلب در مکان‌هایی که در معرض لرزش هستند.

شکل 3 آسیب اصلی بدنه را در نمونه ماشین GAZ-24 نشان می دهد.

شکل 3 - آسیب وارد شده به بدنه خودروی GAZ-24 "ولگا"

1 - ترک در گلگیر; 2 - نقض اتصال جوشی اسپیسر یا گلگیر با اسپار قاب. 3 - ترک در استرات; 4 - ترک در پانل جلو و گلگیرهای چرخ های جلو. 5 ترک بر روی ستون های پنجره باد؛ 6 - فرورفتگی های عمیق روی صفحه قفسه شیشه جلو؛ 7 - کجی باز شدن پنجره باد; 8 - جداسازی براکت صندلی جلو؛ 9 - ترک بر روی بدنه پایه بدنه; 10 - نقض اتصالات جوشی اعضای بدن. 11 - انحنای ناودان; 12 - فرورفتگی روی پانل های بیرونی، پوشیده از قطعات در داخل، بی نظمی های باقی مانده پس از صاف کردن یا صاف کردن؛ 13 - خوردگی موضعی در قسمت پایین شیشه عقب. 14 - جدا شدن ستون های عقب در نقاط اتصال یا ترک در ستون ها. 15 و 16 - خوردگی موضعی نهر درب تنه. 17 - جداسازی بست قفل صندوق عقب. 18 - خوردگی موضعی در پشت پایه بدنه. 19 - فرورفتگی در پانل پایینی درب عقب در مکان هایی که چراغ های عقب وصل شده اند. 20 - خوردگی موضعی در قسمت پایین گلگیر؛ 21 - پوشش خوردگی و سایر آسیب های مکانیکی جزئی. 22 - خوردگی موضعی قوس چرخ. 23 - انحنای گلگیر بال عقب. 24 - نقض درز جوش شده در اتصال گلگیر با قوس. 25، 32 - ترک در پایه در مکان هایی که صندلی ها وصل شده اند. 26 - خوردگی موضعی روی ستون درب عقب و روی پایه بدنه. اسپار عقب قدرت هیجان انگیز؛ 27 - ترک در پایه بدنه در نقاط اتصال براکت های فنر عقب و موارد دیگر. 28 - فرورفتگی روی صفحه قفسه و انحنای ستون مرکزی. 29 - جدا شدن نگهدارنده های صفحات نگهدارنده و لولاهای درب بدنه. 30 - خوردگی موضعی در قسمت پایین ستون میانی دیواره جانبی. 31 - خوردگی موضعی و ترک در اسپارهای پایه بدنه. 33 - اعوجاج درهای بدنه. 34 - خوردگی مداوم آستانه های پایه. 35 - فرورفتگی روی اسپارهای پایه بدنه (شکستگی امکان پذیر است). 36 - خرابی رزوه روی صفحات برای رفع چفت و لولای در. 37 - پاره کردن درب قفل در. 38 - فرورفتگی (احتمالاً با شکستگی) در پانل سمت بدن؛ 39 - خوردگی موضعی در پایین ستون A. 40 - نقض پوشش ضد خوردگی؛ 41 - جداسازی مهره داران. 42 - انحنای عضو متقاطع شماره 1; 43 - ترک های روی صفحه دیوار در نقاط اتصال پایه. 44 - جداسازی براکت برای بستن بافر جلو؛ 45 - ترک روی سپر رادیاتور؛ 46 - خوردگی موضعی روی مهاربند تقویت کننده. 47 - ترک در نقاط اتصال اسپار; 48 - ضعیف شدن اتصال پرچ براکت. 49 - ایجاد سوراخ برای انگشت گوشواره فنری و بست جلو برای نصب فنر عقب. 50 - جداسازی تقویت کننده عضو کناری پایه بدنه. 51 - سایش سوراخ نصب کمک فنر. 52 - ترک در محل هایی که براکت های مخزن سوخت وصل شده است. 53 - فرورفتگی با گوشه های تیز یا شکستگی در پانل پایین. 54 - خوردگی جامد در پانل عقب پایین. 55 - ترک در محل اتصال کمک فنرها. 56 - ترک بر روی بدنه شفت کاردان

از بین رفتن اتصالات جوشی در واحدهایی که جزئیات آنها با جوش نقطه ای به هم متصل می شوند و همچنین در جوش های مداوم بدنه می تواند به دلیل جوشکاری بی کیفیت یا اثرات خوردگی و نیروهای خارجی رخ دهد: لرزش بدنه در زیر عمل بارهای دینامیکی، توزیع ناهموار کالا در هنگام بارگیری و تخلیه بدنه.

داده های تخریب در شکل 4 نشان داده شده است.

شکل 4- تخریب اتصالات جوشی تحت تاثیر خوردگی

سایش ناشی از اصطکاک در اتصالات، پین ها و سوراخ های لولا، اثاثه یا لوازم داخلی، پرچ ها و سوراخ های پیچ و مهره رخ می دهد.

فرورفتگی و برآمدگی در پانل ها و همچنین انحرافات و اعوجاج در بدنه در نتیجه تغییر شکل دائمی در اثر ضربه یا کار بی کیفیت (مونتاژ، تعمیر و غیره) ظاهر می شود.

تمرکز تنش ها در اتصالات تک تک عناصر بدنه در دهانه درها، پنجره ها و همچنین در اتصالات عناصر با استحکام زیاد و کم در صورت عدم تقویت می تواند باعث تخریب قطعات شود.

