Как делают пуленепробиваемое стекло? Интересует технология производства пуленепробиваемых стекол!
История пуленепробиваемого стекла началась в 1910 году, когда французский ученый Эдуард Бенедиктус изобрел способ производства особо прочного стекла путем помещения специальной целлулоидной пленки между двух стеклянных листов. Такое стекло, сейчас известное как ламинированное, Бенедиктус запатентовал под названием «триплекс».Впрочем, не надейтесь отсидеться за пуленепробиваемыми стеклами во время серьезного обстрела. Абсолютной брони, защищающей от всего огнестрельного, просто не существует, тем более брони из стекла…
Триплекс – самое надежное и безопасное стекло. За столетие, прошедшее с момента, когда француз сделал свое эпохальное изобретение, стекольная промышленность ушла далеко вперед, и сейчас технология изготовления триплекса примерно следующая. Два листа закаленного стекла склеиваются друг с другом по всей поверхности полимерной пленкой или ламинирующей жидкостью.(Кстати,сама работала в НПП "Макромер" на производстве такой жидкости - действительно Gin прав, это"Акролат" : http://www.macromer.ru/him.shtml?base=5&...) Причем листы могут быть из стекла как одного, так и разных типов, могут быть прямыми или гнутыми (форму им придают до склейки). Само ламинирование – достаточно сложный процесс, оно выполняется на автоматизированной линии в несколько этапов. На последнем этапе листы стекла попадают в автоклав, где при высокой температуре пленка полимеризуется и, как клей, соединяет стекло. В результате прочность обычного триплекса на удар в 10–15 раз превышает прочность обычного листового стекла. Если же триплекс все-таки удается разбить или пробить пулей, осколки не брызнут во все стороны – они повиснут на промежуточной пленке, не причинив вреда. Смотрится такое многослойное стекло как монолит.
Впрочем, полимерной пленкой можно склеить не два стекла, а больше. Но трехслойный триплекс пока считается оптимальным вариантом – дальнейшее добавление слоев значительно удорожает продукт, хотя, конечно, защитные свойства тоже возрастают. Но по большому счету использовать многослойные триплексы имеет смысл только там, где существует серьезная угроза для жизни людей или для материальных и музейных ценностей.
Но безопасность может обеспечиваться не только применением триплекса. Существует и альтернативный способ упрочнения и защиты стекол в зданиях стеклянных конструкциях – наклеивание на обычное качественное стекло оконных пленок.
Профессиональные оконные пленки (например, пленки Courtaulds Performance Films производства США), будучи наклеены на стекло, позволяют избежать опасности поражения осколками. Стекло, укрепленное такой пленкой, успешно выдерживает даже ударную взрывную волну – а если и будет повреждено, то останется в раме или выпадет целым куском, не разлетевшись на острые осколки.
ВВС США испытывают новый прозрачный материал, который может вскоре заменить пуленепробиваемое стекло в военных транспортных средствах. Оксинитрид алюминия (ALON) – прозрачный материал, по оптическим и структурным характеристикам сходный с сапфиром. Он очень прочен и намного легче обычного пуленепробиваемого стекла.
Лобовое стекло, состоявшее из трех слоев (ALON, стекло, опять ALON), при испытаниях успешно выдержало, например, обстрел бронебойными патронами из снайперской винтовки М-44. Обычное пуленепробиваемое стекло должно быть в несколько раз толще, лобовое стекло с ALON, чтобы выдержать аналогичную нагрузку.
В один из дней 1903-го года французский химик Эдуард Бенедикт готовился к очередному эксперименту в лаборатории - он не глядя протянул руку за чистой колбой, стоявшей на полке в шкафу, и уронил ее. Взяв метлу и совок чтобы убрать осколки, Эдуард подошел к шкафу и обнаружил с удивлением, что колба хоть и разбилась, но все ее фрагменты остались на месте, их соединяла друг с другом какая-то пленка. Химик позвал лаборанта - тот был обязан мыть стеклянную посуду после опытов - и попытался выяснить, что было в колбе. Оказалось, что эта емкость использовалась несколько дней назад в ходе экспериментов с нитратом целлюлозы (нитроцеллюлозой) - спиртовым раствором жидкого пластика, небольшое количество которого после испарения спирта осталось на стенках колбы и застыло пленкой. А поскольку слой пластика был тонок и достаточно прозрачен, лаборант решил, что емкость пуста.
