Организация технологического процесса ЕО, ТО, диагностики
Технологический процесс ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 может выполняться на универсальных и специализированных постах.
При организации обслуживания на универсальных постах все работы данного ТО выполняются на одном посту группой исполнителей, которая включает рабочих всех специальностей (слесари, смазчики, электрики и т.д.) или рабочих универсалов. Каждый рабочий выполняет свою часть работы в определенной последовательности. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными (для автопоездов).
Организация ТП ТО на специализированных постах заключается в разделении работ данного ТО и распределении его по нескольким постам. При этом исполнители и оборудование специализируются на определенном виде работ.
Организация ТП ТО на специализированных постах разделяется на поточный метод и операционно-постовой.
При поточном методы специализированные посты располагаются один за другим по направлению движения автомобиля.
При операционно-постовом методе специализированные посты располагаются параллельно. За каждым постом закрепляется определенная группа работ или операций.
Рисунок 10 - Схема технологического процесса ЕО
Рисунок 11 - Организация технологического процесса ТО
Рисунок 12 - Схема технологического процесса Д-1
Технологический процесс Д-2 разрабатывается в соответствии с диагностическими работами с учетом типа и марки автомобиля.
Организация технологических процессов ТР
Технологичекий процесс текущего ремонта выполняется на постах (универсальных, специализированных или специальных) и в цехах.
На универсальных постах (УП) исполнители (1-2 чел.) производят замену или ремонт без снятия любых отказавших агрегатов, узлов и элементов конструкции автомобиля. Оборудование УП см. в приложении А.
На специализированных (СПП) и специальных (СП) постах выполняется замена одного или нескольких агрегатов или какой-либо один вид работы. Посты специализируются по агрегатам или системам. Оборудование различных СПП см. в приложении А.
В цехах выполняются работы по ремонту агрегатов, узлов и систем автомобиля.
Рисунок 13 - Схема технологического процесса зоны ТР
Рисунок 14- Схема технологического процесса моторного и агрегатного цехов
Рисунок15 - Схема технологического процесса шиномонтажного цеха
Рисунок 16 - Схема технологического процесса вулканизационного цеха
Рисунок 17 - Схема технологического процесса цеха ремонта топливной аппаратуры
Рис 18 - Схема технологического процесса электротехнического цеха
Рисунок 19-Схема технологического процесса аккумуляторного цеха.
Рисунок 20- Схема технологического процесса малярного цеха
Выбор оборудования
Перечень оборудования, необходимый для выполнения технологических процессов приведен в Приложении Б. Выбор модели оборудования осуществляется по «Каталогам …», специализированным журналам и в сети INTERNET . Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 1.
Таблица 1 - Ведомость технологического оборудования зоны (цеха)
Его узлов выполняется по определенной технологии.
Технология ТО, ТР и диагностирования автомобиля - это совокупность методов определения и изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.
Технологический процесс - это совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над транспортным средством (агрегатом).
Операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая над данным объектом (транспортным средством) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.
Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого оборудования или инструмента, называется переходом.
На проведение технических обслуживаний, диагностирования, текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.
При внедрении технологических процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.
Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, сокращение передвижения исполнителей, особенно, если 1 человек выполняет несколько операций, уравнивание загрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных операций.
Производственный процесс — это совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, технологических и заводских инструкций, технических условий и т. п.
Соответствие рабочего места данным условиям выясняется на основании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования.
Аттестация проводится по четырем показателям:
- оснащенности рабочего места технической документацией и технологическим оборудованием
- планированию и условиям работы
- разделения или кооперации объемов работ
- нормирования труда
Исходной документацией являются табели стандартизованного оборудования с рекомендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.
Основой типовых технологий являются технологические карты.
Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последовательности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, технические условия и указания.
Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).
Для координации работ нескольких постов, технологически связанных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каждому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число исполнителей, места их расположения, трудоемкость работ.
Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.
Технологические карты входят в различные виды нормативно-технической документации, разрабатываемой автотранспортными объединениями, ассоциациями, вплоть до министерств.
Для описания технологии проведения гостехосмотра в настоящее время используется технологическая инструкция, представляющая собой набор технологических карт, описывающих порядок проведения отдельных видов контрольно-диагностических работ.