سازه های بدنه معمولاً اتصالات سفت و سخت لازم، تقویت بخش های جداگانه با قطعات اضافی، اکستروژن سخت کننده ها را فراهم می کنند.

با این حال، در طول کارکرد طولانی مدت بدن و در روند ترمیم آن، ممکن است پیوندهای ضعیف فردی در بدن آشکار شود که برای جلوگیری از بروز گره ها نیاز به تقویت یا تغییر در طراحی گره ها دارد. خرابی های ثانویه

نتیجه

تغییر در وضعیت فنی خودرو به طور قابل توجهی تحت تأثیر شرایط عملیاتی است: شرایط جاده (رده فنی جاده، نوع و کیفیت سطح جاده، شیب ها، شیب های سربالایی، شعاع انحنای جاده)، شرایط ترافیکی (سنگین) ترافیک شهری، ترافیک در جاده های کشور)، شرایط آب و هوایی (دمای محیط، رطوبت، بار باد، تابش خورشیدی)، شرایط فصلی (گرد و غبار در تابستان، خاک و رطوبت در پاییز و بهار)، تهاجمی بودن محیط (هوای دریا، نمک روی جاده در زمستان، که باعث افزایش خوردگی می شود، و همچنین شرایط حمل و نقل (بارگیری وسیله نقلیه).

در نتیجه چکیده، انواع اصلی تخریب بدنه خودرو مورد مطالعه قرار گرفت.

اینها شامل آسیب هایی مانند سایش ناشی از خستگی و سایش مکانیکی ناشی از خوردگی است.

برای کاهش خوردگی قطعات خودرو و در درجه اول بدنه باید تمیزی آنها را حفظ کرد، رنگ و ترمیم آن را به موقع انجام داد و حفره های بدنه و سایر قسمت های در معرض خوردگی را ضد خوردگی انجام داد.

برای جلوگیری از خرابی های خستگی و تغییر شکل های پلاستیکی، لازم است به شدت از قوانین کارکرد خودرو پیروی کنید، از عملکرد آن در حالت های محدود کننده و با اضافه بار اجتناب کنید.

فهرست منابع استفاده شده

1 مبانی عملکرد مطالعات سیستم های فنی. برای دانشگاه ها V.A. آکادمی زورین، 2009. - 206 ص.

2 قابلیت اطمینان وسایل نقلیه "مبانی تئوری قابلیت اطمینان و تشخیص" / V. I. Rassokha. - Orenburg: OSU Publishing House, 2000. - 100 p.

3 قابلیت اطمینان ماشین های سیار / K.V. Shchurin; وزارت آموزش و پرورش و علوم راس. فدراسیون.: OGU، 2010. - 586 ص.

4 بهبود دوام وسایل نقلیه حمل و نقل: کتاب درسی. کتابچه راهنمای دانشگاه ها / V. A. Bondarenko [و دیگران]. - M. : Mashinostroenie, 1999. - 144 p.

5 مبانی تئوری قابلیت اطمینان وسایل نقلیه: کتاب درسی.-روش. دست ها برای دانش آموزان فرم های آموزش تخصص های "150200، 230100" / V. I. Rassokha. - Orenburg: OGU، 2000. - 36 p.

میزبانی شده در Allbest.ru

...

اسناد مشابه

روش های تشکیل یک سیستم بازرسی فنی (TO) و تعمیر. فرسودگی و پارگی قطعات جفت. طبقه بندی انواع سایش. ضریب آمادگی فنی به عنوان شاخص اصلی کار سرویس ATP. روش اقتصادی و احتمالاتی TO.

تست، اضافه شده در 04/08/2010


طراحی چرخ. انواع چرخ و ابعاد اصلی آنها. تجزیه و تحلیل سایش و آسیب به مجموعه چرخ ها و علل تشکیل آنها. نقص در چرخ های نورد جامد. فرآیند تولید تعمیر. منطقه پذیرش چرخ های تعمیر شده.

مقاله ترم، اضافه شده 04/10/2012


مشخصات تولید انبار. ساختار، ترکیب، مشخصات تولید بخش تعمیر یا سایت. چیدمان تجهیزات بخش تعمیر. جزئیات و واحدهای نورد الکتریکی. از بین بردن سایش و آسیب.

گزارش تمرین، اضافه شده در 01/07/2014


تئوری پوشیدن برچیدن و نصب ماشین آلات در شرایط عملیاتی. تجهیزات مورد استفاده در کارهای مونتاژ و برچیدن. نحوه ثبت نام تراکتور در هنگام ثبت نام و لغو ثبت نام. تهیه برنامه نگهداری و تعمیرات سالانه.

تست، اضافه شده در 2009/04/15


پارامترهای سیال کار و مقدار مخلوط قابل احتراق. فرآیند جذب، فشرده سازی و احتراق. پارامترهای شاخص سیال کار. پارامترهای اصلی و جابجایی موتور خودرو. محاسبه رینگ پیستون موتور کاربراتوری. محاسبه پین ​​پیستون

مقاله ترم، اضافه شده در 2012/03/15


عیوب بدنه و کابین. فرآیند فنی تعمیر بدنه و کابین. تعمیر قطعات غیر فلزی بدنه. کیفیت تعمیر خودرو. انحرافات جزئی در سطوح خمیده ملایم، قابل مشاهده در نور جانبی. فرورفتگی.