Спустя пару-тройку недель после истории с не разлетевшейся на осколки колбой, Эдуарду Бенедикту попалась на глаза заметка в утренней газете, в которой описывались последствия лобовых столкновений нового в те годы вида транспорта - автомобилей. Ветровое стекло разлеталось осколками, нанося водителям множественные порезы, лишая зрения и нормальной внешности. Фотографии пострадавших произвели на Бенедикта тягостное впечатление и тут он вспомнил о «небьющейся» колбе. Бросившись в лабораторию, следующие 24 часа своей жизни французский химик посвятил созданию небьющегося стекла. Он наносил нитроцеллюлозу на стекло, сушил слой пластика и бросал композит на каменный пол - снова, снова и снова. Так Эдуард Бенедикт изобрел первое стекло-триплекс.
Многослойное стекло
Стекло, образованное несколькими слоями из силикатного или органического стекла, соединенными особой полимерной пленкой, называется триплексом. В качестве полимера, соединяющего стекла, обычно используется поливинилбутираль (PVB). Существует два основных способа производства многослойного стекла триплекс - заливной и ламинационный (автоклавный или вакуумный).
Технология заливного триплекса . Листы нарезаются по размерам, при необходимости им придается изогнутая форма (выполняется моллирование). После тщательно очистки поверхностей стекла укладываются друг на друга с тем, чтобы между ними оставался просвет (полость) высотой не более 2 мм - дистанция фиксируется с помощью особой резиновой полосы. Совмещенные листы стекла выставляются под углом к горизонтальной поверхности, в полость между ними заливается поливинилбутираль, резиновая вставка по периметру препятствует его вытеканию. Чтобы достичь равномерности полимерного слоя, стекла помещают под пресс. Окончательное соединение листов стекла за счет отверждения поливинилбутираля происходит под ультрафиолетовым излучением в специальной камере, внутри которой поддерживается температура в диапазоне от 25 до 30 о С. После формирования триплекса, из него извлекается резиновая лента и производится обточка кромки.
Автоклавная ламинация триплекса . После резки листов стекла, обработки кромок и моллирования, они очищаются от загрязнений. По окончании подготовки листов флоат-стекла, между ними укладывается PVB пленка, сформированный «сэндвич» помещается в пластиковую оболочку - в вакуумной установке из пакета полностью выводится воздух. Окончательное соединение слоев «сэндвича» происходит в автоклаве, под давлением 12,5 бар и температурой 150 о С.
Вакуумная ламинация триплекса . По сравнению с автоклавной технологией, вакуумная триплексация выполняется при меньших давлении и температуре. Последовательность рабочих операций у них схожа: нарезка стекла, придание изогнутой формы в моллирующей печи, обточка кромок, тщательная чистка и обезжиривание поверхностей. При формировании «сэндвича» между стеклами помещается этиленвинилацетатная (EVA) или PVB пленка, затем их помещают в вакуумную машину, предварительно уложив в пластиковый мешок. Спаивание стеклянных листов происходит именно в этой установке: откачивается воздух; «сэндвич» нагревается до максимальных 130 о С, происходит полимеризация пленки; триплекс охлаждается до 55 о С. Полимеризация выполняется в разреженной атмосфере (- 0,95 бар), при снижении температуры до 55 о С давление в камере выравнивается до атмосферного и, как только температура многослойного стекла составит 45 о С, формирование триплекса завершается.
Многослойное стекло, созданное по заливной технологии, более прочное, но менее прозрачное, чем ламинированный триплекс.
Из стеклянных сэндвичей, выполненных по одной из триплекс-технологий, создаются лобовые стекла автомашин, они необходимы для остекления высотных зданий, в построении перегородок внутри офисов и жилых домов. Триплекс популярен у дизайнеров - изделия из него являются неотъемлемым элементом стиля модерн.
Но, несмотря на отсутствие осколков при ударе по многослойному «сэндвичу» из силикатного стекла и полимера, пулю он не остановит. А вот рассмотренные ниже триплекс-стекла сделают это вполне успешно.