Кроме общей схемы технологического процесса данного вида ТО, ТР (по теме проекта) с применением диагностирования или схемы технологического процесса ремонта агрегатов, сборочных единиц или деталей следует составить схему управления производством для проектируемого объекта с применением ЦУП. Примерная схема организации управления производством ТО и ремонта машин приведена на рисунке 3.3.
3.2.2 Разработка технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин
В процессе проектирования технологических процессов возможны несколько вариантов технических решений, из которых необходимо выбрать один, например, применить определенный набор операций или использовать конкретное оборудование, специальные или универсальные приспособления, инструменты, режим работы. При этом расчетами доказывается преимущество принятых решений, позволяющих повысить производительность труда, снизить себестоимость, улучшить качество продукции и эффективность производства в целом. При использовании для расчетов компьютерных программ рекомендуется приводить алгоритм решения задачи.
При разработке технологических процессов ТО и ремонта необходимо учитывать особенности конструкции машины, условия ее эксплуатации, организационно-производственные, технические, экологические, квалификационные и другие факторы, позволяющие при рациональных материальных и трудовых затратах обеспечить качественное и безопасное проведение работ.
Технология технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность способов и приемов обеспечения нормативного уровня технического состояния машин, их агрегатов, сборочных единиц и деталей.
Выполнение всех работ по ТО и ремонту основывается на технологических процессах, совокупность которых представляет производственный процесс предприятия технического сервиса.
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта машин являются:
годовая производственная программа;
объект выполнения воздействия (машина, агрегат, узел, деталь);
вид выполняемого технического обслуживания и ремонта;
сборочный чертеж изделия (объекта воздействия), который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования технологического процесса (проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции; спецификации всех деталей и узлов, входящих в состав разбираемого изделия; размеры);
технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;
сведения о применяемом оборудовании и инструменте;
сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах;
масса изделия или машины для выбора подъемно-транспортных средств.
Последовательность разработки технологического процесса заключается в следующем:
изучается конструкция изделия (узла, агрегата);
составляется план проведения работ;
определяется последовательность операций и переходов;
устанавливается темп или такт выполнения работ;
определяются нормы времени по каждой технологической операции;
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент;
оформляется технологическая документация.
3.2.3 Разработка технологических процессов восстановления агрегатов, сборочных единиц и деталей машин
На основании ознакомления с конструкцией узла, условиями его работы, причинами потери работоспособности, признаками и характером неисправностей, а также выявлением при эксплуатации наиболее изнашиваемых деталей указывается необходимость выполнения ремонтных работ и обеспечения работоспособности узла путем замены деталей или их восстановления.
При описании устройства узла, агрегата их конструкция может быть приведена в графической части проекта или РПЗ.
Разборка узла, агрегата или машины в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой предприятия технического сервиса и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин. В этом случае предусматриваются разборочные работы, и составляется структурная схема разборки.
При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы (группы, подгруппы) таким образом, чтобы
можно было осуществлять разборку наибольшего количества этих элементов независимо один от другого (параллельно). Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ (на предприятиях с заданной программой) обоснованно закреплять те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.
Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в каком эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла.
Группы, подгруппы и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов (рис. 3.4). При этом для сложных узлов разборку отдельных сборочных единиц можно представлять отдельной схемой. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу, для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (рис. 3.4, б).
Рис. 3.4. Условные обозначения на схеме разборки объекта:
a - детали; б - разборочные группы; в - одновременное снятие двух деталей
при разборке
На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали - справа по ходу линии. Началом схемы разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь.
Структурная схема разборки узла вместе с его эскизом представляется на листе графической части проекта. Пример оформления технологической схемы разборки представлен на рисунке 3.5.