مقاله ترم، اضافه شده 05/04/2004


سایش لایه سطحی، تغییر در خواص مواد، شکل، اندازه و وزن قطعه. فرآیند تکنولوژیکی تعمیر ماشین آلات در کشاورزی. ترمیم آستر سیلندر موتور خودرو ZIL-130 با استفاده از فرم های پیشرفته و روش های تعمیر.

مقاله ترم، اضافه شده در 2010/03/24


تشکیل یک سری تغییرات مقادیر سایش محور کلاچ تراکتور. تدوین یک سری آماری سایش، تعیین احتمال تجربه شده و انباشته شده. ساخت نمودارها، هیستوگرام ها و چند ضلعی ها برای توزیع تجربی مقادیر سایش.

تست، اضافه شده در 1393/01/11


اطلاعاتی در مورد دستگاه بدنه خودروهای مدرن. بدنه ماشین ها. هدف، ساختار و کار. ویژگی های عملیات. ساختار فرآیند تکنولوژیکی ترمیم بدن. گسل های عمده عناصر و وسایل.

پایان نامه، اضافه شده در 2008/07/31


اصول سازماندهی نگهداری و تعمیر ماشین آلات، فن آوری برای اجرای آنها، توسعه اقدامات برای بهبود. فرآیند فن آوری دریافت و صدور خودرو UAZ-469 و ZMZ-402، فرآیند جداسازی قطعات و قطعات این ماشین ها.

یک داستان غم انگیز: از یک موتور (جدید، کم استفاده یا تعمیر اساسی) آنها انتظار سالها و صدها هزار کیلومتر کار قابل اعتماد و صادقانه داشتند، اما بلافاصله شروع به دود کرد، قدرت خود را از دست داد، شروع به فعال شدن در هنگام راه اندازی کرد، خورد. نفت و در نهایت بلند شد.

اکنون اکثریت قریب به اتفاق از خودروهایی استفاده می‌کنند که در کشورهایی ساخته شده‌اند که دهه‌ها جلوتر از ما در موتورسازی انبوه جمعیت هستند. و این اتومبیل ها بر اساس اصولی نزدیک به آنچه در هوانوردی وجود دارد ساخته شده اند - تشخیص با توجه به مقررات.
کسانی که خارج از کشور بوده اند می دانند که در آنجا اغلب افراد با یک سوال به خدمت می آیند، ببینند آیا همه چیز درست است یا خیر. این مورد به ویژه در آلمان بیشتر است.

موتور. شایع ترین علت سایش زودرس موتور چیست؟

2. داغ شدن بیش از حد موتور.

تجمع دوده یک فرآیند تدریجی است. دلایل زیادی وجود دارد و همه آنها را تحلیل کردیم. برای برخی از انواع موتورها این موضوع بیشتر مرتبط است، برای برخی دیگر کمتر. این مشکل برای موتورهایی با تزریق مستقیم سوخت حادتر است.
اغلب گفته می شود که موتورها کمتر قابل اعتماد شده اند. و من آن را متفاوت بیان می کنم. موتورها هم برای سوخت ما و هم در شرایط ما خواستارتر شده اند ، رسوبات کربن باید هر 10 هزار تمیز شود ، در این صورت مشکلی وجود نخواهد داشت.
علاوه بر این، خطاهای سنسور تجهیزات سوخت، گرفتگی فیلتر هوا و بسیاری موارد دیگر به شدت بر تجمع دوده تأثیر می گذارد.
بیش از حد گرم شود. این پدیده به ندرت به طور ناگهانی رخ می دهد. معمولاً به صورت لکه های کوچک ضد یخ به تدریج "دزدانه" می ریزد، که می تواند هم قابل توجه باشد و هم به صورت یک گودال در زیر ماشین ظاهر شود، یا ضد یخ وارد محفظه احتراق می شود، که اغلب فقط با آندوسکوپ از طریق آندوسکوپ قابل مشاهده است. سوراخ شمع

"باز شدن" چندین موتور با علائم مشابه در نگاه اول همیشه یک تصویر کم و بیش مشابه را ارائه می دهد - سایش شدید گروه سیلندر-پیستون. با این حال، سایش فاجعه آمیز همیشه نتیجه مستقیم عملیات طولانی و فشرده نیست. اغلب گروه پیستون و همراه با آن کل موتور به طور ناگهانی می میرند. در چنین مواردی، درک اینکه دقیقاً چه چیزی باعث این سایش شده است، بسیار مهم است تا بتوان علت را در حین تعمیر از بین برد. در غیر این صورت، تعمیر به حذف بی پایان و ناامیدکننده عواقب تبدیل می شود.

بیایید به چند مثال معمولی نگاه کنیم:

سایش شدید در نتیجه شستشوی سوخت روان کننده از دیواره سیلندر.

خطا در عملکرد تجهیزات سوخت، نازل "ریختن"، شلیک نادرست یا عدم دقت در تنظیم زاویه پیشروی تزریق منجر به تشکیل مقدار اضافی سوخت نسوخته در فضای بیش از پیستون می شود. با قرار گرفتن روی دیواره های سیلندر، ذرات سوخت با فیلم روغن مخلوط می شوند و خواص روان کنندگی آن را به میزان قابل توجهی کاهش می دهند. در نتیجه، در ناحیه بالایی سیلندر که بیشترین تنش را دارد، رینگ های پیستون تحت شرایط روانکاری ناکافی عمل می کنند.