Бронированное стекло - история создания
В 1928 году немецкие химики создают новый материал, немедленно заинтересовавший авиаконструкторов - плексиглас. В 1935 году руководителю НИИ «Пластмасс» Сергею Ушакову удалось достать в Германии образец «гибкого стекла», советские ученые занялись его исследованием и разработкой технологии серийного производства. Спустя год производство органического стекла из полиметилметакрилата было начало на заводе «К-4» в Ленинграде. Одновременно были начаты эксперименты, направленные на создание бронированного стекла.
Закаленное стекло, созданное в 1929 году французской компанией SSG, в середине 30-х годов под названием «сталинит» выпускалось в СССР. Технология закалки заключалась в следующем - листы самого обычного силикатного стекла нагревались до температур в диапазоне от 600 до 720 о С, т.е. выше температуры размягчения стекла. Затем лист стекла подвергался быстрому охлаждению - потоки холодного воздуха за несколько минут понижали его температуру до 350-450 о С. Благодаря закалке стекло получало высокие прочностные свойства: сопротивляемость удару возрастала в 5-10 раз; прочность на изгиб - не менее чем в два раза; термостойкость - в три-четыре раза.
Однако, несмотря на высокую прочность, «сталинит» не годился для моллирования с целью формирования фонаря кабины самолета - закалка не позволяла его гнуть. Кроме того закаленное стекло содержит в себе значительное количество зон внутреннего напряжения, легкий удар по ним приводил к полному разрушению всего листа. «Сталинит» нельзя резать, обрабатывать и сверлить. Тогда советские конструкторы решили комбинировать пластичное оргстекло и «сталинит», превратив их недостатки в достоинство. Предварительно формованный фонарь самолета покрывался небольшими плитками из закаленного стекла, клеем служил поливинилбутираль.
Вхождение бывших советских республик в капитализм с началом 90-х годов резко повысило спрос на защиту бронированным стеклом автомашин инкассаторов и пунктов обмена валюты. Одновременно возникла потребность в «прозрачной броне» для легковых автомобилей бизнесменов. Поскольку производство настоящего бронестекла было дорогим, как и конечная продукция, ряд фирм наладили выпуск имитации бронированного стекла - это был триплекс довольно посредственного качества, полимеризация пленочного PVB выполнялось в ускоренном режиме, с применением ультрафиолетового облучения. Готовая продукция была способна выдержать пистолетную пулю с дистанции 5 метров, т.е. соответствовала лишь 2-му классу защиты (всего их шесть). Массивные бронированные стекла такого типа плохо выдерживали температурные перепады более +20 и ниже -22 о С - уже через полгода слои триплекса частично расслаивались, их и без того невысокая прозрачность серьезно снижалась.
Прозрачная броня
Современное бронестекло, также называемое прозрачной броней, представляет собой многослойный композит, образованный листами силикатного стекла, оргстекла, полиуретана и поликарбоната. Также в состав бронированного триплекса могут входить кварцевое и керамическое стекло, синтетический сапфир.
Европейские производители бронестекол выпускают в основном триплекс, состоящий из нескольких «сырых» флоат-стекол и поликарбоната. К слову, незакаленное стекло в среде компаний, выпускающих прозрачную броню, называется «сырым» - в триплексе с поликарбонатом применяется именно «сырое» стекло.
Лист поликарбоната в таком многослойном стекле устанавливается на сторону, обращенную внутрь защищаемого помещения. Задача пластика заключается в гашении колебаний, вызванных ударной волной при столкновении пули с бронестеклом, чтобы избежать образования новых осколков в листах «сырого» стекла. Если поликарбонат в составе триплекса отсутствует, то ударная волна, движущаяся перед пулей, разобьет стекла еще до фактического ее соприкосновения с ними и пуля беспрепятственно пройдет через такой «сэндвич». Недостатки бронестекол с поликарбонатной вставкой (равно, как и с любым полимером в составе триплекса): значительный вес композита, особенно по классам 5-6а (достигает 210 кг за м 2); низкая стойкость пластика к абразивному износу; отслоение поликарбоната со временем из-за температурных перепадов.
Кварцевое стекло . Производится из оксида кремния (кремнезема) природного происхождения (кварцевого песка, горного хрусталя, жильного кварца) или искусственно синтезированной двуокиси кремния. Обладает высокой термостойкостью и светопропусканием, его прочность выше, чем у силикатного стекла (50 H/мм 2 против 9,81 H/мм 2).