При разработке технологических процессов ремонта машин и восстановления деталей технические характеристики изделия (дефекты, размеры, конфигурация и показатели точности), а также конкретные условия ремонтного производства, прежде всего, определяют решение основных задач проектирования данных процессов:
определение типа производства (единичное, серийное, массовое);
разработка основных схем маршрутов восстановления деталей;
выбор поверхностей базирования, оценка точности и надежности;
выявление дефектов, подлежащих устранению, определение допустимых, ремонтных, предельных значений размеров рабочих поверхностей деталей и разработка ремонтных чертежей;
выбор способов устранения дефектов на основе конструктивно- технологических характеристик, показателей физико-механических свойств деталей и технико-экономических показателей способов их восстановления;
разработка технологического маршрута восстановления детали;
разработка технологических операций (рациональное построение и выбор структуры технологических операций; установление рациональной последовательности переходов в операции; выбор средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальную производительность при условии обеспечения требуемого качества; расчеты оптимальных режимов основных технологических операций и определение технических норм времени);
выбор рационального варианта технологического процесса восстановления деталей.
Технологический процесс восстановления детали, как правило, излагается в виде маршрутных (формы 2 и 1б по ГОСТ 3.1118) и операционных карт (форма 3 по ГОСТ 3.1404). Операционная карта технического контроля оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1502 (формы 2 и 1б). При этом операционные карты должны содержать карты эскизов, оформляемые по ГОСТ 3.1105 (формы 7 и 7а). Порядок оформления технологической документации на восстановление агрегатов, сборочных единиц и деталей машин подробно изложен во втором разделе учебника (см. п.п. 2.3.2).
В зависимости от масштаба ремонтного производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое) распространены следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:
подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект);
маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования);
Групповая технология (технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов).
Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта такие партии распадаются. Комплектование деталей происходит только по наименованию, без учета их одноименности и имеющихся дефектов. При этом запуск в производство больших партий деталей и применение специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится нерациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается. Такая форма организации применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.
Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута. При маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс устранения определенного сочетания дефектов.
Маршрутная технология имеет наиболее эффективную (выгодную) последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам, так как возрастают значение и роль способа восстановления деталей, поскольку содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) необходим свой технологический процесс. Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. При этом количество маршрутов должно быть минимальным.
Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.
Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, а также требует увеличения складских помещений. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.
Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а, следовательно, снижает потребности в производственных площадях. Однако в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.
При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов руководствуются следующими положениями:
Рис. Э.5. Пример оформления технологической схемы разборки первичного вала коробки передач
сочетание дефектов в маршруте, с которыми детали поступают на восстановление, должно быть естественным;
количество маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным (два, три, но не более пяти);
в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам их устранения;
восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.
При отсутствии этих сведений сочетание дефектов принимают, исходя из следующих основных признаков объединения естественных сочетаний дефектов в маршруты:
функциональная взаимосвязь поверхностей детали требует включения в один и тот же маршрут дефектов, устранение которых по отдельности не обеспечивает необходимой точности восстановления проектной геометрии отдельных поверхностей детали (соосность, параллельность, перпендикулярность);
в один и тот же маршрут включаются дефекты, при устранении одного из которых автоматически (сам по себе) устраняется и другой;
дефекты рядом расположенных поверхностей, для устранения которых может быть применен общий технологический процесс, также включаются в один и тот же маршрут;
рекомендуется объединять в один маршрут дефекты и их сочетания, устранение которых осуществляется по одинаковой технологии, а также дефекты, которые можно устранять различными способами, но на общих рабочих местах;
в одном и том же маршруте не допускается наличие взаимоисключающихся дефектов;
сопутствующие дефекты следует включать в каждый маршрут.
Сопутствующий дефект - это такой дефект, для установления которого
не требуется специального оборудования, и он может быть легко устранен в процессе слесарных операций (например, исправление резьбы, правка и т.п.).
В маршрутной технологии износ одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения, например, дефект «износ шейки коленчатого вала». В данном случае за один дефект принимается такой износ шейки коленчатого вала, при котором можно применить перешлифовку шейки до ремонтного размера, а за другой принимается износ шейки вала до размера, при котором уже требуется наращивание металла (наплавка, напекание, железнение и т.п.). В этом случае дефекты будут взаимоисключающиеся.
В пояснительной записке распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представляют в виде карты (табл. 3.12).
В качестве примера на рисунке 3.6 представлена схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах. При этом детали с сочетанием дефектов Х 1,2,3 , Х 1,2 и Х 2,3 исключены из-за большой трудоемкости и высокой себестоимости восстановления.