سوخت اضافی قابل توجه

قادر به شستشوی کامل فیلم روغن است و شرایط عملکرد حلقه ها در این حالت نزدیک به حالت اصطکاک خشک است. در چنین مواردی، با تشکیل یک لبه تیز مشخصه، سایش شدید رینگ های پیستون مشاهده می شود. آستر سیلندر در ناحیه بالای کار حلقه ها به معنای واقعی کلمه در 500 - 800 کیلومتر کار سایش بحرانی (حدود 0.2 میلی متر) می یابد. دامن پیستون در مرحله اولیه آسیب جدی نمی بیند. بعداً، لکه های تیره مشخصه با نمره گذاری عمودی روی دامن پیستون ظاهر می شود که نشان دهنده مناطق اصطکاک در شرایط روانکاری ناکافی است. هنگام بررسی زیر میکروسکوپ روی دامن پیستون، می توان ذرات جاسازی شده محصولات سایش رینگ های پیستون را تشخیص داد. روغن موتور یک موتور "مرده" به دلایلی که در بالا توضیح داده شد معمولاً ناخالصی های سوخت قابل توجهی دارد. بنابراین، همراه با دود سیاه اگزوز بیش از حد غنی شده، نه تنها دوده و سوخت دیزل نسوخته به لوله پرواز می کنند، بلکه بخش قابل توجهی از منابع موتور نیز به بیرون می ریزند.

عواقب سریع و غم انگیز ناشی از ورود مواد ساینده به موتور است.

محاسبه اینکه به ازای هر دقیقه کارکرد، یک موتور دیزل تنفس طبیعی مقداری هوا را معادل حاصلضرب حجم کار و 1/2 دور از خود پمپ می‌کند، دشوار نیست. به عنوان مثال، V Slave 12 لیتر است، دور چرخش 2000 دور در دقیقه است، یعنی. 12 متر مربع در دقیقه یا 720 متر مکعب در ساعت. غلظت بسیار کم ذرات جامد در چنین حجمی از هوای مصرفی کافی است تا ساینده انباشته شده به معنای واقعی کلمه موتور را از داخل بخورد. نصب نادرست فیلتر هوا، گیره های شل، ترک در راه راه های اتصال، احتمال مکش هوا به داخل موتور از فیلتر - همه اینها منجر به مرگ سریع موتور از ساینده "جاده" می شود.

خطر ورود مواد ساینده فنی به موتور در حین نگهداری یا تعمیر.

یک تراکتور در یک میدان غبارآلود و یک قایق مجلل در آب های خنثی می توانند به همان اندازه در معرض چنین بدبختی هایی قرار گیرند. چند بار دیده اید که چگونه میل یک صاحب کوشا یک خودروی سواری برای "صیقل دادن" منیفولد ورودی با کاغذ سنباده، یا خرد کردن صحیح و دقیق قطعات بدنه کاربراتور روی صفحه، منجر به تقریباً آنی (200 - 500) می شود. کیلومتر) مرگ موتور. حذف ساینده فنی با "شستشو با بنزین" غیرممکن است. در عمل مدرن تعمیر موتور، تمایل به آسیاب کردن چیزی (مثلاً سوپاپ ها) گیج کننده است، اما با این وجود، گاهی اوقات ذرات ساینده به روشی موذیانه وارد موتور می شوند.

سپس تصویر زیر تشکیل می شود: ورود ذرات جامد به منطقه اصطکاک باعث سایش شدید می شود. رینگ های پیستون نه تنها در ضخامت شعاعی، بلکه در ارتفاع نیز به شدت فرسوده می شوند. در این حالت ، اولین حلقه فشرده سازی حداکثر سایش را دریافت می کند ، زیرا این همان است که در وهله اول در معرض ذرات جامد قرار می گیرد. سایش شدید اولین حلقه در ارتفاع در نتیجه تجمع ذرات جامد در شکاف بین رینگ و شیار حلقوی پیستون ظاهر می شود. سطوح انتهایی حلقه به سرعت انحرافات قابل توجهی از شکل و ابعاد هندسی اصلی دریافت می کنند. افزایش سریع شکاف باعث شکستگی شدید شیار حلقوی می شود.
هنگامی که یک ماده ساینده وارد موتور می شود، سایش شدید سطوح کاری حلقه ها با ایجاد خراش های عمودی متعدد همراه است. در لبه‌های حلقه‌ها شکستگی میکرو یا ریزخرس وجود دارد. ناحیه حداکثر سایش سیلندر معمولاً کمتر از حالت سایش ناشی از سوخت اضافی است که در بالا توضیح داده شد و تقریباً در وسط ارتفاع عملکرد سیلندر است. ناحیه کار دامن پیستون به صورت خراش های عمودی متعدد آسیب دیده است و به دامن پیستون رنگ خاکستری مات می دهد. هنگامی که زیر میکروسکوپ بررسی می شود، ذرات جامد جاسازی شده روی دامن پیستون یافت می شود - قاتلان موتور و مقصران این نوع سایش.

تعداد چنین آخال‌هایی روی دامن پیستون معمولاً زیاد نیست - فقط چند نقطه در هر 1 سانتی‌متر مربع، با این حال، اگر در نظر بگیریم که بخش کوچکی از مجموع حدود 200000 ضربه دوبل، حتی مقدار کمی آخال‌های سخت روی دامن پیستون آشکار می شود، که به وضوح ماهیت سایشی سایش شدید را نشان می دهد. حمام اغلب بدنام بنزین، که در آن دیروز<сполоснули>شیر لپ تاپ و امروز مکانیک یک شیفت دیگر قبل از مونتاژ موتور چیزی را شسته و دلیل واقعی آن است<необъяснимых>پوشیدن.