Керамическое стекло . Выполняется из оксинитрида алюминия, разработано в США для нужд армии, запатентованное название - ALON. Плотность этого прозрачного материала выше, чем у кварцевого стекла (3,69 г/см 3 против 2,21 г/см 3), прочностные характеристики также высоки (модуль Юнга - 334 ГПа, средний предел напряжения при изгибе - 380 МПа, что практически в 7-9 раз превышает аналогичные показатели стекол из оксида кремния).
Искусственный сапфир (лейкосапфир) . Представляет собой монокристалл из оксида алюминия, в составе бронестекла придает триплексу максимальные прочностные свойства из возможных. Некоторые его характеристики: плотность - 3,97 г/см 3 ; средний предел напряжения при изгибе - 742 МПа; модуль Юнга - 344 ГПа. Недостаток лейкосапфира заключается в его значительной стоимости из-за высоких производственных энергозатрат, потребностей в сложной механической обработке и полировке.
Химически упрочненное стекло . «Сырое» силикатное стекло погружают в ванну с водным раствором фтороводородной (плавиковой) кислоты. После химической закалки стекло становится в 3-6 прочнее, его ударная вязкость возрастает шестикратно. Недостаток - прочностные характеристики упрочненного стекла ниже, чем у термически закаленного.
Рама для бронированного стекла
Применение бронированного триплекса в остекление еще не означает, что перекрытый им проем будет пуленепробиваемым - необходима рама специальной конструкции. Она создается в основном из металлических профилей, чаще всего алюминиевых. В пазы, расположенные вдоль линии стыка триплекса и рамного профиля, устанавливаются накладки из стали, защищающие наиболее слабое место в бронированной оконной конструкции от удара или контакта с пулей.
Защитные бронированные накладки также можно устанавливать снаружи рамной конструкции, однако это снизит эстетические характеристики окна. Для достижения максимального уровня защиты рамы могут быть выполнены целиком из стального профиля (накладки в этом случае не нужны), но они станут очень громоздки и обойдутся дорого.
Вес бронированного окна часто превышает 300 кг на м 2 , выдержать его способен не каждый строительно-конструкционный материал. Поэтому монтаж бронированной оконной конструкции допустим лишь для железобетонных и кирпичных стен. Открыть створку бронированного окна ввиду ее высокого веса непросто, для этой цели используются сервоприводы.
Уже давно бронированное стекло стало неотъемлемым элементом защиты дома, витрин магазинов, автомобилей от злоумышленников или от вооруженного нападения. Такой элемент конструкции очень часто называют прозрачной броней. Бронированные стекла нашли широкое применение и в жизни обычного человека, и в силовых и охранных структурах. Их значение в современном мире нельзя недооценить.
Конструкция бронированных окон
Бронированные стекла представляют собой светопрозрачные изделия, защищающие людей и материальное имущество, ценности от кражи, поражения, порчи, а также оберегающие от проникновения в помещение снаружи через оконный проем. В состав таких изделий входят два элемента:
- Бронированное стекло. Представляет собой несколько слоев прозрачных стекол, которые склеены между собой полимерным материалом, отвердевающим под солнечными лучами. Чем больше толщина изделия, тем выше уровень защиты.
- Рама. Изготавливается из алюминиевого или стального профиля, очень редко из дерева. Для придания системе защитных свойств она усиливается пластинами из термоупрочненной стали. Такие накладки должны надежно перекрывать стык рамы и стекла.
Масса готовых бронированных конструкций может составлять более 350 кг на один квадратный метр. Это в десять раз больше, чем вес обычного стеклопакета. Чтобы компенсировать массу, оснащаются электроприводами.
Виды бронированных стекол
Бронированное стекло классифицируют по способности стойко противостоять определенному типу разрушающего воздействия.
Согласно этому критерию все конструкции можно определить в несколько групп:
- Окна, обладающие антивандальной защитой.
- Изделия, устойчивые к взлому.
- Конструкции, защищающие от огнестрельного оружия.
В отдельную группу выносят автомобильные защитные конструкции, так как к ним предъявляются особые требования. бронированных стекол и требования к их изготовлению определены ГОСТ 51136-97 и ГОСТ 51136-2008. Каждый тип прозрачной защиты устанавливается для защиты в конкретных условиях.