Таблица 3.12 - Карта сочетания дефектов вала по маршрутам
Рис. 3.6. Схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах
Таким образом, из 1000 деталей, принимаемых на восстановление, экономически целесообразно восстанавливать лишь 49,5 % или 495 деталей, 387 деталей не будут требовать восстановления, а 118 деталей будут направлены в металлолом в связи с экономической нецелесообразностью их восстановления.
Трудовая деятельность в ОАТ требует своей организации, под которой понимается упорядоченная система взаимодействия работников, их групп и подразделений для достижения поставленных целей. Она определяется типом организации и численностью обслуживаемых и ремонтируемых транспортных средств. Если рассматривается автотранспортная комплексная или кооперированная организация, занимающаяся автомобильными перевозками, то на организацию процессов ТО и ремонта будет дополнительно оказывать влияние и режим работы транспортных средств. Как правило, он определяется особенностями сложившегося транспортного процесса и в основном соответствует рекомендациям ОНТП 01-91 . Рекомендуемое время работы автомобилей (табл. 2.1) должно составлять не менее 10,5 ч, число дней работы в году - не менее 255.
Режим работы производственных подразделений технической службы должен соответствовать режиму работы транспортных средств (табл. 2.2). Опыт работы современных ATO показывает, что при эксплуатации автомобилей 365 дней в году производственные зоны ЕО и текущего ремонта должны работать столько же, а число дней работы в году зон Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 может быть меньше. Двухсменный режим работы применяется только в крупных автотранспортных организациях, а трехсменный режим работы в настоящее время не применяется вообще. Для автообслуживающих и авторемонтных организаций режим работы производственных подразделений можно принимать, как и для автотранспортных, но с учетом суточного поступления автомобилей в ТО и ремонт. Число дней работы в году для них не превышает, как правило, 305 дней.
Режим работы автомобилей |
Режим работы производства |
||||
Число дней работы в году |
Время работы в сутки, ч |
Число дней работы в году |
Число смен работы в сутки |
выполнения |
|
Д-1, Д-2, ТО-2 |
|||||
Окончание табл. 2.2
Вид работ (производственная зона) |
Режим работы автомобилей |
Режим работы производства |
|||
Число дней работы в году |
Время работы в сутки,ч |
Число дней работы в году |
Число смен работы в сутки |
выполнения |
|
Ремонтные |
|||||
Наиболее сложной будет организация производственного процесса в комплексной автотранспортной организации средней или большой мощности. Это связано с тем, что в ней необходимо организовывать и увязывать процессы транспортной и технической эксплуатации. Прием и выпуск автомобилей осуществляется на контрольно-техническом пункте (КТП). При проведении технических обслуживаний и ремонтов основными технологическими процессами являются уборочно-моечные (УМР), выполняемые при ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР. На общей схеме производственного процесса ТО и ремонта (рис. 2.1) указаны места их выполнения и возможные маршруты движения транспортных средств. Пост выпуска газа предусматривается, если организация эксплуатирует газобаллонные автомобили (ГБА). Такая схема ориентирована на использование диагностирования практически во всех технологических процессах. Для сглаживания неравномерности поступления автомобилей в производственные зоны могут использоваться одна или несколько зон ожидания.
Для обеспечения бесперебойности технологических процессов, связанных с ремонтом транспортных средств и их агрегатов в зоне ТР и ремонтных участках, используется комплекс подготовки про-
Рис. 2.1. Схема организации процессов ТО и ремонта с диагностированием в комплексных и кооперированных ATO изводства (КПП). На него возложены функции своевременной доставки на посты необходимых запчастей и материалов; получения, хранения и выдачи агрегатов, узлов и деталей, отремонтированных и изготовленных собственными силами, а также полученных от авторемонтных организаций. Поэтому в его состав входит промежуточный склад. Перегон автомобилей в зонах осуществляют водители-перегонщики этого же комплекса.
Обслуживанием и ремонтом гаражного оборудования, технологической оснастки и инструмента занимается отдел главного механика (ОГМ). Кроме того, на него возложены функции изготовления необходимого нестандартного оборудования, оснастки и инструмента.