آخرین و شاید واضح ترین شاخص وجود سایش ساینده است

ماهیت آسیب به پین ​​پیستون.

خودتان قضاوت کنید: اگر انگشتی با سختی سطحی معمولاً در حدود 54:60 HRC در مدت زمان کوتاهی دچار سایش غیرعادی بزرگ شد، به سمت داخل چرخید.<алюминиевых>باس های پیستون، بنابراین ذراتی در ناحیه اصطکاک وجود داشتند که بسیار سخت تر از مواد خود پین پیستون بودند. در عمل، متأسفانه، تجزیه و تحلیل مواردی با استفاده مخرب پودر یا خمیر به موتورها اتفاق افتاد.

در این موقعیت. یک موهبت مطلق ایجاد یک آزمایشگاه علمی و تخصصی جدی خواهد بود. اما تا زمانی که چنین سازمانی ایجاد نشده است، کارگران حمل و نقل و تعمیرکاران باید به تنهایی با بسیاری از موقعیت های بحث برانگیز مقابله کنند.

همانطور که می دانید نقص در قسمت مکانیکی موتور به خودی خود ظاهر نمی شود. تمرین نشان می دهد: همیشه دلایلی برای آسیب و خرابی برخی از قطعات وجود دارد. درک آنها آسان نیست، به خصوص زمانی که اجزای گروه پیستون آسیب دیده باشند.

گروه پیستون یک منبع مشکل سنتی برای راننده ماشین و مکانیک تعمیر آن است. گرم شدن بیش از حد موتور، سهل انگاری در تعمیرات - و لطفا - افزایش مصرف روغن، دود آبی، ضربه زدن.

هنگام "باز کردن" چنین موتوری، ناگزیر بر روی پیستون ها، رینگ ها و سیلندرها خراش هایی پیدا می شود. نتیجه ناامید کننده است - تعمیرات گران قیمت مورد نیاز است. و این سوال پیش می آید که تقصیر موتور چه بوده که به چنین حالتی رسیده است؟

البته تقصیر موتور نیست به سادگی باید پیش بینی کرد که این یا آن مداخلات در کار آن به چه چیزی منجر می شود. از این گذشته ، گروه پیستون یک موتور مدرن به تمام معنا "ماده نازک" است. ترکیب حداقل ابعاد قطعات با تلورانس میکرونی و نیروهای عظیم فشار گاز و اینرسی وارد بر آنها باعث بروز و ایجاد عیوب و در نهایت خرابی موتور می شود.

در بسیاری از موارد، تعویض قطعات آسیب دیده، بهترین تکنیک تعمیر موتور نیست. دلیل ظهور عیب باقی ماند و اگر چنین باشد، تکرار آن اجتناب ناپذیر است.

برای جلوگیری از این اتفاق، باید چندین حرکت پیش رو فکر کنید و پیامدهای احتمالی اقدامات خود را محاسبه کنید. اما این کافی نیست - باید دریابید که چرا نقص رخ داده است. و در اینجا، بدون اطلاع از طراحی، شرایط عملیاتی قطعات و فرآیندهایی که در موتور اتفاق می افتد، همانطور که می گویند، کاری برای انجام دادن وجود ندارد. بنابراین، قبل از تجزیه و تحلیل علل نقص و خرابی های خاص، بهتر است بدانید ...

یک پیستون چگونه کار می کند؟

پیستون یک موتور مدرن جزئی به ظاهر ساده است، اما در عین حال بسیار مسئولیت پذیر و پیچیده است. طراحی آن تجسم تجربه نسل های زیادی از توسعه دهندگان است.

و تا حدودی پیستون ظاهر کل موتور را تشکیل می دهد. در یکی از نشریات قبلی، ما حتی چنین ایده ای را بیان کردیم و یک عبارت معروف را به زبان آوردیم: "یک پیستون را به من نشان دهید تا به شما بگویم چه نوع موتوری دارید."

بنابراین، با کمک یک پیستون در موتور، چندین مشکل حل می شود. اولین و اصلی ترین چیز این است که فشار گازهای موجود در سیلندر را درک کنید و نیروی فشار حاصل را از طریق پین پیستون به شاتون انتقال دهید. سپس این نیرو توسط میل لنگ به گشتاور موتور تبدیل می شود.

حل مشکل تبدیل فشار گاز به گشتاور بدون آب بندی قابل اعتماد پیستون متحرک در سیلندر غیرممکن است. در غیر این صورت، نفوذ گازها به داخل میل لنگ موتور و روغن از میل لنگ به محفظه احتراق اجتناب ناپذیر است.

برای انجام این کار، یک تسمه آب بندی با شیارها بر روی پیستون سازماندهی شده است که در آن حلقه های فشرده سازی و خراش روغن از یک پروفیل خاص نصب شده است. علاوه بر این، سوراخ های مخصوصی در پیستون برای تخلیه روغن ایجاد می شود.

اما این کافی نیست. در حین کار، کف پیستون (منطقه آتش) در تماس مستقیم با گازهای داغ گرم می شود و این گرما باید حذف شود. در اکثر موتورها، مشکل خنک کننده با استفاده از همان حلقه های پیستون حل می شود - گرما از طریق آنها از پایین به دیواره سیلندر و سپس به مایع خنک کننده منتقل می شود. با این حال، در برخی از طرح‌های پر بار، خنک‌سازی اضافی روغن پیستون‌ها انجام می‌شود که با استفاده از نازل‌های مخصوص، روغن را از پایین به پایین تامین می‌کند. گاهی اوقات از خنک کننده داخلی نیز استفاده می شود - نازل روغن را به حفره حلقوی داخلی پیستون می رساند.