Антивандальные стекла
Антивандальные окна защищают людей от осколков при попытке злоумышленниками разбить его. Они представляют собой многослойный стеклопакет с воздушной камерой, где наклеена специальная на стекло. Пленка, в свою очередь, изготавливаются из пластика толстого сечения. Осколки «приклеиваются» к ней, благодаря чему они не разлетаются в разные стороны.
Применяются подобные конструкции чаще всего на коммерческих объектах и в частном секторе для защиты как окон, так и дверей, а также выставочных витрин. Согласно ГОСТу они делятся на три класса - от А1 до А3, каждый из которых отличается стойкостью к ударному воздействию определенной силы.
Взломоустойчивые стекла
Взломоустойчивое бронированное стекло отличается от антивандальной разновидности лишь стойкостью к разрушающему воздействию. Такое изделие обеспечивает защиту от многократных ударов кувалдой или молотком, способно выдержать таран автомобилем. Чаще всего такие конструкции применяются для защиты банковских учреждений, магазинов, заведений с большим оборотом денежных средств, а также стеллажей для хранения наркотических препаратов.
Согласно отечественным стандартам, в зависимости от того, какое количество ударов способно выдержать взломоустойчивое стекло, ему присваивается класс защиты от Б1 до Б3. Чем большее количество ударов тупым или острым предметом выдерживает конструкция, тем выше класс.
Пулестойкие стекла
Пуленепробиваемое стекло обеспечивает защиту от сквозного пробития пулями или их осколками. Они представляют собой усиленные многослойные конструкции, скрепленные специальным полимерным материалом. Устанавливаются подобные конструкции на объектах, где высок риск вооруженного нападения: в отделениях МВД, на постах охраны, контрольно-пропускных пунктах и в иных подобных местах.
Пулестойкие стекла делятся на классы защиты от В1 до В6а. Испытания конструкций проводятся различными типами огнестрельного оружия - от пистолета Макарова и автомата Калашникова до снайперской винтовки Драгунова. В ходе испытаний применяются пули различной массы и со стальным, термоупрочненным либо специальным сердечником.
Бронированные стекла для автомобиля
В автомобиль устанавливаются усиленные боковые задние и лобовые стекла. Их главной отличительной чертой является срок службы. Если стандартное бронированное окно способно прослужить несколько десятков лет, то продукция для автомобиля служит не более 5-6 лет. Связано это с характером нагрузок, которым подвергаются стекла ежедневно.
Такие светопрозрачные бронированные элементы представляют собой многослойной стеклопакет, который дополнительно усилен противоударной пленкой. Некоторые из них кроме защиты от разлетающихся осколков оберегают от ультрафиолетового излучения. Часто лобовые стекла покрывают более толстой пленкой, нежели боковые и задние.
Пуленепробиваемое стекло выглядит совершенно обычным образом, но оно не разбивается при ударе, а если в него выстрелить, то пуля такое стекло не пробьет, она застрянет в нем. Изготовить пуленепробиваемое стекло самостоятельно невозможно, так как это сложный промышленный процесс, но узнать о том, как он происходит, очень интересно.
Изобретение пуленепробиваемого стекла
Идея о том, что можно укрепить стекло, сделав его пуленепробиваемым, пришла в голову французскому ученому Эдуарду Бенедиктусу в 1910 году. Он придумал поместить между двумя листами стекла целлулоидную пленку, что заметно усилило прочность получившегося изделия. Сегодня такой метод называется «ламинированием» стекла, а Бенедиктус в свое время назвал его «Триплекс».
В настоящее время используется та же самая технология, но она с тех пор значительно усовершенствовалась, а вместо целлулоида применяют различные виды полимеров. Иногда так даже склеивают гнутые стекла. Изгибают их до того, как соединить.
Изготовление пуленепробиваемого стекла сегодня
Пуленепробиваемые стекла бывают различной толщины, именно от этого зависит, остановит ли стекло в итоге пулю. Толщина таких стекол бывает от 7 мм до 75 мм. Сегодня наиболее часто для производства пуленепробиваемых стекол используется несколько слоев обычного, между которыми заливаются слои поликарбоната. Поликарбонат – это прозрачный пластик, и он довольно жесткий, хотя и слоистый. Когда пуля проникает в толщу такого стекла, последовательно расположенные слои поликарбоната поглощают ее энергию, и она останавливается.