Как видно на рис. 2.1, выполнение работ закреплено за структурными подразделениями, которые должны иметь свою производственную базу: здания, сооружения, помещения, технологическое оборудование, оснастку и т.п. (рис. 2.2). Большое количество структурных подразделений, основных и вспомогательных помещений, разнообразие видов выполняемых работ и значительная численность их исполнителей ставит задачу организации и взаи- моувязки всех выполняемых технологических процессов, организации работы производственных зон и участков, их структурных единиц - рабочих постов и рабочих мест.
Рассмотренные схемы могут быть иными для автотранспортных организаций, работающих на принципах кооперации и специализации производств. Например, эксплуатационный филиал ATO, занимающийся в основном организацией транспортного процесса, может иметь производственную базу, обеспечивающую выполнение несложных видов технических воздействий: ЕО, ТО-1 и простых ремонтов (табл. 2.3). Производственные филиалы ATO могут, наоборот, заниматься сложными видами ТО и ремонта .
В каждом конкретном случае целесообразно обосновывать принимаемую схему производственного процесса обеспечения работоспособности транспортных средств. Наиболее простой методикой, позволяющей обосновать правомерность применения в ATO тех или иных технологических процессов и соответствующих производственных подразделений, является расчет производственной программы по ТО и ремонту и численности исполнителей работ.
Рис. 2.2.
средней или большой мощности
Таблица 2.3
Варианты производственных процессов ТО и ремонта различных ATO
Возможные варианты |
|
1. Комплексная ATO |
1.1. Межсменное хранение ТС, ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, ТР всех видов |
2. Эксплуатационный филиал ATO |
|
3. Производственный филиал ATO |
|
4. Кооперированные АО О |
|
5. Специализированные АО О |
|
Если расчетная численность исполнителей работ участка будет менее 0,5, то, скорее всего, его создавать нецелесообразно, за исключением случая, когда этот участок можно объединить с другим, тоже недогруженным . Группируемые в одно подразделение участки должны иметь похожий характер работ и близкие условия труда по противопожарным, строительным, санитарным, техническим и другим нормам. Опыт работы ОАТ показывает, что допускается группировка моторного, агрегатного, слесарно-механического, электротехнического и топливного участка - в механическое отделение; кузнечно-рессорного, сварочного, жестяницкого и медницкого участков - в тепловое отделение. Кузовной, арматурный, обойный и столярный участки могут быть объединены в кузовное отделение. В рамках указанных отделений допускается создание более мелких подразделений: сварочно-жестяницкого, столярно-обойного, агрегатно-моторного и т.п.
Для более точного обоснования необходимо провести оценку эффективности создания и эксплуатации такого отделения в конкретной ATO. Составляющими этого комплексного эффекта будут следующие частные эффекты: экономический, технический, технологический, экологический, социальный и др. Все они различны, но взаимосвязаны между собой и могут быть приведены к стоимостному виду. Наиболее простыми являются статистические методы оценки экономической эффективности, заключающиеся в оценке суммарной прибыли, которая рассчитывается как разность совокупных стоимостных результатов и затрат, получаемых при реализации проекта. Наиболее часто эти стоимостные показатели приводятся к одному году работы . Применительно к создаваемому в ATO производственному подразделению их можно записать:
где C mi - текущие (эксплуатационные) затраты на содержание г-го производственного подразделения; Е н - нормативный коэффициент приведения к году капитальных вложений (принимается 0,13-0,15); K B? - капитальные вложения для создания г-го производственного подразделения.
Эксплуатационные годовые затраты на содержание производственного подразделения включают заработную плату ремонтных рабочих, амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования в нем, эксплуатационные затраты на электроэнергию, воду, тепло, сжатый воздух и др.
Капитальные затраты определяются суммой стоимостей приобретения и монтажа оборудования, а также стоимости строительства производственного подразделения.
Производственное подразделение можно не создавать, тогда данный объем годовых работ T? будет выполняться в других организациях на платной основе с примерными стоимостными затратами
где Sj - стоимость нормо-часа выполнения данного вида работ; (3 - коэффициент, учитывающий транспортные расходы на доставку автомобиля или его агрегатов в ТО или ремонт (может быть в пределах 1,01-1,15).