برای آب بندی مطمئن حفره ها از نفوذ گازها و روغن ها، پیستون باید در سیلندر نگه داشته شود تا محور عمودی آن با محور سیلندر منطبق باشد. انواع اعوجاج ها و "تغییرها" که باعث "آویزاندن" پیستون در سیلندر می شود، بر خواص آب بندی و انتقال حرارت رینگ ها تأثیر منفی می گذارد و صدای موتور را افزایش می دهد.

دامن پیستون برای نگه داشتن پیستون در این موقعیت طراحی شده است. الزامات دامن بسیار متناقض است، یعنی: لازم است حداقل فاصله بین پیستون و سیلندر هم در موتور سرد و هم در موتور کاملاً گرم شده فراهم شود.

کار طراحی یک دامن با این واقعیت پیچیده است که ضرایب دمایی انبساط مواد سیلندر و پیستون متفاوت است. آنها نه تنها از فلزات مختلف ساخته شده اند، بلکه دمای گرمایش آنها چندین برابر متفاوت است.

برای جلوگیری از گیر کردن پیستون گرم شده، موتورهای مدرن اقداماتی را برای جبران انبساط حرارتی آن انجام می دهند.

ابتدا در مقطع، دامن پیستون به شکل بیضی است که محور اصلی آن بر محور پین عمود است و در قسمت طولی مخروطی است که به سمت پایین پیستون باریک می شود. این شکل به دامن پیستون گرم شده اجازه می دهد تا با دیواره سیلندر مطابقت داشته باشد و از گیر کردن جلوگیری کند.

ثانیاً در برخی موارد صفحات فولادی در دامن پیستون ریخته می شود. وقتی گرم می شوند، آهسته تر منبسط می شوند و گشاد شدن کل دامن را محدود می کنند.

استفاده از آلیاژهای سبک آلومینیوم برای ساخت پیستون از هوس طراحان نیست. در سرعت های بالا، معمولی برای موتورهای مدرن، اطمینان از جرم کم قطعات متحرک بسیار مهم است. در چنین شرایطی، یک پیستون سنگین به یک میله اتصال قدرتمند، یک میل لنگ "قدرتمند" و یک بلوک بسیار سنگین با دیواره های ضخیم نیاز دارد. بنابراین هنوز جایگزینی برای آلومینیوم وجود ندارد و باید به سراغ انواع ترفندها با شکل پیستون بروید.

ممکن است "ترفندهای" دیگری در طراحی پیستون وجود داشته باشد. یکی از آنها مخروط معکوس در پایین دامن است که برای کاهش نویز به دلیل "رله کردن" پیستون در نقاط مرده طراحی شده است. یک میکروپروفیل ویژه روی سطح کار به بهبود روانکاری دامن کمک می کند - ریز شیارها با گام 0.2-0.5 میلی متر و یک پوشش ضد اصطکاک ویژه به کاهش اصطکاک کمک می کند. مشخصات تسمه های آب بندی و آتش نشانی نیز تعریف شده است - در اینجا بالاترین دما است و شکاف بین پیستون و سیلندر در این مکان نباید زیاد باشد (احتمال نفوذ گاز افزایش می یابد، خطر گرم شدن بیش از حد و شکستگی وجود دارد. از حلقه ها) یا کوچک (خطر پارگی بالایی وجود دارد). اغلب، مقاومت کمربند آتش نشانی با آندایز کردن افزایش می یابد.

تمام آنچه گفتیم با فهرست کاملی از الزامات یک پیستون فاصله زیادی دارد. قابلیت اطمینان عملکرد آن به قطعات مرتبط با آن نیز بستگی دارد: رینگ های پیستون (ابعاد، شکل، مواد، خاصیت ارتجاعی، پوشش)، پین پیستون (خلاصه در سوراخ پیستون، روش تثبیت)، وضعیت سطح سیلندر (انحراف از استوانه، میکروپروفایل). اما در حال حاضر مشخص شده است که هر گونه انحراف، حتی نه چندان قابل توجه، در شرایط عملکرد گروه پیستون به سرعت منجر به نقص، خرابی و خرابی موتور می شود. برای تعمیر موتور در آینده با کیفیت بالا، نه تنها باید بدانید که پیستون چگونه چیده شده است و چگونه کار می کند، بلکه باید بتوانید با توجه به ماهیت آسیب به قطعات مشخص کنید که چرا، به عنوان مثال، یک خراش رخ داده یا ...

چرا پیستون سوخت؟

تجزیه و تحلیل آسیب های مختلف پیستون نشان می دهد که همه علل نقص و خرابی به چهار گروه تقسیم می شوند: خرابی خنک کننده، عدم روغن کاری، اثرات حرارتی و نیروی بیش از حد بالا از گازهای موجود در محفظه احتراق و مشکلات مکانیکی.

در عین حال، بسیاری از علل نقص پیستون، و همچنین عملکردهایی که توسط عناصر مختلف آن انجام می شود، مرتبط هستند. به عنوان مثال، نقص در تسمه آب بندی باعث گرم شدن بیش از حد پیستون، آسیب به آتش و تسمه راهنما می شود و خراش روی تسمه راهنما منجر به نقض خواص آب بندی و انتقال حرارت رینگ های پیستون می شود.

در نهایت، این می تواند باعث سوختگی کمربند آتش سوزی شود.