В настоящее время изготавливают особую модификацию пуленепробиваемого стекла – одностороннюю. Используется специальный вид пластика, свойства которого различаются, в зависимости от того, в каком направлении с ним взаимодействовать. Одна сторона такого стекла останавливает пули, но если выстрелить с другой стороны стекла, то можно поразить противника. Это позволяет обеспечить тому, кто находится за стеклом, возможность ответить на нападение. Поверхность стекла при этом изгибается, не разрушаясь.
Ламинирование стекла
Ламинирование стекла (нанесение на него пластиковой пленки) – очень сложный с технической точки зрения процесс. Делают его на автоматизированном оборудовании, в несколько этапов. Последний этап проходит при высокой температуре, пластиковая пленка полимеризуется и приобретает примерно такие же свойства, как и канцелярский клей. Именно в это время стекла окончательно соединяются.
Хотя пуленепробиваемое стекло очень прочное, все же не бывает идеально крепких стекол. Прочность триплекса на удар превышает прочность обычного листового стекла примерно в 15 раз. Но даже если разрушить такой лист, то осколки останутся на пленке, а не разлетятся во все стороны, нанося травмы людям.
Для производства идеальным считается трехслойное пуленепробиваемое стекло. Причина в том, что с каждым новым слоем возрастают не только защитные свойства, но и стоимость производства стекла. Многослойные стекла используют в крайних случаях, где существует серьезная угроза для жизни людей или в музеях для охраны очень дорогих экспонатов.
Ничто не вечно, а тем более такая уязвимая часть машины, как ветровое стекло. Потребность в его замене возникает часто, а средства на это появляются не с таким постоянством, поэтому удобный способ изготовления ветрового стекла пригодится любому автолюбителю.
Вам понадобится
- - оргстекло 1,5 х 1,05 метра (на восемь ветровых стёкол);
- - бумага по размеру ветрового стекла;
- - карандаш;
- - ножницы;
- - лобзик;
- - таз с крышкой;
- - вода;
- - веревки.
Инструкция
Купите кусок органического стекла на строительном рынке или в специализированном магазине. Площадь подбирайте побольше, примерно 1,5 х 1 метра. По площади такого стекла хватает на 8 ветровых стекол. Таким образом, эта единственная затрата позволит вам сэкономить около 140$ в сравнении с заказом нового стекла для машины.
Достаньте родное ветровое стекло. Возьмите бумагу и сделайте выкройку, точно соответствующую размерам стекла. Теперь перенесите выкройку на купленное оргстекло и выпилите нужный кусок. При помощи лобзика это делается за 15 минут в умелых руках.
Поставьте кипятиться на плите воду в большом тазу. Удерживайте стекло за одну из сторон и окунайте в таз, когда вода в нем закипит. Чтобы правильно сделать ветровое стекло, подержите его в кипящей воде в течение минуты. Затем сделайте прогиб, насколько это позволит купленное оргстекло. Выдержите прогнутый кусок в воде в течение 30 секунд, а затем извлеките, контролируя сохранность прогиба. Если желаемый угол прогиба не достигнут, не расстраивайтесь, немного прямое стекло производит впечатление «туристического тюнинга».
Повторяйте эти действия со всем стеклом, поочередно окуная в кипящую воду разные части ветрового стекла. Если вода будет недостаточно подогрета, возможно появление едва заметных трещинок в стекле. Однако с учетом толщины стекла и размеров трещинок, можете быть спокойны, этот недочет не будет заметен.
Стяните веревками изготавливаемое ветровое стекло. Это позволит вам не держать его, а безопасно варить в воде в течение 5-6 минут. Для большего эффекта закройте таз крышкой. Неточности размера в связи с воздействием температуры и физической силы исправьте, подпилив стекло по краям. Натяните резинку на грани ветрового стекла. Сделанное ветровое стекло около 4 мм толщиной, новое и без царапин без сомнения порадует ваш глаз и кошелек, вставьте его в машину и наслаждайтесь поездкой.
Обратите внимание
Делайте выкройку из бумаги максимально точно по размерам родного ветрового стекла, иначе результат может быть хуже. Если вы недостаточно нагреете воду, возможно появление на стекле малозаметных трещинок, что сглаживается за счет толщины стекла.
Найдите таз побольше размером, чтобы максимально удобно окунать стекло.