Если разность между затратами С 2 и С дрг будет больше или равна нулю, то создание производственного подразделения будет экономически невыгодно и наоборот. С учетом того, что методика является приближенной, так как не учитывает все виды затрат, в качестве окончательного критерия для принятия решения можно рекомендовать коэффициент стоимостей:
При значении коэффициента стоимостей больше чем -ОД (закладывается примерно десятипроцентная ошибка, возможно, допускаемая при расчетах) создание производственного подразделения будет нецелесообразно.
Если вопрос об использовании?-го подразделения решается в рамках его реконструкции, то капитальные вложения рассчитывают по формуле
где /С рекг - капитальные вложения, необходимые для реконструкции?-го производственного подразделения; С ш - неамортизированная стоимость выводимых основных фондов; С рг - стоимость реализации выводимых основных фондов; ДП рекг - возможные потери прибыли организации при реконструкции; З лг - ликвидационные затраты.
Еще одним критерием, позволяющим достаточно просто определить целесообразность создания конкретного производственного подразделения, может служить срок окупаемости, под которым понимается промежуток времени, в течение которого будут возвращены капитальные вложения доходом от реализации проекта. Примерно он может быть определен как отношение капитальных вложений к планируемому среднегодовому доходу. Могут использоваться и более сложные (динамические) методы , в которых разновременные затраты и доходы приводят к одному моменту времени посредством их дисконтирования.
Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т. д.), т. е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.
В общем виде технология (от греч. techne искусство, мастерство, умение + logos понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия. Применительно к ТЭА цель технологии обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективным способом.
Технологический процесс - это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.
Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики
Завершенная часть технологического процесса одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще операцией). Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.
Технологическое оборудование это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран балки и пр.).
Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты. Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран балки, грузовые тележки и конвейеры.
По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно осмотровое, подъемно транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР
Третья группа это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных. Четвертая группа оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно сборочных, слесарно механических, электро технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т. д.
Отдельные виды наиболее распространенного оборудования представлены в следующих слайдах, с видами работ, для которых это оборудование предназначается. Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.
УБОРОЧНО-МОЕЧНЫЕ РАБОТЫ Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии, отвечающем эстетическим требованиям.
Контрольнодиагностические и регулировочные работы Они предназначены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требованиям безопасности движения и воздействия автомобиля на окружающую среду, для оценки технического состояния агрегатов и узлов без их разборки.
Различают: стендовое диагностирование (агрегатов, систем); встроенное диагностирование, когда информация выводится на приборную панель; экспресс диагностирование; поэлементное диагностирование; электронное сканирование то есть опрос специальных датчиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе автомобиля.
Канавы и эстакады относятся к подъемно транспортному оборудованию и составляют подгруппу подъемно осмотрового оборудования. На них возможно проведение работ снизу и сбоку автомобиля. Длина канавы должна быть больше длины автомобиля на 0, 5 0, 8 м. Глубина для легковых автомобилей 1, 4 1, 5 м, для грузовых и автобусов 1, 2 1, 3 м. Вход в канаву должен располагаться за пределами рабочей зоны. Для безопасного заезда автомобилей канавы обрамляются направляющими ребордами сбоку высотой не более 15 см и отбойником со стороны заезда, в конце тупиковой канавы со стороны открытой траншеи помещают упоры.
Узкие канавы выполняются шириной не более 0, 9 м при железобетонных ребордах и не более 1, 1 м при металлических. Глубина боковых канав 0, 8 0, 9 м, ширина не менее 0, 6 м. Параллельные узкие канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем шириной 1 2 м и глубиной до 2 м. Траншеи ограждают перилами высотой не менее 0, 9 м, а через канавы со стороны траншеи устанав ливают переходные мостики. Траншеи
Широкие канавы больше габаритов обслуживаемого автомобиля на 1, 0 1, 2 м. Для работы сбоку предусматриваются съемные трапы. В нишах стен канав устанавливаются светильники. Канавы оборудуются системами вытяжной или приточной вентиляции. Последняя используется также для обогрева.