همچنین توجه می کنیم که تقریباً با تمام خرابی های گروه پیستون ، مصرف روغن افزایش می یابد. با آسیب شدید، دود اگزوز غلیظ و مایل به آبی، افت قدرت و راه اندازی دشوار به دلیل فشرده سازی کم مشاهده می شود. در برخی موارد، صدای پیستون آسیب دیده به خصوص در موتور سرد شنیده می شود.

گاهی اوقات می توان ماهیت نقص در گروه پیستون را حتی بدون جدا کردن موتور با توجه به علائم خارجی فوق تعیین کرد. اما اغلب اوقات، چنین تشخیص "بی رویه" نادرست است، زیرا علل مختلف اغلب تقریباً نتیجه یکسانی دارند. بنابراین، علل احتمالی نقص نیاز به تجزیه و تحلیل دقیق دارد.

نقض خنک کننده پیستون شاید شایع ترین علت نقص باشد. این معمولاً زمانی اتفاق می‌افتد که سیستم خنک‌کننده موتور دچار اختلال شود (زنجیره: «سنسور روشن شدن رادیاتور-فن-فن-پمپ») یا به دلیل آسیب به واشر سر سیلندر. در هر صورت، به محض اینکه جداره سیلندر از خارج توسط مایع شسته نمی شود، دمای آن و همراه با آن دمای پیستون شروع به افزایش می کند. پیستون سریعتر از سیلندر منبسط می شود، علاوه بر این، به طور ناهموار و در نهایت فاصله در مکان های خاصی از دامن (معمولاً نزدیک سوراخ پین) برابر با صفر می شود. تشنج آغاز می شود - ضبط و انتقال متقابل مواد پیستون و آینه سیلندر، و با کار بیشتر موتور، پیستون گیر می کند.

پس از خنک شدن، شکل پیستون به ندرت به حالت عادی باز می گردد: دامن تغییر شکل می دهد، یعنی. در امتداد محور اصلی بیضی فشرده شده است. عملکرد بیشتر چنین پیستونی با ضربه زدن و افزایش مصرف روغن همراه است.

در برخی موارد، سوراخ پیستون به داخل تسمه آب بندی کشیده می شود و رینگ ها را به داخل شیارهای پیستون می چرخاند. سپس سیلندر، به عنوان یک قاعده، از کار خاموش می شود (فشرده سازی خیلی کم است)، و به طور کلی صحبت در مورد مصرف روغن دشوار است، زیرا به سادگی از لوله اگزوز خارج می شود.

روانکاری ناکافی پیستون اغلب مشخصه شرایط راه اندازی به خصوص در دماهای پایین است. در چنین شرایطی، سوخت ورودی به سیلندر، روغن را از دیواره سیلندر می‌شوید و نقطه‌بندی که معمولاً در قسمت وسط دامن، در سمت بارگذاری شده آن قرار دارد، رخ می‌دهد.

خراش دو طرفه دامن معمولاً در حین کار طولانی مدت در حالت گرسنگی روغن همراه با نقص در سیستم روغن کاری موتور رخ می دهد ، هنگامی که میزان روغنی که روی دیواره های سیلندر می افتد به شدت کاهش می یابد.

عدم روانکاری پین پیستون دلیل گیرکردن آن در سوراخ های باس های پیستون می باشد. این پدیده فقط برای طرح هایی با پین فشرده شده در سر بالایی شاتون معمولی است. این با یک شکاف کوچک در اتصال بین پین و پیستون تسهیل می شود، بنابراین "چسبیدن" انگشتان بیشتر در موتورهای نسبتا جدید مشاهده می شود.

اثر نیروی حرارتی بیش از حد بالا بر روی پیستون ناشی از گازهای داغ در محفظه احتراق یکی از علل شایع نقص و خرابی است. بنابراین، انفجار منجر به از بین رفتن جامپرهای بین حلقه ها، و احتراق درخشش - به سوختگی می شود.

در موتورهای دیزل، زاویه پیشروی تزریق سوخت بسیار زیاد باعث افزایش بسیار سریع فشار در سیلندرها می شود ("سفتی" کار) که همچنین می تواند باعث شکستن جامپرها شود. همین نتیجه در هنگام استفاده از مایعات مختلف که راه اندازی موتور دیزل را آسان تر می کند ممکن است.

اگر دمای محفظه احتراق گازوئیل بیش از حد بالا باشد، قسمت پایین و تسمه آتش ممکن است آسیب ببیند که ناشی از عملکرد نادرست نازل های انژکتور است. تصویر مشابهی نیز زمانی رخ می دهد که خنک کننده پیستون مختل شود - به عنوان مثال، هنگامی که نازل ها روغن را به پیستون که دارای یک حفره خنک کننده داخلی حلقوی است، کک می دهد. تشنجی که در بالای پیستون رخ می دهد می تواند به دامن نیز سرایت کند و حلقه های پیستون را به دام بیاندازد.

شاید مشکلات مکانیکی بیشترین تنوع عیوب گروه پیستون و علل آنها را به همراه داشته باشد. به عنوان مثال، سایش ساینده قطعات هم "از بالا"، هم به دلیل ورود گرد و غبار از طریق فیلتر هوا پاره شده و هم "از پایین" زمانی که ذرات ساینده در روغن گردش می کنند، امکان پذیر است. در حالت اول، سیلندرهای قسمت بالایی آنها و رینگ های پیستون تراکمی بیشترین فرسودگی را دارند و در حالت دوم، رینگ های روغن خراش و دامن پیستون. به هر حال، ذرات ساینده در روغن می توانند نه به دلیل نگهداری نابهنگام موتور، بلکه در نتیجه سایش سریع هر قسمت (به عنوان مثال، میل بادامک، فشار دهنده و غیره) ظاهر شوند.

به ندرت، فرسایش پیستون در سوراخ پین "شناور" زمانی که حلقه نگهدارنده بیرون می زند، رخ می دهد. محتمل ترین علل این پدیده موازی نبودن سرهای پایین و بالایی شاتون است که منجر به بارهای محوری قابل توجهی بر روی پین و "کوبیدن" حلقه نگهدارنده از شیار و همچنین استفاده از حلقه های نگهدارنده قدیمی (الاستیسیته از دست رفته) هنگام تعمیر موتور. سیلندر در چنین مواردی به قدری با انگشت آسیب می بیند که دیگر نمی توان آن را با روش های سنتی (حوصله و سنگ زنی) تعمیر کرد.

گاهی اوقات اجسام خارجی می توانند وارد سیلندر شوند. این اغلب با کار بی دقت در حین تعمیر یا تعمیر موتور رخ می دهد. یک مهره یا پیچ که بین پیستون و سر بلوک گیر کرده است، قادر به انجام کارهای زیادی است، از جمله به سادگی "از کار افتادن" کف پیستون.

داستان در مورد نقص و خرابی پیستون ها را می توان برای مدت بسیار طولانی ادامه داد.

الکترونیک.
در اینجا همه چیز اغلب با وضوح بیشتری آشکار می شود. اغلب ناکامی ها در ابتدا خود را به صورت اشتباهاتی نشان می دهند که پاک می شوند و فرد با خیال راحت ترک می کند. اما عمل نشان داده است که هر ناچیزترین انحراف از هنجار نشانه یک روند خاص است. برای مدت طولانی می توانید از "پوک" های سبک جعبه چشم پوشی کنید که به راحتی با چشمک زدن یا در موارد شدید جلوگیری از تخته از بین می روند. اما به اندازه کافی سریع منجر به نیاز به بازسازی جعبه می شود.

خطاهای زمان‌بندی اغلب نشانه‌ای از سایش زنجیر است، چرخ دنده ها، و سپس با یک دیواره موتور برای صدها هزار روبل به پایان می رسد. کارهایی مانند تعویض تسمه تایم باید به طور کلی "در حالت اتوماتیک" تا مسافت پیموده شده 80 هزار انجام شود. همه می دانند که وقتی می شکند چه اتفاقی می افتد.

با داشتن این فرصت مقایسه می‌کنم کسانی که الگوریتم قدیمی تعمیر و نگهداری خودرو را در ذهن خود خاموش نکرده‌اند و کسانی که «برای تشخیص می‌آیند» چقدر برای تعمیر و نگهداری خودرو هزینه می‌کنند، می‌توانم بگویم که هزینه‌های اولی در مجموع در طول دوره زمانی که آنها صاحب یک ماشین هستند حدود 30% 50 معمولا بیشتر از دومی است.

قوانین بسیار ساده هستند و از ویژگی های گروه پیستون و علل نقص پیروی می کنند. با این حال، بسیاری از رانندگان و مکانیک ها، همانطور که می گویند، آنها را با تمام عواقب بعدی فراموش می کنند.

اگرچه این واضح است، اما در حین عملیات هنوز لازم است:

1. سیستم های منبع تغذیه، روغن کاری و خنک کننده موتور را در شرایط خوب حفظ کنید، به موقع آنها را سرویس کنید.

2. موتور سرد را بیش از حد بار نکنید،

3. از استفاده از سوخت بی کیفیت، روغن و فیلترها و شمع های نامناسب خودداری کنید.

هنگام تعمیر، لازم است چند قانون دیگر را اضافه کرده و به شدت رعایت کنید. نکته اصلی، به نظر ما، این است که نباید برای اطمینان از حداقل فاصله پیستون در سیلندرها و در قفل رینگ ها تلاش کرد. اپیدمی "بیماری شکاف کوچک" که زمانی بسیاری از مکانیک ها را تحت تاثیر قرار داد، هنوز به پایان نرسیده است. علاوه بر این، تمرین نشان داده است که تلاش‌ها برای نصب محکم‌تر پیستون در سیلندر به امید کاهش صدای موتور و افزایش منبع آن تقریباً همیشه به عکس ختم می‌شود: کوبیدن پیستون، ضربه زدن، مصرف روغن و تعمیرات مکرر. قانون "ترخیص بهتر 0.03 میلی متر بیشتر از 0.01 میلی متر کمتر است" همیشه برای هر موتوری کار می کند.

بقیه قوانین هم همینه:

قطعات یدکی با کیفیت

پردازش صحیح قطعات فرسوده،

شستشوی کامل و مونتاژ دقیق با کنترل اجباری در تمام مراحل.

در ابتدا، افراد باهوش یک زنجیر دو ردیفه و چرخ دنده های دوقلو قرار دادند. بار روی هر دندان و حلقه زنجیر کم بود و در طبیعت زنجیر مشکلی نداشت.

اکنون با شعار کاهش وزن و مصرف فلز و همچنین اکولوژی، موتورها به شکلی شده اند که ما می بینیم.

پس از 120 هزار دویدن، بدون استثنا بدون منتظر ماندن علامت ها و شکستن یا پرش باید تغییر کرد.

انحراف علامت از هنجار حتی یک میلی متر دلیل تعویض است.

آندری گونچاروف، کارشناس بخش تعمیر خودرو